油漆基础知识课件.pptx

1、油漆工技能培训1基本概念常用涂料介绍涂装施工涂层质量检验和涂层缺陷及防治办法公司涂漆工艺规程安全常识2一、基本概念涂料的定义涂料的分类涂料名称涂料型号涂料组成防腐涂料31、涂料的定义涂料俗称油漆，是保护和装饰物体表面的涂装材料，将其涂覆于表面形成具有一定功能并牢固附着的连续薄膜。作用：保护 装饰 色彩标志 特殊作用（防污、绝缘、防毒、导电、示温等）42、涂料的分类按包装组份：单组份、双组份、多组份。按涂料介质性质：溶剂型、水性、水溶性、粉末。按涂料所处涂层体系中的位置：底漆、中间漆、面漆。按涂料中主要成膜物质：环氧树脂涂料、酚醛树脂涂料、氯化按涂料中主要成膜物质：环氧树脂涂料、酚醛树脂涂料、氯

2、化橡胶涂料、醇酸涂料、富锌或富铝涂料、聚氨酯涂料。橡胶涂料、醇酸涂料、富锌或富铝涂料、聚氨酯涂料。53、涂料的名称 涂料全名=颜色或颜料名称+成膜物质名称+基本名称 涂料名称中的成膜物质名称应适当简化；基本名称仍采用我国已广泛使用的名称；在成膜物质和基本名称之间必要时可标名专业用途特性等；凡是烘烤干燥的漆，名称中都有“烘干”或“烘”字样。例：铁红醇酸底漆 铁红醇酸底漆是由铁红、醇酸树脂、防锈颜料、填料、助剂、溶剂等组成的自干防锈涂料。6代号涂料类别Y油脂漆类T天然树脂漆类F酚醛树脂漆类L沥青漆C醇酸树脂漆类A氨基酸树脂漆类Q硝基漆类M纤维素漆类代号涂料类别G过氯乙烯漆类X烯树脂漆类B丙烯酸漆类

3、Z聚酯漆类H环氧树脂漆类S聚氨酯漆类W元素有机漆类J橡胶漆类E其他漆类75、涂料组成 8 6、防腐涂料9二、常用涂料介绍铁红醇酸底漆醇酸调和漆环氧富锌底漆环氧沥青漆环氧树脂漆稀释剂腻子101、铁红醇酸底漆铁红醇酸底漆是由铁红、醇酸树脂、防锈颜料、填料、助剂、溶剂等组成的自干防锈涂料。主要特性 保护性能良好；干燥快；附着力强，机械性能好；填充能力强；配套性能好，各种强溶剂面漆均可配套使用。主要用途 用于各类金属制品、车辆机械的防锈打底。技术指标 实干8h，附 着 力：2（划格法，级），打 磨 性：良好，耐硝基性：不咬起，不渗色，耐盐水性：48小时不起泡，不脱落，不起皱11建议涂装道数：涂装二道，

4、干膜厚度 555m铁红醇酸底漆配套用漆 S06-16各色聚氨酯中涂层漆C04-42各色醇酸面漆S04-16各色金属面漆BN04-13各色丙烯酸汽车漆表面处理 工件除油、除锈、刮腻子、打磨干净，避免基面有灰尘及酸、碱或水分凝结。12铁红醇酸底漆涂装方法 空气喷涂：稀 释 剂：X-6稀释剂 喷嘴口径：1.52.5mm 空气压力：0.30.5Mpa 滚涂/刷涂：稀 释剂：X-6 稀释剂注意事项 1.施工前先阅读使用说明；2.用前将漆皮及杂质过滤；3.施工过程保持干燥清洁，并以稀释剂盖面免结皮；4.施工及干燥期间，相对湿度不得大于85%。13涂-4杯是国内应用最广泛的一种粘度杯。容量1001ml 内径

5、49.50.2mm 漏嘴长40.02mm 按GB/T 1723-93设计，适用于测量涂料及其它相关产品的条件粘度（流出时间大于150秒）。在一定温度条件下，测量定量试样从规定直径的孔全部流出的时间，以S表示。142、醇酸调和漆主要组成 由醇酸树脂、颜料、填料、助剂、溶剂组成的单组份自干涂料。主要特性 价廉质优；丰满光亮；附着力强，机械性能好；耐化学腐蚀性好，保护性能较好。主要用途 用于家庭、机械设备及一般装修工程的保护、装饰涂装。15技术指标 漆膜外观：漆膜平整光滑，颜色符合标准样板 干燥时间：标准厚度单涂层，25，表干6h，实干24h；附 着 力：2（划格法，级）细 度：35um 光 泽：（

6、60）85 硬 度：0.4516建议涂装道数：涂装二道，干膜厚度 605m 配套用漆：C06-1醇酸底漆 S06-16金属底漆 表面处理：工件应预先除油，除锈，刮腻子，打磨干净，避 免基面有灰尘及水分、酸、碱凝结。涂装方法：空气喷涂：稀 释 剂：X-6稀释剂。喷嘴口径：约1.52.2mm 空气压力：0.30.5Mpa 滚涂/刷涂：稀 释 剂：X-6 稀释剂。173、环氧富锌底漆环氧富锌底漆是以环氧树脂、锌粉、硅酸乙酯为主要原料，增稠剂、填料、助剂、溶剂等组成的特种涂料。主要用于钢管、储罐、钢结构、集装箱等。颜色 灰色；混合比率 主剂/固化剂=100/8；涂装间隔 8h 涂覆面积 4-6m2/k

7、g；涂覆率 7-8平方米/40um；储存温度 -1040；附着力 一级 耐盐水性 不生锈；柔韧性 1mm；施工方法 喷涂、刷涂及滚涂 稀释剂 X7稀释剂 施工温度 540 漆膜颜色 钢灰18特性 防腐性能优异，附着力强，漆膜中锌粉含量高，具有阴极保护作用，耐水性能优异。一道成膜在75um以上，可用作车间预涂底漆。其膜厚在15-25um时进行焊接，不影响焊接性能，此产品也可作为各种管材、煤气柜的防锈底漆使用。环氧富锌底漆用途 作重防腐涂层的配套底漆，有阴极保护作用，适用于储罐、集装箱、钢结构、钢管、海洋平台、船舶、海港设施以及恶劣防腐蚀环境的底涂层等。191、推荐膜厚：60-80um。2、被涂物

8、表面必须无氧化皮，铁锈，油污等。3、用量：每平方0.2-0.25千克（不含损耗）4、油漆混合后在6h内用完。5、刷涂、空气喷涂、滚涂均可。6、涂装过程中必须不断搅拌，以免沉淀。7、涂装间隔：最长间隔不超过7天8、配套中涂：环氧云铁中间漆,厚浆型环氧中涂漆。9、配套面漆 丙烯酸聚氨酯面漆，环氧防腐涂料，氟碳面漆，氯化橡胶涂料。底材温度底材温度5-1015-2025-30最短间隔h482412204、环氧沥青漆环氧沥青漆是由环氧树脂、煤焦沥青、溶剂固化剂等组成的双组份漆。特性特性 具有优异的耐海水、耐原油及良好的耐化学药品性和防锈性能。用途用途 可用于油舱、地下管道、水下设施等。21技术要求项目项

9、目指标指标在容器中的状态搅拌混合后，无硬块，呈均匀状态。混合性能均匀混合施工性能喷涂无障碍干燥时间h（实干）24涂膜外观涂膜外观正常适用期h3（25）耐弯曲性mm10耐冲击性cm30不挥发物含量%5022施工参考施工参考1、前道漆膜表面应无油污、水份、灰尘等。2、底材温度须高于露点3以上，当底材温度低于5时漆膜不固化，不宜涂装。3、甲组份充分搅匀后，搅拌下按配比将乙组份倒入甲组份中，充分混合均匀，静置熟化30min后，视涂装方法，用配套稀释剂，调至施工粘度。4、刷涂、滚涂或无气喷涂。5、适用期：3h(25)6、复涂间隔：7、推荐漆膜厚度：120-150um.底材温度底材温度5-1015-202

10、5-30最短间隔最短间隔h48241223环氧煤沥青涂料涂装注意事项：1 底漆、面漆都是双组分分装组成，涂装前按比例调制、搅拌均匀、熟化半小时方可进行涂装。2 涂装涂层间隔时间以漆膜表干后进行涂刷为好，对包敷玻璃布的涂层体系，应再涂装面漆的同时进行包敷玻璃布，以便使玻璃布浸透漆料，保证层面涂装质量。3 涂底漆前，金属表面要进行喷砂除锈、除油等处理，应达到标准Sa2.5级。4 漆膜完全固化后（一般七天）可以埋设使用245、环氧树脂漆产品性能环氧树脂漆特别适用于潮湿，酸碱、溶剂油等环境使用，具有良好的防腐效果。环氧树脂漆对紫外线的抗性不强，容易粉化，故环氧树脂漆不适用于户外暴晒环境。环氧树脂漆对底

11、材有极好的附着力，对原子灰及各种中涂有较好层间附着力，漆膜耐化学品性优异，对底材有很好的保护作用。环氧树脂漆生产厂家供应环氧树脂地面漆，环氧树脂中涂漆，环氧树脂底漆，环氧树脂面漆，耐潮湿环氧树脂面漆。耐湿热环氧树脂漆，耐酸碱环氧树脂面漆，耐溶剂环氧树脂漆，耐腐蚀环氧树脂漆，251被涂物表面应干燥，无油污、灰尘和脏物等杂质，涂覆于电泳漆或已打磨过的底漆表面。2使用前必须将桶内漆料搅拌均匀，按底漆与固化剂（厂家规定的重量比）配比调入固化剂，然后用底漆稀释剂稀释至施工粘度（涂-4计1820s），用80目滤布过滤后，即可施工。3施工以喷涂为主，亦可刷涂。一般施工2遍，第一遍表干后即可施工下一遍。4施工

12、后可自然干燥，也可在60,45min或7080,30min强制干燥。5须防止水及醇类溶剂混入漆料或固化剂中。266、稀释剂1、稀释剂是一种为了降低树脂粘度，改善其工艺性能而加入的与树脂混溶性良好的液体物质。分别有活性稀释剂和非活性稀释剂。油漆涂料中热固性树脂需加入稀释剂来降低它的粘度而便于进一步加工，这些稀释剂实际上都是比树脂便宜的有机溶剂，因此也起降低加工成本的致廉作用。2、油漆稀释剂用以降低油漆粘度或稠度的材料。3、油漆稀释剂特有的去油污功能。在喷漆前去油污，可以把机加的零件放入溶液中浸泡，起到清洁油污，增加结合力的作用。4、不同油漆选用不同的稀释剂。27序序号号名称名称型型号号主要用途主

13、要用途性质性质1硝 基 漆 稀释剂X-1该稀释剂可作硝基清漆、磁漆、底漆稀释之用该稀释剂中含酯、酮溶剂比例较高，溶解性能好2硝 基 漆 稀释剂X-2可作要求不高的硝基漆及底漆的稀释剂，或用于洗涤硝基漆施工工具及用品等该稀释剂含酯、酮类溶剂比例低，溶解性能稍差3过 氯 乙 烯漆稀释剂x-3该X-3过氯乙烯漆稀释剂具有较好的稀释能力和适当的挥发速度，主要用于稀释各种过氯乙烯清漆、磁漆、底漆及腻子等4氨 基 漆 稀释剂x-4用于氨基漆稀释剂该稀释剂可以用于高温加温条件下配合氨基漆烘干5丙 烯 酸 漆稀释剂X-5该稀释剂主要用来稀释各种丙烯酸漆，也可用来稀释硝基漆该丙烯酸漆稀释剂具有稀释能力好和适当的

14、挥发速度6醇 酸 漆 稀释剂X-67醇 酸 漆 稀释剂X-68环 氧 漆 稀释剂X-79缩 醛 漆 稀释剂x-910聚 氨 酯 漆稀释剂X-1011有 机 硅 稀释剂x-13287、腻子目的：消除物体表面的缺陷。如凹陷、气孔、缝隙、洞眼、擦伤、裂纹等。腻子，主要用于填嵌物体表面的缺陷，洞眼或裂纹等，经打磨后达到表面光滑平整。主要由漆基、颜料、体质颜料等组成。是底漆和面漆的中间层，底漆、腻子、面漆必须配套使用。根据所使用的成膜物质，腻子分为油性、醇酸、氨基、硝基等不同种类。腻子会降低涂层的机械强度和保护能力，因此尽量少用腻子。29涂刮腻子施工要点1）各种腻子一般用木质的、牛角的、塑料的、金属的刮

15、刀或橡胶制的刮具用力填刮，使刮刀与物体表面成5060角。2）涂刮腻子一定要在涂过底漆或面漆并充分干燥后进行。3）涂刮腻子时往返次数不可太多，否则会把腻子中的油分挤出来，造成不干或慢干。4）在涂刮油性腻子时，由于干燥所需的时间较长，所以每层厚度不得超过0.5mm。5）涂刮腻子时，注意以高处为基准。30刮具31砂纸打磨工具32三、涂装施工表面净化表面处理涂料涂装331、表面净化除锈前的净化处理清除积灰、泥垢、疏松的腐蚀产物。金属清洗剂或有机溶剂清洗表面油污、切削液，盐类等附属物用清水清洗。清除表面焊渣、焊瘤、修补表面缺陷。重要部位对尖锐棱角打磨2mm以上圆弧。342、表面处理除锈分为一般有人工除锈

16、、动力除锈和喷射除锈、二次除锈四种钢材锈蚀等级 钢材表面锈蚀程度分为A、B、C、D四个等级。A金属覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面。B已发生锈蚀，并且部分氧化皮已经剥落的钢材表面。C氧化皮已因锈蚀而剥落，或可以刮除，并且有少量点蚀的钢材。D氧化皮已因锈蚀而全面剥离，并且已普遍发生点蚀的钢材表面。35二次除锈 在涂有车间底漆的钢铁表面进一步涂装前，必须清除一切污垢，以及搁置期间产生的锈蚀和老化物，运输、装配过程中的焊接部位及热处理时产生车间底漆的损伤部位和缺陷处，均须进行重新除锈，亦即二次除锈。除锈等级 St和Sa分别表示手工除锈及喷射除锈方法。后面的阿拉伯数字则表示除锈等级，即清除氧化皮、

17、铁锈和旧油漆等程度的等级。手工除锈分两个等级：St2和St3。St2表示彻底的手工和动力工具除锈。钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮，铁锈和旧漆涂层等附着物。St3表示非常彻底的手工和动力工具除锈。钢铁表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物。36喷射除锈有四个等级：Sa1、Sa2、Sa2.5、Sa3。Sa1表示轻度的喷射或抛丸除锈。钢材表面应无可见的油污和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮，铁锈和旧漆涂层等附着物。Sa2彻底的喷射或抛丸除锈。钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且氧化皮、铁锈和旧漆涂层等附着物已基本清除。其残留物应是牢固附着的。S

18、a2.5表示彻底的喷射或抛丸除锈。钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。任何残留的痕迹应仅是点状或条状的轻微色斑37表面处理的程序表面处理的程序 根据不同的对象，所采取的方法也有区别：氧化皮 在水和氧气的作用下，很容易产生氢氧化物，加上外界温度的变化、机械作用等，氧化皮很容易脱落，这对涂层极为不利，而且还会引起钢材的电化学腐蚀，除去氧化皮的最好方法是喷砂处理。铁锈 铁锈是一种较松散物质，往往因为湿气、氧气的影响就会形成钢表面锈蚀物，并且经常含有可溶性盐，可采用手工、动力工具打磨、喷砂等方法去除锈蚀。油脂 一般性油漆碰到油脂就会引起漆膜缩孔、附着力差的问题，而越是高性能的

19、涂料如环氧、聚胺酯涂料就不是常规的油性涂料。首先将大量的油脂要刮去，而后用溶剂擦洗，反复几次，每次用干净抹布擦过才有效，尽量不要让油脂表面扩大。各种记号 粉笔记号和油漆记号对涂层结合力准确性有很大的影响，一般是无油性记号笔作为记号，唯一方法采用打磨方式清理记号痕迹。旧涂层 松散涂层必须清除，对后道涂层影响的涂层，要喷涂一道封闭漆，并且可以除去所有旧涂层，用高压淡水冲洗漆膜表面上的盐份、灰尘并除取油脂。灰尘 一般在钢表面处理后和油漆表面清理后都有不同的灰尘、杂物等，首先将这些灰尘用无油的压缩空气吹干净。使用真空吸尘机是最理想的方法。38表表 面面 处处 理理 超高压淡水清洗（一般船上使用）*去除

20、盐份 *去除海生物 *松动的旧涂层 *去除锈 *氧化皮 手工和动力工具 手工：拷铲榔头、铲刀、刮刀、钢丝刷、手工砂皮纸。动力工具 风动打锈锥（梅花锥）直柄砂轮机25-150的各种砂轮，及可装上笔型钢丝刷用于狭 小角落内部构件、边角和小孔的除锈。端型平面砂磨机100 180各种型号，可装盆形钢丝刷砂纸盘来 进行二次除锈代表性工具。39金属表面处理常用工具手动工具40动动 力力 工工 具具钢丝刷和旋转钢丝钢丝刷和旋转钢丝刷刷铲锤和铲磷锤铲锤和铲磷锤针枪和针铲针枪和针铲41动动 力力 工工 具具盘式打磨机盘式打磨机磨片磨片砂轮砂轮旋转铲旋转铲活塞铲活塞铲42动力工具除锈处理的工艺要点动力工具除锈处理

21、的工艺要点 观察打磨作业环境，做好脚手架、夜晚照明等辅助工作，准备好打磨工具、风管及接头、个人劳动保护用品。清理周围环境（箱体内垃圾、杂物及水）以上打磨工具主要对焊缝区、火工烧损区、自然锈蚀区作彻底打磨至呈现金属本色，打磨作业应先里后外，先难后易，先下后上的原则。对完好车间底漆部位作轻度打磨，除取表面的锌盐或表面老化层（对不含车间底漆而言）对于区域二次除锈来说，应将焊缝两侧和烧损区，自然锈蚀区的周围涂层打成坡度，以利于修补涂层附着力及平整。碗型或碟型钢丝刷对焊缝、磨点锈蚀，除去细孔内的黄锈。直柄砂轮机装上笔型钢丝刷对角焊缝、小孔，难以到达的部位进行施刷，除取黄锈。用风铲将焊缝周围零星锈块和少量

22、焊缝灰渣去除。清除垃圾和积灰。43表面处理的方法表面处理的方法 喷射除锈(1)抛丸（前面已介绍）两种：钢板预处理流水孔和型钢处理流水孔。(2)喷砂和喷丸（室内作为固定除锈房，室外作为移动除锈）喷射磨料处理方式的效率高，质量好，缩短施工周期，但需要整套设备。一般原钢材的表面处理并涂上车间底漆以后，经过划线、磨料、加工、装配等阶段，最后组装成工件，在这种情况下，总有一些部分表面被焊接、切割、机械碰撞或因自然原因受到破坏，导致钢材表面重新锈蚀，所以都有一个再次进行表面处理的阶段，这就称之为二次除锈。喷丸处理磨料一般为钢丸、铁丸、钢丝板、棱角钢砂等。喷砂处理磨料一般为石英砂、钢矿砂等。喷丸处理一般磨料

23、能够收回的喷丸房内进行，喷砂处理的磨料大多数不回收，因此在室外除锈，以上都是作为二次除锈，它们的两种处理设备都是一样的，两者区别仅在使用的磨料的不同。44喷砂清理喷砂清理 影响喷砂性能的因素 空气供应情况 喷嘴的大小和类型 所用设备的类型 待清理表面的状况 照明质量 喷嘴到表面距离 操作的技术 所用磨料的大小和类型 喷砂用压缩空气 合适的压力 清洁的 磨料 选择合适的磨料 施工条件 表面处理要求 费用等保持清洁度 水、油、污物 酸碱性盐份等 磨料 硬度 大小 尺寸473、涂料涂装涂装施工工作流程48施工前的准备准备工具、备料、开桶、搅拌、配比、熟化、稀释、过滤。涂装环境的要求1）高于露点3，相

24、对湿度85%以下。2）低于5，环氧型、环氧沥青型不能施工。3）前一道涂层没有实际干燥，禁止涂下一道涂层。4）保持内表面干净。49涂装的方法涂装的方法 刷涂 适用于预涂和小面积修补；刷涂时，涂层的干膜厚度一般控制在30-60微米，否则容易产生针孔；氧化橡胶刷涂时容易产生“咬底”。辊涂 适用于中小面积的底漆修补或大面积的面漆统涂；辊涂时涂层的干膜厚度一般控制在30-50微米，否则涂层容易产生针孔。浸涂 适用于结构简单而数量较多的工件。有气喷涂 喷涂时，涂料需要稀释，多次喷涂才能达到规定的干膜厚度；涂层的成形较好。高压无气喷涂 涂装效率高；可喷涂高固体份、厚浆型涂料；涂层质量好；不必添加额外稀释剂；

25、便于实现自动化作业（车间底漆）50B、涂装施工刷涂特点：节省涂料，工具简单，施工方便，容易掌握，灵活性强，施工不受场地、零件尺寸、工件形状的限制，通用性强。缺点：劳动强度大，生产效率低，涂层质量，外观不够良好。质量好坏主要取决于实际操作者的经验和技术熟练程度。涂刷方向先上下后左右，涂刷蘸漆不能过多，涂刷距离不能拉的太长以免漆膜过薄涂刷的底漆需用纱布或砂纸将底漆修理光滑平整。根据涂层厚度的不同，选用不同的涂漆次数。51工艺要求 经过基面处理的基面应在4h内涂上第一道底漆，以防止基面返锈。涂料涂装时应均匀一致，不得有漏涂、流挂、起泡、起壳、返锈等缺陷；上下两道涂料的涂装方向应相互垂直 第一道底漆表

26、干后，可进行第二道底漆的涂装；底漆表干后进行检查、修补缺陷，然后进行中间漆的施工；中间漆实干后进行面漆的涂装；涂装间隔，由于不同厂家的产品固化速度也不相同，一般情况应2h；52漆刷532）、空气喷涂法利用喷枪，由压缩空气的气流将漆液喷出并成雾状，然后分散沉积到被涂表面的一种施工方法。特点：工效高，施工方便，适应性强，漆膜分布均匀，光滑平整。缺点：涂料利用率低，损耗稀释剂多，挥发的涂料和稀释剂对人体有害，施工场所必须通风良好。54 吸力式吸力式 -传传通型通型 喷喷 枪枪 类类 型型 重力式重力式 传传通型通型55油漆油漆壶壶在在喷枪喷枪上面，上面，油漆在重力的作用下流入油漆在重力的作用下流入喷

27、喷嘴嘴.传传通通喷枪枪喷枪枪尾的尾的压压力力3.5-43.5-4barbar环环保型保型喷枪枪喷枪枪尾尾压压力力2bar2bar重重 力力 喷喷 枪枪 喷喷 枪枪 类类 型型56吸吸 力力 喷喷 枪枪 在吸力式在吸力式喷枪喷枪中，作用中，作用在油漆上的大在油漆上的大气压气压力迫力迫使油漆流向使油漆流向喷喷嘴嘴普通普通喷枪喷枪枪枪尾的尾的压压力是力是3.5-43.5-4barbar 喷喷 枪枪 类类 型型虹 吸 式 喷 枪57吸吸 力力 喷喷 枪枪 结结 构构喷喷涂涂 2K 2K 面漆最常面漆最常用的用的喷喷嘴口嘴口径径是是1.6 1.8 mm1.6 1.8 mm 喷喷 枪枪 类类 型型58一般

28、工一般工业业、大、大面面积积涂装用涂装用 喷喷 枪枪 类类 型型虹吸式和虹吸式和压压送式送式59风风帽帽风风帽控制和分配帽控制和分配压缩压缩空空气与气与被被喷喷涂物混合涂物混合喷喷 枪枪 构构 造造 60喷喷嘴嘴由高级不锈钢材料制成的枪嘴由高级不锈钢材料制成的枪嘴,与风与风帽一起完成并控制喷枪的雾化扇面。帽一起完成并控制喷枪的雾化扇面。它的尺寸用毫米表示并控制物料的它的尺寸用毫米表示并控制物料的吐出量。吐出量。喷喷 枪枪 构构 造造61枪针枪针喷喷 枪枪 构构 造造62导导流板流板导导流板分配空流板分配空气气至至风风帽帽并并且且也保障也保障喷喷涂涂图图案均勻而平案均勻而平稳稳,它它是由硬度非常

29、高的是由硬度非常高的阳极氧阳极氧化化铝铝制造的制造的喷喷 枪枪 构构 造造63雾雾 化化 过过 程程角孔角孔 限制孔限制孔环环孔孔限制孔限制孔角孔角孔雾雾 化化 n扣动扳机,喷枪撞针被拉回,空气首先进入空气帽,然后涂料开始喷射出来(空气滞前)n雾化空气直接将涂料吹散成细微的漆粒n喷形空气孔控制喷涂扇面,并且通过他调节扇面的大小64喷枪的调节空气压力油漆喷出量喷雾图样推荐使用条件：l 空气压力=2.5bar 3.0bar l 涂料压力=1.0bar 1.5barl 涂料流量=250ml/min65操作要点喷涂质量主要取决于涂料的粘度、工作气压、喷嘴与物面的距离，以及操作工的技术熟练程度。1）施工

30、前首先将涂料粘度调至适当的粘度，一般工作粘度为12-18s;2)供给喷枪的工作气压一般为0.3-0.6Mpa；3）喷嘴与物面的距离。大型喷枪 为20-30cm，小型喷枪为15-25cm。过远漆液易飞溅，漆膜表面粗糙；过近则易流挂和斑点。4）喷枪运行方式应保持喷枪与被涂物垂直平行匀速运动，速度一般在30-60cm/s内调整。66喷枪与被涂工件保持30CM左右距离太近太近适中适中太远太远15CM30CM61CM 枪与被涂工件表面保持垂直正确正确正确正确错误错误错误错误移动过程扣动板机移动移动 打开扳机打开扳机 松开扳机松开扳机 结束结束保持恰当的搭接对凹凸部位的处理凹部位凹部位凸部位凸部位错误错误

31、错误错误涂装的要求涂装的要求 为了确保涂装质量，必须严格涂料厂商产品说明书的规定进行施工。构件大面积喷涂前，必须对手动焊缝、自由边、角落、R孔及难以喷涂的位置先进行预涂工作，保证喷涂的质量。每覆涂一道油漆必须表面用手工砂皮纸进行打磨清理颗粒、垃圾等物。喷涂过程中应随时用湿膜测厚仪测试湿膜厚度，然后根据湿膜厚度进行调整，以确保达到规定的干膜厚度。根据不同的油漆，选用合适的喷漆泵和喷枪嘴，严格控制涂装的复涂间隔期。喷涂时，喷枪始终与被平面保持垂直，左右上下移动时，要注意与被涂面等距离移动，避免手腕转动而成为弧形移动，以保持膜厚的均匀。喷涂距离通常为300-400毫米，喷幅为50%左右。运行速度要根

32、据膜厚的条件而定，过快达不到设计干膜厚度，过慢会引起漆膜过厚和流挂。晚上施工时必须有足够的照明，在箱体内喷涂油漆时必须有防爆风机和防爆灯，防止安全的意外发生及油漆漏涂。72基本方喷涂的操作方法有两种：（1）纵横交替法 由纵横两种法组成，喷涂时交替使用。（2）纵行双重喷涂法 是使后一次喷涂的喷雾流叠压前一次已喷涂 的漆膜的1/3-1/2。喷涂操作时可调节喷枪的限动螺钉来调整顶针的伸出程度，从而控制漆液的的喷出量。更换不同口径的喷嘴可明显地改变漆液的出漆量。同时可利用喷嘴上的辅助空气道以及调节喷嘴的位置来得到圆形、扁形、水平、竖直等不同形状的喷雾流。对大而不复杂的表面一般采用扁平雾流，对小而复杂的

33、表面一般采用圆形雾流。73喷枪每天的保养n对扳机轴拴,涂料调节阀,涂料撞针轴进行润滑n用被许可的溶剂擦拭喷枪外部n不能把喷枪浸泡在溶剂中n将空气调压过滤器中聚集的水分排掉74喷手的日常工作n检查和清洁喷枪的空气帽n检查喷嘴是否有外部的损伤,清洗喷嘴n每天排掉喷枪使用的空气调压过滤器中聚集的水分n每天检查喷漆室有关管路的接头及管路本身有无泄漏、破损。75每日清洗n用猪毛刷（或其他软毛刷）蘸溶剂刷洗喷枪空气帽外部,清洗使喷枪朝下,避免溶剂进入空气信道n绝对不可以用牙签或硬物疏通被堵塞的空气孔n卸下空气帽清洗喷嘴,和空气帽内表面n在确定清洗溶剂完全挥发后，将空气帽安装回喷枪。76故障排除n涂料从喷枪

34、涂料撞针及撞针座处泄漏:压下扳机,用喷枪所提供的扳手卸下喷嘴,这样以避免伤害到撞针。清洗喷嘴座是否有异物堵塞,如果喷嘴和喷嘴座不能密闭严,更换喷嘴和撞针n扳机扣动不顺畅:撞针密封圈太紧n涂料从密封圈处泄漏:在扳机没有压下的情况下,拧紧密封圈紧固螺母77常见问题 对应的空气帽喷幅空气孔堵塞 清洗空气帽喷嘴受脏或涂料干在喷嘴上 清洗喷嘴空气帽雾化空气孔堵塞 喷嘴堵塞或受损 清洗,更换喷嘴和撞针涂料流量不足 增加涂料压力 喷幅调节阀空气压力过高 降低空气压力或空气量不足 增加涂料施工粘度过高 降低涂料流量过高 降低涂料压力 基层过湿,尚未干燥-待涂层干燥后再喷涂,多次行枪空气压力或空气量过高-降低空

35、气压力或涂料量不足 增加空气帽受损喷型不佳 检查空气帽错误的交叠喷涂 使用正确的交叠喷涂法 50%的交叠行枪 78涂层质量检验和涂层缺陷及防治办法涂层质量检验1）外观a）表面检验：油漆涂装后表面必须无灰尘和氯化物。b）目测检验：油漆涂层要连续平整，色泽统一，不起泡，无小孔，无刮痕或任何不规则。2）厚度3）附着力4）耐腐蚀性79常见的涂层缺陷及修正方法常见的涂层缺陷及修正方法涂层缺陷现象主要原因预防和修正方法流挂垂直涂装面的涂料向下流，形成局部过厚的不平整表面喷涂不均匀，局部过厚按规定进行喷涂除去流挂涂层，磨平，补漆处理稀释剂过量按技术要求进行稀释被涂面温度过高和过底适当的温度下进行涂装80涂层

36、缺陷现象主要原因预防和修正方法皱皮和橘皮涂层表面起皱或呈橘皮状底漆未干即涂面漆低漆要充分干燥打磨平整后再涂装一次涂装过厚注意推荐膜厚固化剂过量调整固化剂用量底材温度过高调整施工时间81涂层缺陷现象主要原因预防和修正方法细裂和龟裂涂漆表面呈现裂纹，细小的叫细裂，不见底层，较大的的龟裂已见到底层和钢板底层涂料未干即涂面漆或底漆过厚待底漆干后再涂面漆除去裂纹部分，重新涂装底漆过软，面漆较硬注意配套油漆的正确使用环境温度急剧下降对于降温，调整施工时间82涂层缺陷现象主要原因预防和修正方法起泡漆膜表面有疱疹、小泡，有的含在膜内部在涂装前激烈搅拌时裹入空气形成气泡，不待其消失即进行涂装，因溶剂挥发太快，表

37、层迅速变稠和表干、气泡来不及溢出油漆搅拌后，放置一段时间，让气泡溢出用砂纸全部打磨，重新喷漆涂装黏度太大调整黏度，黏度不宜太大被涂物表面温度高，溶剂挥发快调整作业时间，增加稀释剂83涂层缺陷现象主要原因预防和修正方法缩孔缩边漆膜表面分布有圆形露底凹坑，底漆可见底材，面漆可见底漆，边缘漆膜向中央收缩导致边缘无漆膜或漆膜很薄涂料表面张力大，对底材润湿性差对底层进行打磨后喷涂返工处理喷涂机械中混有油水等对被涂表面进行除油、除水处理84涂层缺陷现象主要原因预防和修正方法发粘干燥后的涂层发粘双组份环氧涂料固化剂未放或少放按照涂料配比进行搅拌轻度发粘可放一段时间，严重的应除去漆膜重涂低温时自然干燥后，在强

38、烈阳光下照射避免烈日照射85涂层缺陷现象主要原因预防和修正方法咬底底层涂料被面漆中的强溶剂软化引起脱落面漆与底面漆配套不当避免不同种油漆配套使用返工86涂层缺陷现象主要原因预防和修正方法渗色前道涂层的颜色渗透进入后道涂层，导致后道涂层的颜色发生变化面漆涂层的强溶剂能够溶解前道涂层的顔料成分，导致前道涂层的顔料成分被溶解到面漆涂层中（如：底层环氧煤焦油，面漆醇酸面漆，黑色顔料容易渗透进面漆中来）采用正确的油漆配套、合格的油漆产品;在面漆和前道可能导致渗色的涂层间，施工一道合适封闭涂层（如：施工一道铝粉顔料涂层）未清理干净的无损检测用着色剂进入面漆涂层导致局部渗色清除底材表面的着色剂，再对该部位进

39、行涂层修补87涂层缺陷现象主要原因预防和修正方法遮盖力差（覆盖不良）透过漆膜可以看见下层表面的颜色，这种情况常常发生在难以喷漆的区域或尖锐的边角处喷涂方法不当使用正确的喷涂方法，保证漆膜厚度适当，平整均匀让漆料略干后重喷或将缺陷区域打磨平，然后重新喷漆使用过份慢干稀释剂，在未达到足够漆膜厚度前形成了垂流喷涂室的空间要合适，照明条件要好油漆混合不均匀或过份稀释要将油漆彻底混合均匀色漆层的厚度不足，或喷涂层数太少要特别注意边角区域88涂层缺陷现象主要原因预防和修正方法针孔（针孔（坑洞）坑洞）涂料在涂装后由于稀释剂急剧的挥发，使漆液来不及补充，而产生针孔状小孔或象皮革毛孔一样的现象稀释剂中低沸点类溶

40、剂用量过多，造成漆膜表面迅速干燥，底层溶剂不易逸出注意稀释剂的搭配使用，控制低沸点溶剂的用量，或使用专用稀释剂磨平受影响针孔区域的漆膜后重喷。检查稀释剂、漆料粘度、施工现场温度、湿度及空气流量。压缩空气或涂料、稀释剂中含有水分改善施工环境，用正确的喷涂温度及喷涂气压，一次喷涂不宜太厚被涂物的温度过高或喷涂得太厚涂料搅拌后产生的气泡未消失就施工或施工压力太大油漆搅拌后应静置一段时间，等气泡消失后再喷涂89涂层缺陷现象主要原因预防和修正方法起痱子（起痱子（溶剂泡）溶剂泡）水气渗入漆膜内，使面漆呈现小泡和泡痕喷漆前表面已被污染彻底的封固底层对于影响轻微的漆膜，可采用用砂纸磨平、抛光的方法加以修复。对

41、于起痱子严重的漆膜，需要将受影响的范围重新喷涂中间漆，然后重新喷面漆漆面真正干燥前持续曝露于严重高湿环境中避免在高湿环境下喷涂施工漆膜喷涂过厚，溶剂中空气藏在漆膜内，逸出后，留下泡痕使用了太快干稀释剂或固化剂选用适当的稀释剂、固化剂喷枪喷嘴（口径）不正确，气压太低，喷涂粘度不正确利用正确的喷涂粘度、气压、喷枪喷嘴（口径）来达到正常的漆膜厚度90涂层缺陷现象主要原因预防和修正方法干喷干喷 喷涂过程中漆雾飞溅或落在被涂面或漆膜上，使漆膜表面呈颗粒状粗糙结构，无光泽油漆粘度太高，使用的稀料不足或型号不对；稀释剂太差或挥发太快。按比例使用推荐的稀料，保证合适的粘度，在干热环境下，使用慢干稀释剂将缺陷区

42、域打磨平，然后抛光。若漆膜表面太粗糙用上述方法不能修复时，应磨平面漆表面，然后重新喷漆。对于银粉漆，必须将漆面磨平后重新喷涂喷涂方法不当，喷枪脏污，喷枪在表面移动过快，压缩空气的压力太高，喷漆时喷枪离工件表面太远使用正确的喷涂方法，保持喷枪清洁，在保证油漆充分雾化的前提下，尽量将压缩空气的压力调低，喷枪与基底表面要保持适当距离喷涂时有穿堂风或空气流动速度太高要在喷漆室内喷漆，喷漆室内的空气流动保持适当速度91涂层缺陷现象主要原因预防和修正方法咬底 上层油漆将底层油漆的漆膜软化，产生皱纹、膨胀、气泡的现象底、面涂层不配套选择配套油漆施工 将缺陷区域的漆膜打磨掉，打磨时要注意不要露出可以引起同样问

43、题的漆膜，将打磨后的表面封闭后，重新喷漆。缺陷特别严重时，则将漆膜打磨至基底，然后重新喷漆上层漆的稀释剂溶解力太强应选择与底层相同的溶剂作稀释剂底层未干透就涂面漆，或底、面涂层间隔时间不合理注意两层之间的施工间隔时间 92涂层缺陷现象主要原因预防和修正方法滴流、垂流、流泪 在涂装、干燥过程中，垂直物面上的过量油漆形成由上向下流挂或涂膜下边缘增厚的现象喷枪距被涂物表面太近，走枪移动太慢，一次喷涂过厚采用正确的喷涂方法，将喷枪调节适当等漆膜完全硬化之后，用 P1200 砂纸湿磨，除掉多余的油漆，然后抛光。情况严重时，可以将表面磨平后重新喷漆。涂料本身粘度低或稀释剂太差、不配套或稀释剂加入量太少，导

44、致喷涂粘度太低严格控制涂料的施工粘度，采用配套稀释剂调整粘度施工环境温度低，或空气流动不畅、涂料干燥时间较慢严格遵守施工工艺，保证有足够的晾干时间被涂物面凹凸不平，表面处理不好有污染或有油污保证表面处理清洁达到喷涂要求喷枪压力过小，喷枪口径大喷枪压力与喷嘴口径应满足工艺要求93 滴流、垂流、流泪滴流、垂流、流泪94涂层缺陷现象主要原因预防和修正方法起皱、皱起皱、皱纹纹在漆膜干燥的过程中，由于里层和表层干燥速度的差异，涂膜表面急剧收缩向上收拢，形成油漆表面鼓起、起皱、软化、膨胀，出现凹凸不平现象涂膜喷涂过厚，造成涂膜表干里不干增加喷涂的次数，保证漆膜正常厚度首先让漆膜充分固化。对于轻微缺陷，将其

45、打磨平，然后抛光即可。若缺陷严重，则需将漆膜打磨到基底，然后重新喷漆各涂层间干燥时间不足，或高温加速烘烤干燥造成按照各种原料涂膜干燥技术条件，规范施工。在污染空气中干燥漆膜检查烘干室内空气的污染，并给予修正。自干时，条件不良，低湿、高温或喷后表面空气流动量过大对环境的温度、湿度进行控制，选用合适底漆、溶剂不合适的底漆、底漆没完全固化、对溶剂敏感95涂层缺陷现象主要原因预防和修正方法附着力不强/涂膜剥落涂膜成块或整片脱落的现象被涂物表面受到污染如油脂、有机硅、水、湿气等，涂层表面处理不合理涂装前应适当打磨被涂物表面，彻底清洁被涂物表面，确保施工面干燥、无污染。打磨后重喷底、面漆不配套,被涂物表面

46、过于光滑选择配套性好的底漆和面漆,注意涂装表面粗糙度底漆未干就喷面漆，或底漆干固多日后未做进一步清洁处理底漆干透后再喷面漆，彻底清洁被涂物表面稀释剂的溶解力差使用配套良好的稀释剂喷漆时，底材表面温度过高或过低。喷涂时要保证被涂物表面温度在施工允许的范围内96公司涂漆工艺规程涂漆工艺规程.doc97 安全技术规程施工现场要有良好的通风条件在使用手、电动、气动工具除锈时，戴防护眼镜，口罩工作地点的出入口保持通道通畅施工前检查机器、设备是否安全、可靠电器装置发生故障时，立即切断电源，保修98 防火、防毒安全技术施工现场禁止吸烟。现场要有足够的灭火器、沙箱及其它灭火工具。工作地点的出入口保持通道通畅施

47、工现场避免存放过多的稀料、涂料，盛有剩余涂料的容器不可开口放置电器装置发生故障时，立即切断电源，保修施工现场有良好的通风设备。操作时佩戴各种防护用品99p 经常不断地学习,你就什么都知道。你知道得越多,你就越有力量p Study Constantly,And You Will Know Everything.The More You Know,The More Powerful You Will Be写在最后100谢谢你的到来学习并没有结束，希望大家继续努力Learning Is Not Over.I Hope You Will Continue To Work Hard演讲人：XXXXXX 时 间：XX年XX月XX日 101