汽车工业过程审核培训分析课件.ppt

1、1Process Audit Technologyin the Automotive Industry2概念概念 过程审核是作为由过程审核是作为由VDA认可的认证机构进行质量审核的认可的认证机构进行质量审核的 一个补充内容一个补充内容 针对按顾客特殊要求生产的零件为证明其具有可靠的过针对按顾客特殊要求生产的零件为证明其具有可靠的过 程和程序而进行的过程审核程和程序而进行的过程审核 如必要，可根据供货厂生产的提供给其它竞争对手的类如必要，可根据供货厂生产的提供给其它竞争对手的类 似零件及当时采用的过程，对希望成为供方的厂家的似零件及当时采用的过程，对希望成为供方的厂家的 批量生产进行审核批量生产

2、进行审核3 Formel-Q 供应商质量能力供应商质量能力 2010年年6月版月版描述有关德国大众对于供应商的质量评审要求。描述有关德国大众对于供应商的质量评审要求。2010版的修订说明：版的修订说明：总体来说，相比总体来说，相比1998版，做了全面的修订：版，做了全面的修订：1、最新改版的版本更加强调了过程方法（、最新改版的版本更加强调了过程方法（Process Approach）在生产过程审核中的运）在生产过程审核中的运用，且将对项目管理适当的要求归入产品用，且将对项目管理适当的要求归入产品诞生诞生阶段的过程审核范围之中。阶段的过程审核范围之中。2、新标准将产品、新标准将产品诞生诞生阶段的

3、过程审核由本来的阶段的过程审核由本来的“产品研发产品研发”和和“过程研发过程研发”两个部份变化两个部份变化为为“项目管理项目管理”、“产品和过程预设研发的策划产品和过程预设研发的策划”与与“产品和过程预设研发的实施产品和过程预设研发的实施”3个部份。个部份。3、对批量生产阶段的、对批量生产阶段的“生产生产”要素的审核，新标准按乌龟图模型的过程要领模式对审核要素的审核，新标准按乌龟图模型的过程要领模式对审核要素举行了周全更新。从本来的要素举行了周全更新。从本来的“人员人员/资质资质”、“生产装备生产装备/工装工装”、“运输、搬运、贮存运输、搬运、贮存和包装和包装”以及以及“缺陷阐发缺陷阐发/纠正

4、办法纠正办法/持续改进持续改进”等等4个分要素更新为个分要素更新为“过程输入过程输入/输入输入（Process Input/Input）”、“工作内容工作内容/过程流程（过程流程（Work Content/Process Flow）”、“过程撑持（过程撑持（Process Support）”、“材料资源（材料资源（Material Resources）”、“过程效率（过程效率（ProcessEfficiency）”和和“过程成果过程成果/输出（输出（Process Results/Output）”等六个分要素。等六个分要素。4、评分的统计分析方法也发生了改变。、评分的统计分析方法也发生了改变。

5、45 VDA6 Teil 3 过程审核过程审核 描述了过程审核的意义及应用领域，说明体系审核、描述了过程审核的意义及应用领域，说明体系审核、过程审核及产品审核之间的关系过程审核及产品审核之间的关系。67 过程审核是用来评价过程审核是用来评价/测定在零件生产的产品和过程测定在零件生产的产品和过程 开发的各个阶段，各道工序的供应商开发的各个阶段，各道工序的供应商/原材料原材料(外构件外构件)的的过程和工艺质量，以及是否满足了使顾客完全满意的顾客过程和工艺质量，以及是否满足了使顾客完全满意的顾客提出的所有条件。提出的所有条件。8作为调查方法，特别适宜采用过程审核的过程具有下列特征：作为调查方法，特别

6、适宜采用过程审核的过程具有下列特征：新产品；新产品；新过程新过程/新的厂家；新的厂家；多工序；多工序；多个影响因素；多个影响因素；工件数量或物料流通量很高；工件数量或物料流通量很高；专用设备多；专用设备多；被迫进行长期规划和使用；被迫进行长期规划和使用；针对竞争，工艺的特殊性。针对竞争，工艺的特殊性。9 在过程审核时，要对其过程和工艺质量是否与过程的在过程审核时，要对其过程和工艺质量是否与过程的程序文件、操作指导书、配方、产品和过程的技术条件、程序文件、操作指导书、配方、产品和过程的技术条件、顾客和法规的要求条件相互一致，并严格遵守的情况进行顾客和法规的要求条件相互一致，并严格遵守的情况进行审

7、核。审核。10对下列情况，尤其必要进行过程审核：对下列情况，尤其必要进行过程审核：项目规划，新的（订货）分配单，生产转移；项目规划，新的（订货）分配单，生产转移；顾客和法规的特殊要求条件；顾客和法规的特殊要求条件；各种不同的过程和工艺；各种不同的过程和工艺；职能很多、责任分开；职能很多、责任分开；发生质量问题发生质量问题/未能满足顾客和法规的要求条件。未能满足顾客和法规的要求条件。11过程审核流程过程审核流程 准备准备实施实施撰写报告和总结撰写报告和总结纠正措施及跟踪直到有效纠正措施及跟踪直到有效 验证验证12审核员资格审核员资格 VDA6.3描述了过程审核员的资格要求描述了过程审核员的资格要

8、求职业方面的前提条件职业方面的前提条件挑挑 选选 标标 准准 a a）包括质量知识进修的职业培训包括质量知识进修的职业培训 b）测量技术方面的知识）测量技术方面的知识 c c）统计基础知识，控制图技术统计基础知识，控制图技术 d d）机器与过程能力调查的知识机器与过程能力调查的知识 e e）高级质量方法和工具的基础知识高级质量方法和工具的基础知识 f f）技术交流的基础知识技术交流的基础知识 g g）企业质量方针的知识企业质量方针的知识 h h）EDVEDV（电子数据处理）基础知识（电子数据处理）基础知识 （PCPC个人电脑基础训练）个人电脑基础训练）i i）专业在场的专业在场的3 3次过程审

9、核次过程审核 j j）4 4年工作经验，其中年工作经验，其中2 2年过程管理经验年过程管理经验 k k）所在国语言的说写能力所在国语言的说写能力 a a）熟练说写所在国语言熟练说写所在国语言 b b）能辨别事物相互关系能辨别事物相互关系 c c）突出的质量意识突出的质量意识 d d）能进行分析（例如：能区分重要能进行分析（例如：能区分重要 与次要，能迅速找出问题的关键）与次要，能迅速找出问题的关键）e e）具有交流与合作的能力具有交流与合作的能力 f f）遭反对时亦能坚持自己的观点遭反对时亦能坚持自己的观点 g g）善于倾听并提出探索性问题善于倾听并提出探索性问题 h h）能充分运用技术和专业

10、知识能充分运用技术和专业知识 资料来源于资料来源于VDA6中的中的6.4条款条款 13 开始进行过程审核的准备工作开始进行过程审核的准备工作 确定过程范围审核员确定过程范围审核员 收集整理资料收集整理资料 划分过程的工序划分过程的工序 收集整理使用规程并收集整理使用规程并 并加以考虑审核员并加以考虑审核员 审核员审核员 加以考虑审核员加以考虑审核员 过程描述审核员过程描述审核员 A A 审核准备审核准备潜力分析（潜力分析（P1）A、潜力分析作为决定是否发包的准备工作，其作用是对新的不了解的供应商（申请方），生产基地和工艺技术开展评价，必要时，还可能需要对申请方的研发和过程潜力开展评价。潜力分析

11、涉及的是由采购部门特别指定的零部件以及特别指定的过程。而评价的内容则包括供应商加工制造相类似产品相类似产品的经验的经验，以及实现产品和过程的潜力。B、潜力分析的步骤：、潜力分析的步骤：供方提交内部调研和自评报告现场视察风险评价发包供方提交内部调研和自评报告现场视察风险评价发包涉及特殊产品和过程风险的问题（*-问题）：在过程要素中，应将涉及特殊产品和过程风险的问题标记为星号问题（*-问题）。对于此类问题，一旦出现不符合项，则应将其评定为非常严重的不符合项。因为在这里，存在过程不可靠或者产品可能发生失效的风险1415 A确定影响参数审核员确定影响参数审核员指定提问表审核员指定提问表审核员确定参加人

12、员审核员确定参加人员审核员/被审核人员被审核人员制订详细的审核流程审核员制订详细的审核流程审核员 确定审核工作组织上的一些事宜审核员确定审核工作组织上的一些事宜审核员 过程审核准备工作结束过程审核准备工作结束16首次会议首次会议q 根据不同情况确定首次会议的时间和内容根据不同情况确定首次会议的时间和内容q 介绍参加人员介绍参加人员q 介绍审核目的及原因介绍审核目的及原因q 解释审核程序和框架条件解释审核程序和框架条件q 澄清尚未清楚的问题澄清尚未清楚的问题17审核过程审核过程q 按编制的提问表进行审核按编制的提问表进行审核q 提问方式（提问方式（W提问方式）提问方式）q 随时记录发现的优点和不

13、足之处随时记录发现的优点和不足之处q 在现场澄清不明之处并达成一致意见在现场澄清不明之处并达成一致意见q 发现严重缺陷，必须与负责人共同制定紧急措施发现严重缺陷，必须与负责人共同制定紧急措施18 评审应按评审应按专门指定的零件专门指定的零件的要求条件以及所属的过程的要求条件以及所属的过程进行。进行。过程审核分为两个主要类别：过程审核分为两个主要类别：A.在产品诞生过程中的过程审核，在产品诞生过程中的过程审核，包括项目管理、产品包括项目管理、产品和制造过程的开发策划、产品和制造过程开发实施。和制造过程的开发策划、产品和制造过程开发实施。B.在批量生产时的过程审核，在批量生产时的过程审核，包括对实

14、际生产中的全部包括对实际生产中的全部过程和工艺进行评价。过程和工艺进行评价。尤其重要的是，是否落实了顾客和法规的全部要求以尤其重要的是，是否落实了顾客和法规的全部要求以及是否做到持续改进。及是否做到持续改进。19 审核的重点要放在对供应商的零件的产品和过程是否审核的重点要放在对供应商的零件的产品和过程是否及时策划和不断提高，以及对全部过程和工艺是否持续改及时策划和不断提高，以及对全部过程和工艺是否持续改进。这里，人员的培训以及在工艺过程中人员的职责特别进。这里，人员的培训以及在工艺过程中人员的职责特别重要。重要。20 在过程审核中，对所有至今发现的产品和过程在过程审核中，对所有至今发现的产品和

15、过程(实物实物质量质量)问题，均列入被审范围，并还要对当时重要的问题，均列入被审范围，并还要对当时重要的/关关键的项目的过程能力进行审核（见产品审核）。键的项目的过程能力进行审核（见产品审核）。21q 与过程开发相比产品开发始终是一个独立的审核单元，与过程开发相比产品开发始终是一个独立的审核单元，所以通常都是用自己的符合率进行计算和取证的。所以通常都是用自己的符合率进行计算和取证的。q 过程开发也是作为一个独立的单元来评价，一直到开过程开发也是作为一个独立的单元来评价，一直到开 始进行批量生产前，一直被当作独立的第二单元来取始进行批量生产前，一直被当作独立的第二单元来取 证。对已经存在的类似的

16、批量生产过程可计算在总评证。对已经存在的类似的批量生产过程可计算在总评 分中，并要考虑它们所占的比例。分中，并要考虑它们所占的比例。22 对每项提问都要根据各自要求及其是否一贯符合以及过对每项提问都要根据各自要求及其是否一贯符合以及过 程是否程是否可靠等情况来评分。每个问题的得分可分为：可靠等情况来评分。每个问题的得分可分为：0、4、6、8、10。符。符合要求的程度作为评分标准。合要求的程度作为评分标准。过程审核单项评分标准过程审核单项评分标准分数分数衡量符合单项要求的评分衡量符合单项要求的评分10完全符合要求完全符合要求8绝大部分符合要求；有少量偏差绝大部分符合要求；有少量偏差6部分符合要求

17、；有较大偏差部分符合要求；有较大偏差4少部分符合要求；偏差严重少部分符合要求；偏差严重0完全不符合要求完全不符合要求“绝大部分绝大部分”应理解为约应理解为约3/4以上的规定都被证明有效且无特别风险。以上的规定都被证明有效且无特别风险。计算单项评分的符合率计算单项评分的符合率EE的公式如下：的公式如下：各项实得分之和各项实得分之和 EE%=100%各项满分之和各项满分之和 23过程审核总评分过程审核总评分 每个产品组的平均值每个产品组的平均值EPG是由以下公式算出的：是由以下公式算出的：（E1-En）EPG=已评分的工序已评分的工序 其中，其中，E1为各产品组生产的第一道工序，为各产品组生产的第

18、一道工序，En为各产品组为各产品组生产的最后一道工序。生产的最后一道工序。过程审核符合率过程审核符合率EP的总评分，在兼顾的总评分，在兼顾a）和）和b）情况下，）情况下，根据以下公式计算：根据以下公式计算：EDE+EPE+EZ+EPG+EK EP=%已评分的要素数已评分的要素数24过程审核总评分过程审核总评分 作为评分过程单元的补充，下列重点内容，如：作为评分过程单元的补充，下列重点内容，如：6.1：过程输入过程输入 6.2：过程内容（流程）过程内容（流程）6.3：过程支持过程支持/人力资源人力资源 6.4：物质资源物质资源 6.5：过程效率：过程效率 6.6：过程结果：过程结果/输出输出 零

19、件搬运零件搬运（没有单独的问题，而是来自在对6.1-6.6进行评审时所发现的问题）在生产单元中分开进行评价、分析并表示出来。通过对多道工序的评分可以在生产单元中分开进行评价、分析并表示出来。通过对多道工序的评分可以认清质量（管理）体系的接口部分，如必要，指出薄弱环节，根据这些薄弱认清质量（管理）体系的接口部分，如必要，指出薄弱环节，根据这些薄弱环节可安排对相关的质量（管理）要素进行复审，这对总评分也很重要（参环节可安排对相关的质量（管理）要素进行复审，这对总评分也很重要（参阅定级标准）。阅定级标准）。过程评分矩阵表见附件：过程评分矩阵表见附件：2526定级定级注注*在落实程度在落实程度EG 9

20、0%的情况下，仍然将级别从的情况下，仍然将级别从A降至降至B的理由：的理由：1、P2-P7 中至少有一个过程要素或者过程步骤E1-En被评价为落实程度 80%2、P6 的子要素，例如过程输入，工作内容，过程支持，物质资源，效率，过程成果，零部件搬运的落实程度被评价为 80%3、至少有一个星号问题的评分为4 分4、过程评审中至少有一个问题的评分为0分5、对基本出发点，例如过程责权关系，目标导向，联络沟通以及风险导向的评价为 70%在落实程度在落实程度EG 80%的情况下，仍然将级别评定为的情况下，仍然将级别评定为C的理由：的理由：1、P2-P7 中至少有一个过程要素或者过程步骤E1-En被评价为

21、落实程度 70%2、P6 的子要素，例如过程输入，工作内容，过程支持，物质资源，效率，过程成果，零部件搬运的落实程度被评价为=1.67。而对于长期过程能力的Cpk，则要求至少达到Cpk=1.33。针对特殊特征的能力证明，需要考虑到客户的规定/要求。对于不能证明能力的特殊特征，必须开展100%的全检。D、应根据具体的产品风险，定义并且落实针对生产的清洁度要求。E、在考虑到报废率和返工率的同时，必须提供足够的产能。64P6.2.4 在生产环节是否对特殊的特征进行了控制管理？在生产环节是否对特殊的特征进行了控制管理？A、在 PLP 中标记了特殊的产品特征以及过程参数，并且开展了系统的监控（SPC）。

22、一旦发生偏差，就可以有效地采取应对措施。B、对监控和整改措施记录进行了管理。对于影响到产品特征的不符合项，必须由客户加以许可。C、生产过程受控且具备能力。D、确定了针对特殊特征的质量记录（存档时间，存档方式），并且与客户进行了协商沟通。E、对于有特殊存档义务的特征，需要考虑到客户的具体要求。65P6.2.5 对于报废零部件、返工零部件以及设置用零部件，是否单独放置并且对于报废零部件、返工零部件以及设置用零部件，是否单独放置并且相应加以了标记？相应加以了标记？A、没有批准的零部件，有缺陷的零部件或者带有缺陷特征的零部件必须被隔离并且加以记录，或者以可靠的工艺，将其从生产流程中剔除。B、对于存放报

23、废零部件和返工零部件的容器，必须进行适当的标记。C、隔离仓库和隔离区域必须能够被清楚的识别（必须绝对杜绝擅自范围的可能）。D、对于设置用零部件/基准件和模具的仓储或者保管，必须加以证明并且可以被识别。P6.2.6 是否采取了措施，防止在材料是否采取了措施，防止在材料/零部件流转的过程中，发生混合零部件流转的过程中，发生混合/搞错的搞错的情况情况A、通过合适/理想的材料和零部件流转，必须确保不会发生相互类似的零部件混合或者搞错的情况，必要时，应采取防错措施。B、对于错误的装备，必须能够立即被识别，并且不得在价值创造过程中进一步流转。必须落实合适的检验和措施，确保错误安装的零部件被尽可能早的发现并

24、剔除。66C、相关的事项和措施必须包含在过程故障模式及影响分析中并加以考察。必要情况下，还应包含在产品故障模式及影响分析中并加以考察。D、针对剩余零部件，隔离的零部件（例如由于设备故障而被从设备中取出），产品评审后被重新投入使用的零部件，检验样件等的重新投入使用，必须对相关的过程进行明确的规范。E、对容器/零部件必须进行合适、必要且可靠的标记。F、加工状态以及检验状态必须清晰明了。G、针对不同的零部件，必须留意材料的失效日期和最长仓储时间。H、对于企业内部剩余的零部件，必须清点数量，相应加以标记并且保管好。P6.3 哪些岗位为过程提供支持？人力资源哪些岗位为过程提供支持？人力资源P6.3.1

25、在监控产品在监控产品/过程质量方面，是否将相关的责权和权限委托给了员工？过程质量方面，是否将相关的责权和权限委托给了员工？A、针对员工在其各自的职责范围内都需履行哪些责任，任务，以及拥有哪些权限，对此，需加以描述。另外，还要说明由谁负责过程批准以及首件检验，或者谁有权利下达过程批准。67B、必须对车间技工的自检加以描述：什么时间，多少，多频繁，用什么，在哪里，记录。C、谁负责管理质量控制卡以及在出现不符合项的时候，谁有哪些权限（隔离权限，生产线停工，.），对此，必须加以描述。D、必须通过合适的措施，定期推动并且保持员工的质量意识。E、在产品培训过程中，针对误操作可能引起的后果，对所有员工都进行

26、了培训教育（产品的任务/功能是什么，而如果被错误的装配，导致产品功能不能被保证的话，又会发生什么）。F、必须落实一道过程，考察员工对其所负责任务的意义以及重要性有多大程度的认识。G、应向员工定期告知在客户那里达到的最新质量水平。H、员工应参与到不断改进过程当中。I、针对递交的改进建议，进行了反馈/响应。68P6.3.2 员工是否有适合完成委托的任务，其资质是否始终有效？员工是否有适合完成委托的任务，其资质是否始终有效？A、对于每一个加工工位，必须编制一份包括总体要求在内的岗位描述。针对每名员工，应根据其负责的任务，针对性的确定培训需求，并且编制相应的员工发展规划。至于谁接受过怎样的培训，有能力

27、胜任怎样的任务和工作，对此，必须做好记录。在人员使用规划中，应将上述的这份记录考虑在内。B、员工应接受针对过程的培训，从而了解可能发生的生产缺陷情况。C、针对误操作可能引起的后果，对所有员工都进行了培训教育（例如产品培训，如果产品被错误的装配，会发生什么，检验工具的使用，.）。应定期开展劳动安全培训，以及环境方面的培训。对于“需要特殊验证的零部件/产品”的使用和操作，必须为员工提供相应的培训。D、对于所开展的培训，指导/资质培训证明，必须做好记录。E、针对具体的工作所必备的特殊能力证明，必须提供到位（叉车驾驶员执照，焊接工证书，焊接执照，视力测试，听力测试等）。F、针对新员工，备选以及借调人员

28、的入职培训，必须编制入职培训计划表。对入职培训阶段必须加以证明。G、一旦产品/过程发生变更，必须开展相应的培训/指导，并且做好记录。69P6.3.3 是否编制了人力资源安排计划表？是否编制了人力资源安排计划表？A、对于人力资源安排规划，需要考虑到员工的资质（资质培训表）。缺勤率特征参数（病假/休假/培训）应被纳入人力资源安排规划。B、对于备选人员和/或外调的人员，必须确保他们具备必要的资质。C、针对顶岗计划，应加以记录，同时在资质培训表的基础上，应用于各个生产环节。70P6.4 通过哪些资源落实了过程？物质资源？通过哪些资源落实了过程？物质资源？P6.4.1 生产设备生产设备/工具的维护及保养

29、是否受控？工具的维护及保养是否受控？A、对于保障关键过程得以顺畅开展所需的设备，装置，机器和模具，应加以考察，并且为它们确定相应的预防性维护保养周期。B、落实必要的维护保养措施所需的资源必须到位。针对必要的维护保养措施，开展了系统的规划并且加以落实。C、针对机器，设备和模具，开展了预防性维护保养，并且加以了记录和控制（维护保养体系）。D、生产装置零备件的到位情况，尤其是关键过程和反映关键路径的过程的零备件的到位情况必须加以确保。E、全面设备维护保养的具体事项中也包括清洁的工作环境和清洁的加工工位。F、有效的落实了一道过程，负责对停产时间，机器负荷以及模具寿命开展分析以及优化。模具应在一套模具管

30、理体系的管辖范围内。G、模具管理体系具体涉及以下的一些事项：-使用状态标记（合格/不合格/正在维修）-模具跟踪卡，其中包括在模具上开展的各项变更 -模具寿命 -防止模具受损 -模具的所有权关系71P6.4.2 使用的测量和检验装置，是否能够有效地监控质量要求？使用的测量和检验装置，是否能够有效地监控质量要求？A、选用的检验和测量工具适用于生产中的实际用途和操作，并且也被收录入生产控制计划。B、不可能会发生系统性的或者偶然的测量错误。对员工进行了测量工具使用方面的培训（杜绝测量错误）。C、针对所使用的测量工具/测量系统，开展了检验工具能力考查。所选用的检验和测量工具的测量精度能够满足实际应用以及

31、待检特征的测量精度要求D、能够提供检验工具的校准证明（检验标牌）。F、设计并且落实了一道定期监控测量和检验工具的过程（定义了收/送义务）。同时，还应考虑到集成在过程中的、对产品特征有影响的测量技术的校准。G、落实了一套针对测量和检验工具的标记体系。检验和测量工具的管理是通过上述的标记体系开展的。H、对于影响到测量精度或者测量结果的测量和检验装置的配件，应采取同样的方式加以监控。72P6.4.3 加工工位以及检验工位是否满足具体的要求？加工工位以及检验工位是否满足具体的要求？A、不仅是加工工位条件，而且环境条件（包括返工的）也都符合工作内容和产品的要求，从而可以预防或者避免污染，损伤以及搞错/误

32、解。B、除此以外，还根据具体的工作任务，在人机工程学的基础上对加工工位设计进行了调整。P6.4.4 是否根据要求，正确的存放工具，装置和检验工具？是否根据要求，正确的存放工具，装置和检验工具？A、即使是不使用的和/或没有批准的模具，装置和检验工具，都必须正确的加以存放和管理。B、所有的模具，装置和检验工具都必须标记其当前状态以及变更状态（批准，检修，需要检修，隔离）。C、必须保证在仓储过程中不会受损，并且落实措施，防止环境因素的影响。最后，还需要保证整洁和清洁。D、发放和使用都应加以规范/确定，并且相应做好记录。73P6.5 过程落实的效率如何？效率，效能，避免浪费过程落实的效率如何？效率，效

33、能，避免浪费P6.5.1 针对产品和过程是否制定了目标要求？针对产品和过程是否制定了目标要求？A、定义了过程和产品特征参数，并且加以了收集，以便对企业的过程开展控制和监控。B、定期开展设定参数/实际参数比较。C、商定了可以实现的目标要求，同时保证了目标要求的更新状态。D、为具体的过程确定了目标，并且开展了监控以及联络沟通（生产的产量，质量特征参数，包括故障率，评审结果，生产周期，故障成本，过程特征参数（CpK）。E、对不符合项加以分析，并且采取了合适的措施，从而实现了产品和过程改进。应确定并且落实必要的特殊措施。F、对于对质量，成本，服务等的认识，应不断从中考察潜在的改进可能。通过定期的管理复

34、查，一方面可以对特征参数的监控效果加以保障，另一方面也是为了上报相关的委员会。74P6.5.2 对收集的质量和过程数据是否可以开展评价？对收集的质量和过程数据是否可以开展评价？A、必须完整地提供质量和过程参数，从而证明满足了要求，并且达到了目标。B、必须确保可评估性。对特殊的事件必须加以记录（日志）。C、对于发现以及问题点，应和相关负责的部门关联起来，并由他们负责编制并落实改进。使用了质量控制卡/控制卡/监控卡，并且根据要求加以了管理。过程数据/过程参数（SPC）受到监控，并且被用于对过程开展控制。D、一旦发生故障或者出现不符合项，则会自动启动整改，或者发出相应的故障报警。E、针对过程故障，编

35、制了相关必要的措施（行动计划表），并且由相关负责的员工负责启动，同时加以记录。F、对于批准的过程，一旦发生影响到产品特征的偏差，那么，就必须得到客户的许可。需要定期对过程能力开展考察。G、对故障类型/故障频度进行了采集，评价，并且在此基础上制定了措施。对采取的措施的有效性应加以验证。对于必须对过程或者产品进行变更的故障，还需要和相对应的措施一起，被记录到故障模式及影响分析当中。H、应以具体的肇事者为着眼点，对故障成本加以采集（报废数量，返工零部件和重新采购）。另外，还需要落实对应措施。75P6.5.3 一旦与产品和过程要求不符，是否对原因进行了分析，并且检验了整一旦与产品和过程要求不符，是否对

36、原因进行了分析，并且检验了整改措施的有效性？改措施的有效性？A、对于发生的产品/过程偏差，在排除故障原因，并且证明所采取的措施的有效性以前，必须采取合适的应急措施，以便满足要求。B、针对原因分析，定义并实际应用了相关的方法。C、制定了整改措施，对其落实进行了监控，并且对其有效性应加以验证。D、在此过程中，考虑到了生产控制计划以及故障模式及影响分析，并且在必要时加以相应的补充或者更新。E、在企业内部，在生产环节设立了有效的质量控制闭环体系。F、措施的状态透明，并且进行了沟通联络。76P6.5.4 对过程和产品是否定期开展评审？对过程和产品是否定期开展评审？A、对于产品及其制造过程，必须提供评审计

37、划表（过程评审，产品评审）触发评审的事件可以包括：-新的项目/过程/产品-对是否满足质量要求进行验证-指出改进可能B、不符合项报告应提交给相关的负责人。对改进措施应加以跟踪。一旦有质量要求得不到满足（内部/外部），那么，就必须以具体的事件为着眼点，额外开展评审。C、产品评审应定期在生产环节中生产步骤完成后，以及在最终产品上开展。为此，还要做好相关的记录。D、在此过程中，应顾及到客户要求以及相关的功能，包括是否可以实现方便且可靠的安装。E、对于由研发和生产导致的设计缺陷，应加以指出，从客户的角度加以评价，并且启动应对措施。77P6.6过程应取得怎样的成果？过程成果（过程应取得怎样的成果？过程成果

38、（Output）P6.6.1 在产品和过程方面，是否满足了客户要求？在产品和过程方面，是否满足了客户要求？A、所有涉及客户的供应商评价的要求都得到了顾及。B、具体的过程目标（例如出自客户要求）必须被确定下来（生产的产量，质量特征参数，包括故障率，评审结果，生产周期，故障成本，过程特征参数（Cpk）。对具体客户的特殊特征（需要开展记录的特征）必须加以标记。C、对客户要求必须开展内部评审（发货评审，.）D、落实了一道过程，旨在规范所提供的产品的使用。这里涉及到的包括产品（成套零部件），模具，检验工具和包装。E、对于检验（包括耐久度检验），必须编制检验规范，并且与客户就检验方法进行协商沟通，同时还要

39、做好相关的记录。F、必须描述并且落实一道过程，即在发货被阻断的情况下，如何通知到包括仓储/订单处理/零部件供应/发货在内部门以及客户。78P6.6.2 产量产量/生产批量是否是根据需要确定的，并且被以适当的方式提供给接生产批量是否是根据需要确定的，并且被以适当的方式提供给接下来的过程步骤？下来的过程步骤？A、应使用合适的运输工具，将零部件/组件传递给定义的仓储位置/置放位置B、在此过程中，应考虑到委托的产量/批量，从而根据实际需要，将零部件/原材料传递给相对应的加工工位（式生产系统）。C、针对产量的记录和分析评价（合格零部件数量/返工零部件数量/报废品数量），必须加以规范，并且确保可回溯性。D

40、、必须确定零部件的标记方法（合格零部件/返工零部件/报废品）。在这里，还要顾及到不同变更状态下的标记。E、必须彻底杜绝不合格的零部件被进一步加工/传递。F、必须落实客户对返工的零部件的标记要求，并且做好相应的记录（数量/批量/标记/零部件历史/用途）。79P6.6.3 是否根据实际需要对产品是否根据实际需要对产品/零部件进行了仓储，所使用的运输工具零部件进行了仓储，所使用的运输工具/包装包装设备是否与产品设备是否与产品/零部件的特殊特性相互适应？零部件的特殊特性相互适应？A、必须通过符合实际需要的仓储和包装，保护零部件，避免受到损伤。B、在发货/产品出厂环节，必须了解客户具体的包装要求，并且自

41、始至终（包括仔生产阶段）加以考虑/落实。C、零部件的定位不仅要实现加工工位上可靠的存放，而且还要保证可靠的操作使用。D、仓储位置/容器必须满足必要的整洁/清洁度要求。上述要求同样适用于位于加工工位上的零部件（过量装填）。E、必须监控的规定的仓储时间（最长，最短仓储时间，规定的中间临时仓储时间）F、在仓储和加工过程中，必须保护零部件，防止环境/气候因素的影响。80P6.6.4 对必要的记录对必要的记录/放行是否进行了管理，并且相应开展了存档？放行是否进行了管理，并且相应开展了存档？A、对产品交付客户或者交付给接下来的过程的放行，必须明确而且做好了相应的记录。B、特殊放行和偏差许可必须加以标记和记

42、录，从而保证可回溯性。记录的内容应涵盖所涉及的时间和/或零部件的数量。这些信息，包括零部件上标记，也被记录在零部件历史当中。C、包括文献记录在内，必须确保放行的可回溯性。必须通过合适的方式，确保所生产的单元的可回溯性。D、针对存档要求以及时间，应考虑到客户要求。81过程要素过程要素P7：客户支持，客户满意度，服务：客户支持，客户满意度，服务P7.1 客户在质量管理体系，产品（交付时）和过程方面的要求是否得到满足客户在质量管理体系，产品（交付时）和过程方面的要求是否得到满足？A、所有要求，尤其是涉及客户的供应商评价的要求都得到了顾及。应根据客户要求，考虑到质量管理体系的认证。如果需要的话，在评审

43、过程中应包括对特殊特征的验证。B、客户要求，例如量产阶段之前，量产过程中以及量产阶段之后的零备件供应，以及零部件的回收及其循环利用，都必须得到落实并且加以考虑。除了量产供应以外，零备件供给还必须对要求的变型和变更加以规划，并且考虑到相关必要的资源。包装在适用性，固定，缓冲以及标记方面必须满足客户要求。C、应根据客户要求，开展产品再评定。D、必须确保产品满足法律法规要求。82P7.2 是否对客户支持提供了必要的保障？是否对客户支持提供了必要的保障？A、面向客户不同的组织部门，必须确保任命有能力的联系人。B、必须确保用客户能够理解的语言开展联络沟通。C、客户支持同样也是一项体现积极参与设计的指标。

44、D、供应商有义务在所有研发和使用阶段关注自己的产品，并且在于客户协商沟通的情况下加以改进。E、对于新产品/过程，应和客户协调，从而落实投产保障。P7.3 是否为零部件供应提供了必要的保障？是否为零部件供应提供了必要的保障？A、编制了方案，包括针对紧急情况的保障措施，从而确保供应。B、在量产供货阶段，必须确保上述方案的更新状态。在这里，不仅要顾及到自身的内部过程，还要兼顾供应商的过程。C、必须设计相关的流程，确保组织一旦发现存在供货瓶颈，就能够理解通知客户。而通知的内容应包括供货瓶颈预计的持续时间和涉及范围，发生供货瓶颈的原因以及启动的应对措施。D、必须根据客户的要求，按时启动/落实措施。83P

45、7.4 一旦与质量要求不相符，是否开展了故障分析，并且有效的落实了整改一旦与质量要求不相符，是否开展了故障分析，并且有效的落实了整改措施？措施？A、对于不符合质量要求的事项，做到自主发现并且加以分析，同时快速采取整改措施，包括对措施的有效性加以证明，这些都是对质量控制闭环系统提出的要求。B、一旦收到投诉，那么，就必须遵守与客户约定的期限。对于不符合项，应开展联络沟通。C、对于不符合项以及整改措施，应设置优先等级，并且纳入现有的风险分析（例如故障模式及影响分析）。D、通过特殊措施（例如100%全检），确保根据技术规范交付零部件。84P7.5 是否设计了一个能够有效的开展受损部件分析的过程？是否设

46、计了一个能够有效的开展受损部件分析的过程？A、旨在对现场受损部件开展分析的过程在组织内部自始至终得到了贯彻，并且加以了统一的描述。B、为标准和负载检验应落实检验计划。C、针对NTF过程（No Trouble Found），应和客户约定触发标准。应在一份检验技术规范中记录下检验特征，并且和客户协商沟通。必须将有能力的检验工具何相关所属的资源纳入计划。D、为了对现场受损部件开展分析，应该和相关的联系人联络沟通。必须明确定义评估、NTF 过程、报告机制的责权关系，以及在控制故障排除过程这一方面的责权关系。E、为了测量有效性，应跟踪受损部件分析过程的特征参数。F、必须和客户协商沟通标准报告机制，从而实现对分析（8D）和质量报告进行反馈。必须通过持续改进过程，保证受损部件分析的有效性。85P7.6 针对各具体的任务，相关的人员是否具备资质，是否定义了责权关系？针对各具体的任务，相关的人员是否具备资质，是否定义了责权关系？A、针对员工在其各自的职责范围内都需履行哪些责任，任务，以及拥有哪些权限，对此，需加以描述。B、对于每一个岗位，必须编制一份包括总体要求在内的岗位描述。C、针对每名员工，应根据其负责的任务，针对性的确定培训需求，并且编制并落实相应的员工发展规划。86