生产线平衡培训教材课件.ppt
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- 生产线 平衡 培训教材 课件
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1、生产线平衡生产线平衡目录目录2 生产线平衡的作用 1 生产线平衡的定义33 生产线平衡的方法 34 生产线平衡案例分析 331 1 生产线平衡的定义生产线平衡的定义1.1 1.1 流水线流水线基本特征1)固定生产一种或少数几种产品2)工作中心专业化程度高3)按节拍生产4)生产能力保持平衡5)工艺过程是封闭的1.2 工站及周期时间工站工站:一个或多个作业员在一个工作地共同完成产品加工工艺中某一特定作业的操作组合.周期时间周期时间:完成某工站内所有工作所需时间.T1T2T3T4T5时间时间工站工站S1S2S3S4S5CycleTimeCycleTime每工站中1个循环的作业所需的标准工时(如图中所
2、示T1,T2,T3,T4,T5)4瓶颈工时生产线作业工时最长的工站的标准工时称之为瓶颈工时T1T2T3T4T5时间时间工站工站S1S2S3S4S55T1T2T3T4T5时间时间工站工站S1S2S3S4S5瓶颈时间瓶颈时间产线各工站单循环最大充许作业时间=瓶颈工时)6即节拍即节拍,它决定了生产线的生产能力生产速度和效率.节拍r=计划期内有效工作时间计划期内计划产量时间/件例:某制品流水线计划年销售量为500000件另需生产备件10000件良率98%两班制工作每班8小时每周6天工作时间时间有效利用系数95%求流水线的节拍。T有效=365/7*6*8*2*60*0.95=285325分钟 Q=(50
3、0000+10000)/0.98=520408件r=T/Q=285325/520408=0.55分钟/件=33秒/件7单件标准时间单件标准时间:完成一个产品所有加工作业所需的时间(单位:小时人)单件标准时间=T1+T2+T3+T4+T5(流程中各工站所有动作标准时间之和)T1T2T3T4T5时间时间工站工站S1S2S3S4S581.3 1.3 木桶定律木桶定律 1.木桶定律一个木桶盛水多少,并不取决于桶壁上最高的那块木板,而恰恰取决于桶壁上最短的那块木板,这一规律我们称之为“木桶定律”。2.木桶定律的三个推论 A.只有桶壁上所有木板都足够高,木桶才能盛满水。B.所有木板高出最低木板的部分是没有
4、意义的,而且高出越多,浪费就越大。C.提高木桶容量最有效的办法就是设法加高最低木板的高度。1.4 1.4 生产线平衡的定义生产线平衡的定义 生产线平衡与木桶定律的关系 1.“生产线平衡”与“木桶定律”非常相似:生产线的最大产能不是取决于作业速度最快的工位,而恰恰取决于作业速度最慢的工位,最快与最慢的差距越大,产能损失就越大。2.企业现场管理的整体水平并不取决于最优秀的车间单位而是取决于最差的车间单位,同理,对一条生产线来言,其产量、效率高低也是如此。入料入料出料出料定义定义:生产线平衡即是对生产的全部工序进行平均化,调整作业负荷,以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。目的是消除作业间不平衡
5、的效率损失以及生产过剩。瓶颈工序决定最大产能生产中的瓶颈(bottleneck)是指那些限制工作流整体水平(包括工作流完成时间,工作流的质量等)的单个因素或少数几个因素。作业岗位工时测定 通过通过,前前端端到达到达所需时间所需时间122 2 生产线平衡的作用生产线平衡的作用通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、layout分析,搬动分析、时间分析等全部IE手法,提高全员综合素质在平衡的生产线基础上实现单元生产,提高生产应变能力减少单件产品的工时消耗,降低成本(等同于提高人均产量)减少工序的在制品,真正实现“一个流”或“单片流”提升整体生产线效率和降低生产现场的各种浪费消除人员等待现象
6、,提升员工士气减少工序间的在制品,减少现场场地的占用可以稳定和提升产品品质3 3 生产线平衡的方法生产线平衡的方法 节拍节拍-生产周期:生产周期:最长工序时间(瓶颈岗位时间)决定了整个生产最长工序时间(瓶颈岗位时间)决定了整个生产 线的作业时间,即等于节拍。线的作业时间,即等于节拍。平衡率平衡率=(各各工序工序的作业时间的作业时间)瓶颈岗位时间瓶颈岗位时间*人数人数*100%产品标准工时产品标准工时=每个工位所用时间的总和每个工位所用时间的总和 生产线平衡损失生产线平衡损失 =1-=1-平衡率平衡率一般要求生产线平衡率达到一般要求生产线平衡率达到85%以上以上参数计算参数计算1、改善准备工作、
7、改善准备工作2、消除生产线浪费、消除生产线浪费3、方法研究改善、方法研究改善4、山积表平衡、山积表平衡5、构建新的产线流程、构建新的产线流程6、改善后流程现场实践、改善后流程现场实践生产线平衡流程生产线平衡流程7、改善报告总结、改善报告总结8、标准化、标准化ECRSPDCA5W1H15Steps1:改善工作准备 1 选择产品了解流程 2 时间测量时间记录表,测时工具 3 掌握现况 (1)设定产能 实际产能 人均产能(单机台产能)(2)操作效率OPE (3)损失分析 质量分析 (4)改善前山积表 .16Steps2:消除生产浪费 1 八大浪费消除 不良品浪费/动作浪费/过程浪费/过量浪費/库存浪
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