降低OQC不良项目概述课件.ppt

1、Project Leader:Project Champion:Project Sponsor:Project Mentor:Finance:Core Team:Lu BinHaiJun XieJack Zhu/Kevin LiSean ShenLiu ChaoGuiLin Zheng、ChangChun Xiong、Guo-Zhong Zhou、YongXiang Yang，Hou-Bao Luan,Ping-Li ZengTRACTION ID:528-38096 Jun.12,2012TeamFunctions ResponsibilityProduct manufacturing en

2、gineer(PME)l Overall OOB/DOA/Customer complaint coordinatorl Technical committee organizerl Advanced technology researchl Optimize PMP&SPC process l Mfg Engineer PMOq Who I am q Where My team is:my responsibility ResumeDepartment：Assembly Process Engineer Dep.Title：EngineerWork in Lenovo：from Sep 29

3、,2011 nowYB certificated：Feb.2012GB training：Jun.2012一、项目总述二、检查表材料三、项目的详细资料（按DMAICS步骤）核心及扩展团队项目概述:项目的主要成果:衡量指标达成情况:监控指标达成情况:后续的控制方法项目收益交流分享项目总述目录Productivity Champion:丁晓辉，李仕润Process Owner:谢海军Leader:陆斌Sponsor:沈溪金Mentor:刘日彬核心团队成员核心团队成员 栾厚宝 -品质主管熊昌春 -生产主管曾苹历 -品质助理杨永祥 -工装工程师郑桂林 -工程主管核心及扩展团队项目概述问题描述1、FY1

4、1售后反馈工厂段问题点没有得到根除，急需改善。2、SP机型的全面上市，制造能力确定但经验不足，制程控制能力日趋完善但尚存不足。衡量指标(Y)入库不良率OQC目标1800PPM范围生产二处装配段正常机型量产品（不包括外加工、ODM、试产机型,Tablet）指标定义及现状水平 OQC：不良数抽检数100万现状水平：FY11考核指标2000PPM,实际达成2441PPM收益76万元RMB(实际已发生收益)350万元RMB(FY13预估收益)衡量指标达成情况衡量指标(Y)的达成状况说明：说明：通过降低OQC项目开展，厦门工厂OQC从改善前平均2385PPM降低至改善后平均1737PPM，项目超目标达成

5、。改善前平均2385PPM改善后平均1737PPM监控指标达成情况说明：随着说明：随着OQC不良的降低，装配段UPPH呈上升趋势。项目收益项目收益说明：项目收益经MIDH财务经营分析主管确认。说明：魏鹭冰和唐婷子确认的财务收益和确认邮件项目收益项目收益 第一阶段（2012年8，9，10三个月）已获得财务收益为762，192RMB 预估（2013年1月到12月）可获得财务收益为3，500，055RMB交流分享1.Phone的所有改善举措，都推广到Tablet上面实施；-QC功能段单件流托盘目前已推广到位-电子秤称重方案已推广到位而且和MES系统关联-包装段插页类产品10个1组的方法已推广2.Ph

6、one的所有改善举措，都提供给外协厂卓翼参考。D M A I C/S项目的详细资料目录DMAICSDEFINEDMAICS定义问题范围定义问题范围明确客户需求明确客户需求确认业务流程确认业务流程成立高效团队成立高效团队 项目范围确定：解决什么问题项目范围确定：解决什么问题 组建团队（组织架构、规则、计划）组建团队（组织架构、规则、计划）确认关键业务流程及其输出确认关键业务流程及其输出 客户关心的关键质量客户关心的关键质量CTQCTQ可使用的工具可使用的工具 工作流程工作流程工作输出工作输出BSC、KPI、Benchmarking、柏拉图、趋势图、直方图；客户调查、QFD、VOCSIPOC流程图

7、、XY矩阵图项目管理、甘特图、职责矩阵定义问题范围（项目来源、定义问题及范围）；定义问题范围（项目来源、定义问题及范围）；明确客户需求（明确客户及其需求明确客户需求（明确客户及其需求VOCVOC、CTQCTQ）；）；确认业务流程（确定业务主流程、关键业务流程，以及与确认业务流程（确定业务主流程、关键业务流程，以及与CTQCTQ的关系）；的关系）；成立高效的团队（团队成员、成立高效的团队（团队成员、TEAMTEAM章程、章程、DMAICSDMAICS各阶段初步计划）。各阶段初步计划）。分别从以下几个方面进行呈现：分别从以下几个方面进行呈现：备注备注:按每一个流程的步骤依次展开，以及澄清各个步骤间

8、的逻辑关系按每一个流程的步骤依次展开，以及澄清各个步骤间的逻辑关系从3G捆绑销量TOP10品牌各制式销量4月份数据可以看出，公司离前三尚存在差距。截止3月底，典型机型返修率平均为3.11%，降低OQC不良，控制返修率提升品牌形象迫在眉睫。统计出货量：4，493，018累计故障数:：139，749平均故障率：3.11%1.1.定义问题范围定义问题范围1 1）项目来源：背景说明）项目来源：背景说明工程与质量工程与质量端到端质量管端到端质量管理理返修率下降返修率下降20%1.1.定义问题范围定义问题范围1 1）项目来源：支撑战略）项目来源：支撑战略 OQC OQC不良率以平均不良率以平均每月每月12

9、4PPM124PPM的速度下的速度下降，有源头改善的迹降，有源头改善的迹象象 历史最好水平可以历史最好水平可以做到做到1876PPM1876PPM，离目，离目标标1800PPM1800PPM几乎零差几乎零差距距 3 3、4 4、5 5月份呈发月份呈发散趋势，反弹明显散趋势，反弹明显 6 6月份暂时达标月份暂时达标1.1.定义问题范围定义问题范围2 2）现状数据）现状数据DEFINEDMAICS1.1.定义问题范围定义问题范围3 3）项目目标）项目目标DEFINEDMAICS2.明确客户需求1)明确客户及其需求VOC结构、基带、射频、软件物料质量SMT制造装配生产检验包装运营商开放市场 降低降低

10、OQC不良项目不良项目客户：包括外部和内部客户，在价值链的下游Brainstorming客户名称对本项目的需求/期望VOC内部客户品质提升装配直通率到97%装配车间物料不良多，制程可控度低；降低物料不良和提升制程防呆能力精益革新返工多，减少返工，降低工时损耗，提升装配效率外部客户运营商及开放市场产品零缺陷QM降低售后不良和返修率QE降低批量不良，减少停线次数DEFINEDMAICS2.2.明确客户需求明确客户需求2)2)客户客户VOCVOC到项目到项目CTQCTQ的转化的转化VOC VOC 到到 CTQ CTQ 转化表转化表客户的客户的VOCVOC服务服务/质量的问题质量的问题详细的需求描述详

11、细的需求描述项目的项目的CTQCTQ减少重复性问题发生问题处理不及时，克服生产时间长OQC问题停线机制优化停线机制部件问题多来料一致性差，特采不按照流程来料不良8D报告及时性提升8D报告进度通报机制出现少量多漏件等低级错误新员工5S做的不好，物料摆放规范化欠完善持续推进5S(工作环境、定位、定容、定量)5S现场作业手法不够细腻和规范焊接不良高，理线不到位，漏锁螺丝等提升员工装配技能（焊接、理线、锁付）装配手法现场堆积没有有效控制物料堆积存在品质隐患单件流优化（QC段、包装段优化，推广到装配段）单件流售后出现少量功能不良的产品不良品流出检出度提升（软件、自动化、工装）检出度DEFINEDMAIC

12、S流程CTQCTQ1：停线机制CTQ2：8D报告进度通报机制CTQ3：5SCTQ4：装配手法CTQ5：单件流CTQ6：检出度 合计权重779573物料检验（IQC）控制程序735975175175装配生产流程195753187187功能检测流程577575201201外观检测流程159775215215QA抽检流程517555145145非常规抽检流程133953137137包装入库流程1735531451451)确认业务主流程3.确认业务流程项目名称：完善物料检验（IQC）控制流程、装配生产流程、功能和外观检验程序。xDEFINEDMAICS SIPOC2)2)业务主流程业务主流程SIPOC

13、SIPOC3.3.确认业务流程确认业务流程CustomerSupplierInputOutput ProcessSuppliersInputProcessOutputsCustomers品管品管工程工程管理管理计划计划仓储仓储BOM工艺文件及标准工艺文件及标准流程与规定流程与规定订单订单工艺与设备工艺与设备合格合格PCBA工艺文件工艺文件半成品库半成品库研发研发品管品管BOM 样机样机2D图纸图纸 生产计划生产计划工艺流程工艺流程车间车间 管理管理 计计划划生产检验标准生产检验标准合格品合格品车间车间管理管理研发研发工程工程出货标准出货标准国家质量检验标准国家质量检验标准流程与文件流程与文件开

14、始结束OQCNGOK追返追返100台台NGOKDEFINEDMAICS 组织结构图1)1)团队成员团队成员4.4.成立高效团队成立高效团队苏瑞清苏瑞清林晓梅林晓梅王建红王建红栾厚宝栾厚宝熊昌春熊昌春Project LeaderProject Leader卢丽环卢丽环Project ManagerProject Manager夏霆，沈溪金、刘夏霆，沈溪金、刘日彬日彬P Project Mentorroject Mentor薛世顺薛世顺曾苹历曾苹历徐勋校徐勋校苏雪红苏雪红孙燕清孙燕清王年发王年发邱存明邱存明黎德平黎德平关杰关杰DEFINEDMAICS 职责分工表2)2)职责分工职责分工4.4.成立

15、高效团队成立高效团队Dept.NamePositionResponsibility产品质量邱存明产品质量主管工程师OQC问题处理机制优化制造质量林晓梅质量工程师OQC问题处理机制优化和运行制造制程品管栾厚宝、孙燕清质量主管工程师负责检出率提升GB项目及每日碰头会制造制程品管曾苹历、黄红华品质技术员负责OQC日清日洁进度和现场稽核软件研发王建红资深工程师负责软件共性问题处理采购质量工程苏瑞清、薛世顺PE主管工程师负责LCD、TP、摄像头等部件品质改善和监控制造生产运作黎德平、关杰高级工程师负责主板共性问题处理制造生产运作卢丽环IE助理工程师负责改善措施验证及标准化制造生产运作王年发工装夹具设计工

16、程师负责工装导入和优化制造生产运作熊昌春等平台主管生产专员负责制程现场改善制造工程二郑桂林等装配工艺装配工程师负责各子项目的开展及主板、软件共性问题处理DEFINEDMAICS3)3)团队章程团队章程4.4.成立高效团队成立高效团队1.例会:1.1 出席：项目成员 1.2 时间：预定每双周三09：30-11：30 1.3 重点工作核对2.资料管理:2.1 所有项目资料需进行存档 2.2 资料存档：Mtsvr组装改善委员会11Lean Six Sigma3.信息沟通:3.1 相关成员不定期进行沟通 3.2 例会沟通 4.项目考核:4.1 所有项目工作由甘攀攀统一跟进和统计完成状况；4.2 会议不

17、允许迟到，迟到人员进行通报；4.3 项目核心成员需开展部门全员培训计划。DEFINEDMAICS4)4)项目初步计划项目初步计划4.4.成立高效团队成立高效团队Project duration：Jun 01th 2012-Sep 30th 2012 甘特图阶段阶段20122012年年5 5月月20122012年年6 6月月20122012年年7 7月月20122012年年8 8月月20122012年年9 9月月3W4W1W2W3W4W1W2W3W4W1W2W3W4W1W2W3W4WD DDefineDefine收集数据组建团队M MMeasureMeasure测量系统分析现状分析制定目标A A

18、AnalyzeAnalyze细化流程关键因子因子验证确定关键因子I IImproveImprove确定改善方案方案实施效果验证C/SC/SControl/ShareControl/Share控制跟踪固化改进经验分享DEFINEDMAICSq 确定了项目范围确定了项目范围q 明确了客户需求明确了客户需求q 确定了业务流程确定了业务流程q 成立团队成立团队q 制定了项目计划表制定了项目计划表p 趋势图趋势图,散点图散点图p 相关分析相关分析p SIPOC流程图流程图p 甘特图甘特图 D阶段小结阶段小结工具使用情况工具使用情况MEASUREDMAICS可使用的工具可使用的工具 工作流程工作流程工作输

19、出工作输出分别从以下几个方面进行呈现：分别从以下几个方面进行呈现：明确测量对象明确测量对象明确测量标准明确测量标准现状水平分析现状水平分析确定项目目标确定项目目标 确定衡量项目指标、参数确定衡量项目指标、参数 项目目标、收益预算项目目标、收益预算 目前的绩效水平目前的绩效水平 测量系统、测量系统、DefectDefect的定义的定义 测量系统分析测量系统分析/改进报告改进报告 检查表 抽样统计/Minitab统计软件 测量系统分析-MSA 趋势图，SPC 过程能力分析，sigma水平明确测量对象（项目的衡量指标明确测量对象（项目的衡量指标/参数）；参数）；明确测量标准（指标明确测量标准（指标/

20、参数定义、测量系统分析）；参数定义、测量系统分析）；现状水平分析（明确现状水平、过程能力，现状水平分析（明确现状水平、过程能力，sigmasigma水平，业界标杆）；水平，业界标杆）；确定项目目标（确定项目目标、项目收益估算）。确定项目目标（确定项目目标、项目收益估算）。MEASUREDMAICS1)1)确定项目的衡量指标和定义确定项目的衡量指标和定义1.1.明确测量对象明确测量对象UPPHUPPH数据来源：数据中心项目衡量指标：针对项目衡量指标：针对PHONEPHONE的入库不良率的入库不良率OQCOQCOQCOQC的定义：的定义：*1 1百万百万=MEASUREDMAICS2)不合格的定义

21、不合格的判定=装配段进行生产、检验不符合装配外观检验判定标准、装配来料判定标准、装配功能判定标准 和相关的部件检验判定标准，以及相关的特殊检验标准（如QE以管控表或文件发布的针对特殊机型、某一特定时期的检验标准等）在这里我们项目来予以说明：制程不良：装配生产过程中，属于制程工艺问题造成的不良（如工装夹具设计不当，装配手法或装配流程等）主板不良：直接SMT贴装问题引起的不良（如设备精度校正/保养问题/设备配件不良引起的不良）物料不良：装配生产过程中，系物料本身原因导致的不良（如物料公差过大/平面度/可装配性/变形/破损及其它外观或功能性不良）软件不良：指因软件造成的不良配合不良：指因软件、主板或

22、者不同部件共同造成的不良（如兼容性问题）1.明确测量对象MEASUREDMAICS1)1)抽检数测量系统分析抽检数测量系统分析2.2.明确测量标准明确测量标准Measurement system Input output 成品扫描条码扫描R3与商务库系统查询导数打箱入库员手工统计抽检数=？系统导出，不做分析人工换算数据中心系统导出，不做分析按照比例10%抽检MEASUREDMAICS2)2)不良数测量系统分析不良数测量系统分析2.2.明确测量标准明确测量标准Measurement system Input output 成品扫描条码扫描QA抽检系统查询导数QA班长手工统计不良数=？系统导出，不

23、做分析数据中心系统导出，不做分析DMAICSMEASURE3)3)OQC抽检人员检出能力抽检人员检出能力GRR分析及改善分析及改善2.2.明确测量标准明确测量标准改善前改善后持续进行OQC抽检人员的检出能力的提升MEASUREDMAICS1)1)明确现状水平明确现状水平-整体趋势整体趋势3.3.现状水平分析现状水平分析数据来源：数据中心数据收集区间：2012年12012年5月平均2131PPMOQC整体趋势向好，但在A750，A790e,A520，A300,A560e,K800,P700系列新品持续密集的发布，OQC短期趋势恶化。MEASUREDMAICS1)1)确定确定OQCOQC阶段目标阶

24、段目标4.4.确定项目目标确定项目目标MEASUREDMAICS2)2)项目收益估算项目收益估算4.4.确定项目目标确定项目目标FY13预估收益350万万元RMBMEASUREDMAICSq 明确了测量对象明确了测量对象q 评估测量系统评估测量系统q 确定项目目标确定项目目标q 预估了项目收益预估了项目收益p 柱形图柱形图,趋势图趋势图p MSA M阶段小结阶段小结工具使用情况工具使用情况ANALYZEDMAICS可使用的工具可使用的工具 工作流程工作流程工作输出工作输出分别从以下几个方面进行呈现：分别从以下几个方面进行呈现：细化流程细化流程分析影响因素分析影响因素找关键因子找关键因子 流程分

25、析报告流程分析报告 关键因素关键因素X X确定并排序确定并排序 影响项目影响项目 Y Y值的输入因素值的输入因素X X 流程图、头脑风暴、柏拉图，VSM 现状和未来图 C/E矩阵、失效模式和后果分析FMEA，GAP分析，VVV 相关性分析/对比实验/多变异分析ANOVA /DOE/假设检验 Minitab统计软件 细化流程（过程分析、细化流程（过程分析、Y Y细分）；细分）；分析影响因素（分析影响分析影响因素（分析影响Y Y的因子的因子X X）；）；找出关键因子（验证数据收集计划，明确关键找出关键因子（验证数据收集计划，明确关键X X因子因子、确定关键确定关键X X因子影响程度）。因子影响程度

26、）。1.1.细化流程细化流程流入端产生不良（Y1）流出端QC段未检出(Y2)OQC不良不良来料不良制程不良主板不良软件不良配合不良人员漏检无检验项软性故障MMI工位漏检多媒体工位漏检通话工位漏检QC外观工位漏检数据来源：数据中心数据收集区间：2012年12012年5月ANALYZE2.2.分析影响因素分析影响因素(Y1(Y1不良分类不良分类)比例0.470.330.110.070.02百分比47.033.011.07.02.0累积%47.080.091.098.0100.0流入端不良其他主板不良软件不良来料不良制程不良1.00.80.60.40.20.0100806040200比比例例百百分分

27、比比0.8流流入入端端不不良良 的的 P Pa ar re et to o 图图制程不良和来料不良是Y1的主要影响因素1)1)流入端之流入端之装配来料装配来料不良趋势图不良趋势图数据来源：数据中心数据收集区间：2012年52012年5月平均760PPMANALYZEDMAICS2.2.分析影响因素分析影响因素(Y1(Y1不良分类不良分类)来料不良平均760PPM且呈恶化趋势ANALYZEDMAICS来料不良主要为LCD、摄像头和电声器件比例0.24440.18890.16670.13330.11110.08890.0667百分比24.418.916.713.311.18.96.7累积%24.4

28、43.360.073.384.493.3100.0部件FPC触摸屏扬声器麦克其他摄像头LCD1.00.80.60.40.20.0100806040200比比例例百百分分比比0.8部部件件 的的 P Pa ar re et to o 图图2)2)流入端之流入端之装配制程装配制程不良不良平均921PPMANALYZEDMAICS数据来源：数据中心数据收集区间：2012年52012年5月2.2.分析影响因素分析影响因素(Y1(Y1不良分类不良分类)制程不良平均921PPM且呈恶化趋势ANALYZEDMAICS数据来源：数据中心数据收集区间：2012年52012年5月占比0.2770.2720.194

29、0.0840.0730.0730.026百分比27.727.219.48.47.37.32.6累积%27.755.074.482.890.197.4100.0制程不良分类其他电池多次使用后电池电压低IMEI号与合格证三包不符主机IMEI号与背贴不符作业不细心导致不良漏作业基本装配作业手法不到位1.00.80.60.40.20.0100806040200占占比比百百分分比比0.8制制程程不不良良分分类类 的的 P Pa ar re et to o 图图制程不良主要集中漏作业，不用心作业和作业手法上；其中IMEI号不符和电池电压低为共性问题。1 基本装配作业手法不到位基本装配作业手法不到位占制程总

30、不良占制程总不良27.7%1.1制程不良之焊接焊接不良24.5%1.2制程不良之理线不良15.1%1.3制程不良之黏贴不良15.1%1.4制程不良之胶套装歪9.4%1.5制程不良之扣合不良9.4%1.6制程不良之按键装配不良5.7%1.7制程不良之螺丝锁付不到位掉落5.7%1.8制程不良之合拢不良3.8%1.9制程不良之盖屏蔽盖不当1.9%1.10 制程不良之其它不良9.4%ANALYZEDMAICS焊接等为主要的装配作业手法不良，作业手法的培训需要深入持续展开，本项目不深入探讨。2 漏作业漏作业占制程总不良占制程总不良27.2%2.1装配段装配段漏作业32.7%2.1.1装配段漏锁螺丝41.

31、2%2.1.2装配段漏防尘网23.5%2.1.3装配段漏其他作业35.3%2.2功能检测段功能检测段漏作业44.2%2.2.1功能检测段漏删除通话记录52.2%2.2.2功能检测段漏删除照片21.7%2.2.3功能检测段漏放SD卡17.4%2.2.4功能检测段漏执行管控表要求8.7%2.3包装段包装段漏作业23.1%2.3.1包装段漏多放包装段配件50.0%2.3.2包装段漏多放包装段三包25.0%2.3.3包装段漏放进网证16.7%2.3.4包装段漏贴随机附赠4G存储卡贴纸8.3%ANALYZEDMAICS漏锁螺丝、漏删除和多漏放配件为共性问题。3 3作业不细心导致不良作业不细心导致不良占制

32、程总不良占制程总不良19.4%19.4%3.1制程不良之碰划伤21.6%3.2制程不良之LCD损坏18.9%3.3制程不良之工位杂物未及时清除导致不良18.9%3.4制程不良之误操作16.2%3.5制程不良之掉件8.1%3.6制程不良之撞件8.1%3.7制程不良之装配段用错料8.1%ANALYZEDMAICS贵重部件LCD容易在作业过程中损坏3)3)流入端之流入端之主板主板不良不良平均149PPMANALYZEDMAICS数据来源：数据中心数据收集区间：2012年52012年5月2.2.分析影响因素分析影响因素(Y1(Y1不良分类不良分类)主板不良平均149PPM且呈良化趋势4)4)流入端之流

33、入端之软件软件不良不良平均255PPMANALYZEDMAICS数据来源：数据中心数据收集区间：2012年52012年5月2.2.分析影响因素分析影响因素(Y1(Y1不良分类不良分类)软件不良平均255PPM且呈恶化趋势ANALYZEDMAICS比例0.45450.22730.13640.04550.04550.04550.0455百分比45.522.713.64.54.54.54.5累积%45.568.281.886.490.995.5100.0软件不良种类其他数据下载过程当中逻辑错误设计漏洞软性不良恢复出厂设置过程中未掉电容错数据加载不完全数据下载不完全1.00.80.60.40.20.0

34、100806040200比比例例百百分分比比0.8软软件件不不良良种种类类 的的 P Pa ar re et to o 图图数据下载不完全，数据加载不完全及恢复出厂设置过程中掉电为共性问题。5)5)流入端之流入端之配合配合不良不良平均46PPMANALYZEDMAICS数据来源：数据中心数据收集区间：2012年52012年5月2.2.分析影响因素分析影响因素(Y1(Y1不良分类不良分类)配合不良平均46PPM且呈良化趋势2.2.分析影响因素分析影响因素(Y2(Y2不良分类不良分类)ANALYZEDMAICS比例0.60.30.1百分比60.030.010.0累积%60.090.0100.0流出

35、端不良无检验项软性故障人员漏检1.00.80.60.40.20.0100806040200比比例例百百分分比比0.8流流出出端端不不良良 的的 P Pa ar re et to o 图图流出端不良主要为人员漏检1)1)流流出出端之端之人员漏检人员漏检数据来源：数据中心数据收集区间：2011年92012年5月平均1462PPM2.2.分析影响因素分析影响因素(Y2(Y2不良分类不良分类)DMAICSANALYZE人员漏检平均为1462PPM且呈下降趋势，但在12年上半年呈恶化趋势，主要为音频类故障现象检出率低导致。ANALYZEDMAICS比例0.280.240.200.160.12百分比28.

36、024.020.016.012.0累积%28.052.072.088.0100.0漏检项光感无作用拍照模糊其它漏锁螺丝LCD缺划1.00.80.60.40.20.0100806040200比比例例百百分分比比漏漏检检项项 的的 P Pa ar re et to o 图图LCD缺划、漏锁螺丝、拍照模糊和光感无作用为漏检的共性问题。2)2)流出端之流出端之无检验项无检验项数据来源：数据中心数据收集区间：2011年92012年5月平均252PPM2.2.分析影响因素分析影响因素(Y2(Y2不良分类不良分类)DMAICSANALYZE无检验项平均为252PPM且呈下降趋势3)3)流出端之流出端之软性故

37、障软性故障数据来源：数据中心数据收集区间：2011年92012年5月平均727PPM2.2.分析影响因素分析影响因素(Y2(Y2不良分类不良分类)ANALYZEDMAICS软性故障平均为727PPM无明显趋势ANALYZEDMAICS3.3.找出关键因子找出关键因子Yx factor Verification ToolsP-valueConclusion(x is major cause or not)Y1电池电压低柏拉图YIMEI号不符层别法Y漏删除层别法Y多漏放配件、标签层别法YLCD损坏层别法Y数据下载不完全柏拉图YY2LCD缺划漏检柏拉图Y漏锁螺丝漏检柏拉图Y拍照模糊漏检柏拉图Y光感无

38、作用漏检柏拉图YANALYZEDMAICSq 细化了流程细化了流程q 找出了找出了KPOV和和KPIVq 对对X因子进行筛选因子进行筛选q 对对X因子进行验证因子进行验证p Process mapping,系统图系统图,Paretop C/E Matrixp MSA,PFMEAp DOEp 对比检验对比检验p One-Way ANOVA A阶段小结阶段小结工具使用情况工具使用情况IMPROVEDMAICS可使用的工具可使用的工具 工作流程工作流程工作输出工作输出分别从以下几个方面进行呈现：分别从以下几个方面进行呈现：找出改进方案找出改进方案 针对每一个关键因素针对每一个关键因素 X X 找出尽

39、可能多的找出尽可能多的 改进方案改进方案评估评估 方案方案 选择的方案选择的方案方案实施方案实施效果验证效果验证 行动计划表并实施行动计划表并实施 改善效果分析报告改善效果分析报告 头脑风暴 方案评估，标准检验 实验设计-DOE 责任矩阵、甘特图 回归分析、对比分析、FMEA 客户满意度调查找出改进方案（针对关键因素，提出多个改进方案）；找出改进方案（针对关键因素，提出多个改进方案）；方案评估（改进方案评估方案评估（改进方案评估/选择、如标准检验法、方案优化如：选择、如标准检验法、方案优化如：DOEDOE）；）；方案实施（针对优化方案制定实施计划）；方案实施（针对优化方案制定实施计划）；效果验

40、证（改进措施实施效果跟踪）。效果验证（改进措施实施效果跟踪）。IMPROVEDMAICS针对来料不良，建立“IQC联合PE严格执行每单OQC要求协力厂商5个工作日内回复8D报告”的机制，该项目不做详细说明。IMPROVEDMAICS1.1.找出改进方案找出改进方案No.因子因子 方案方案责任人责任人预计贡献预计贡献1电池电压低1、检测用电池最多使用2次2、使用过的电池统一检查电压在3.7V以上后才包装，不足的安排充电Lu BinXiong Changchun38PPM38PPM2LCD损坏流水线上尖嘴镊子更换成塑料镊子Lu BinXiong Changchun53PPM53PPM3数据下载不完

41、全推动研发导入数据下载未完全的防呆方案Lu BinWang JianHong200PPM200PPM针对上述共性问题，投入少量资源即可改善，直接对策。IMPROVEDMAICS导入防静电塑料镊子，防止作业过程中员工不经意破坏LCD FPC及主板上元器件。IMPROVEDMAICS1.1.找出改进方案（找出改进方案（IMEIIMEI号不符号不符）Page 63 of 68 Pareto chartIMPROVEDMAICS1.1.找出改进方案（找出改进方案（IMEIIMEI号不符号不符）Page 64 of 68No.因子因子 方案方案责任人责任人预计贡献预计贡献1背贴程序缺乏防呆设计程序实现先

42、打印的先出纸Lu Bin93PPM93PPM2物料摆放混乱导入垫高工装隔离未操作的机器和操作中的机器Lu BinXiong Changchun3未严格执行单件流1、背贴工站和天测工站加隔板，物料从跌落振动仪中传递；2、包装段安装隔条Lu BinXiong ChangchunIMPROVEDMAICS2.2.方案评估实施方案评估实施-减少IMEI号不符比例FY12 6月份背贴打印工位导入防呆工装降低IMEI贴纸贴错概率，OQC不良降低65%补充说明：8月22日开始导入“先进先出”的背贴防呆程序，从原理上杜绝IMEI贴纸贴错的可能。3.3.方案实施效果确认方案实施效果确认-减少IMEI号不符比例I

43、MPROVEDMAICSPage 66 of 68 Pareto chartIMPROVEDMAICS1.1.找出改进方案（漏锁螺丝）找出改进方案（漏锁螺丝）Page 67 of 68No.因子因子 方案方案责任人责任人预计贡献预计贡献1QC外观工位漏检导入检验工装Yang YongxiangLu Bin61PPM61PPM2螺丝锁付不到位螺丝掉落开展螺丝锁付比赛Xiong Changchun4电批故障实施电批定期检点及维护Qiu GenghuiIMPROVEDMAICS2.2.方案评估实施方案评估实施-漏锁螺丝3.3.方案实施效果确认方案实施效果确认-减少漏锁螺丝比例IMPROVEDMAIC

44、S2012年4月份-7月份主机漏主机螺钉（封机证）的OQC抽检不合格率平均高达到61PPM，占比OQC总不良3.47左右，该不良问题占OQC比重较大，且对产品品质造成巨大影响，同时造成返工成本的浪费，故对此问题重点改善。导入图示工装后，有效控制了漏锁螺丝的现象。Page 69 of 68 Pareto chartIMPROVEDMAICS1.1.找出改进方案（漏贴标签）找出改进方案（漏贴标签）Page 70 of 68No.因子因子 方案方案责任人责任人预计贡献预计贡献1现场物料摆放混乱针对各机型导入数量管理，配对分组作业Lin GuofeiLu Bin163PPM163PPM2员工精力不集中

45、Xiong Changchun Data collection planIMPROVEDMAICS2.2.方案评估实施方案评估实施-漏贴标签、多漏放配件IMPROVEDMAICS包装段导入隔条，防止产品堆积。FY12 3月份包装段称重导入杜绝配件多漏放，OQC不良不再发生。3.3.方案实施效果确认方案实施效果确认-漏贴标签、多漏放配件IMPROVEDMAICSPage 73 of 68 Pareto chartIMPROVEDMAICS1.1.找出改进方案（漏删除通话记录，照片）找出改进方案（漏删除通话记录，照片）Page 74 of 68No.因子因子 方案方案责任人责任人预计贡献预计贡献1

46、桌面主机状态摆放乱导入4个一组的托盘Dong ZhiyongLu Bin480PPM480PPM2删除照片作业手法与文件要求不一致Xiong Changchun3出厂设置未安全恢复就卸电池导入软件容错方案Lu Bin4电池松动导入软件容错方案Lu Bin Data collection planIMPROVEDMAICS2.2.方案评估实施方案评估实施-漏删除通话记录、照片3.3.方案实施效果确认方案实施效果确认-漏作业（删除通话记录、照片等）IMPROVEDMAICSFY12 5月份QC功能检测段导入单件流四格托盘降低人员漏检率，典型重复性OQC不良降低75%IMPROVEDMAICS3.3

47、.方案实施效果确认（无光感，方案实施效果确认（无光感，LCDLCD缺划，拍照模糊）缺划，拍照模糊）导入P-Sensor检验工装根除光感无作用的漏检不良。导入拍照色板降低LCD缺划、拍照模糊的漏检。IMPROVEDMAICSq 对对KPIV进行了改善进行了改善 q 验证了改善效果验证了改善效果p 柱状图柱状图,趋势图趋势图p PFMEAp 对比检验对比检验 I阶段小结阶段小结工具使用情况工具使用情况CONTROL/SHAREDMAICS可使用的工具可使用的工具 工作流程工作流程工作输出工作输出分别从以下几个方面进行呈现：分别从以下几个方面进行呈现：控制跟踪控制跟踪固化改进固化改进 文件、制度、体

48、系的形成文件、制度、体系的形成 改善总体效果监控报告改善总体效果监控报告确定新的改善机会确定新的改善机会 再次寻找改善再次寻找改善 机会，持续改善机会，持续改善 趋势图、抽样统计 SPC、控制图、过程能力Minitab统计软件 标准化控制跟踪（项目目标达成情况、过程能力改善状况）；控制跟踪（项目目标达成情况、过程能力改善状况）；固化改进（固化改进（Y Y及关键因子及关键因子X X跟踪跟踪/监控、新流程监控、新流程/制度制度/规范标准化）；规范标准化）；确定新的改善机会（指出新的改善机会）；确定新的改善机会（指出新的改善机会）；项目收益核算项目收益核算确定相似领域，将项目成果经验，进行分享和推广

49、（相似领域、分享的成果、推广的确定相似领域，将项目成果经验，进行分享和推广（相似领域、分享的成果、推广的行动计划行动计划 关键因素监控报告关键因素监控报告 监控表 确定相似领域，将项目成果经验确定相似领域，将项目成果经验进行分享和推广进行分享和推广 相似领域、分享的成果、推广相似领域、分享的成果、推广 的行动计划的行动计划 分享推广表说明：说明：通过降低OQC项目开展，厦门工厂OQC从改善前平均2385PPM降低至改善后平均1737PPM，项目超目标达成。改善前平均2385PPM改善后平均1737PPMDMAICSCONTROL/SHARE1.1.控制跟踪控制跟踪:1)1)项目总体目标达成情况

50、项目总体目标达成情况 (项目衡量目标项目衡量目标)CONTROL/SHAREDMAICS1.1.控制跟踪控制跟踪2)2)项目总体目标达成情况项目总体目标达成情况(项目监控指标项目监控指标)说明：随着说明：随着OQC不良的降低，装配段UPPH呈上升趋势。CONTROL/SHAREDMAICS2.2.固化改进固化改进2)2)针对前期的方法进行固化（如：制定相关的流程、制定相应针对前期的方法进行固化（如：制定相关的流程、制定相应的的制度、制度、规范等）规范等）量产阶段机型量产阶段机型1、建立标准：SOP全部更新2、稽核执行：所有执行项增加到PMP中3、检查效果：PMP稽核例行化，发现问题，立即清除3