企业JSA工作安全分析专题知识培训通用版.pptx

1、企业业JSA工作安全分析 专题专题 知识识培训训 培训讲师训讲师 ： 培训时间训时间 ： 0 0 30,000 不安全行为、不安全状态 3,000 急救、未遂 300 无伤害事故 29 损工事故 1 死亡 9 900 不安全行为 90 未遂 如果我们从中切一刀 （减少最底层隐患数量 ） 将会发生什么？ 零伤害 ！ 识别，消除减少和控制危险源，减少和控制事故，尽量避免事故 对人身（workplace）的伤害。 事故的本质是什么 ？ 能量意外释放论： 1）事故是一种不正常的或不希望的能量释放。 2）所有的伤害（或损坏）都是因为接触了超过机体组织（或 结构）抵抗力的某种形式的过量的能量；有机体与周围

2、 环境的正常能量交换受到了干扰（如窒息、淹溺等）。 因而，各种形式的能量构成伤害的直接原因。 事故的发生是两类危险源共同作用的结果。 第一类危险源在事故时放出的能量是导致人员伤害或财物损坏的能量主体 ，决定事故后果的严重程度，是事故发生的前提； 第二类危险源的出现破坏了对第一类危险源的控制，使能量或危险物质意 外释放，是第一类危险源导致事故的必要条件。第二类危险源的出现的难 易程度决定事故发生的可能性的大小。 第二类危险源是围绕第一类危险源随机出现的人物环境方面的问题， 其辨识、评价和控制应在第一类危险源辨识、评价和控制的基础上进行； 第二类危险源的辨识、评价和控制比第一类危险源辨识、评价和控

3、制更为 困难。 危险源与事故的关系 100 -1= 0 任何一件事情，如果客观存在着发生某种事故的可能性，不管这个 可能性有多小，如果重复去做时，事故总会在某一时刻发生。 墨菲 定律 在安全生产中，有些小的不安全行为在一次或数十次过程中也许不 能导致事故。但是总维持这样终究是会发生事故的。 及时发现并纠正不安全行为是避免事故发生最为重要的工作。 的关系 不安全行为是导致事故发生的重要的原因 风险控制原理 1 Risk 3 2 Hazard Identification 识 别: 危险源、基本资料、 项目、法规要求、现有作业 标准、环境条件、目标期望 Records 记 录 识别记录、评估 记录

4、、控制记录 、监测记录、培 训记录 Risk Evaluation 评 估 任务分析、暴露程度、风 险分析、如何控制 Control 控 制 制定作业标准、作业程序 、预防措施、实施计划 Training 培 训 有关危害、风 险、预防等地 培训 Assurance 保 障 审核和评估、监测、管 理评审 Hazard or risk 危险或风险 Eliminate 消除 Engineer out the problem 工程控制 Administrative control 行政控制Personal protective equipment 个人防护用品 Substitute 取代 风险的管理

5、层次 Passive 被动控制 Active 主动控制 作业现场常见的危害 10 19 18 17 16 14 11 20 21 15 13 12 Warmup：选择观察区域及被观观察的人员员 钩子上没有防脱手段 吊东西时不平衡 未戴安全帽 开车没看后面 边说话边操作 没盖好 东西散乱 窗户破了 在工作现场跑动 10没系安全帯 11没有安全护栏 12動部位没有盖 13缺少传送带 14堆积的货物超过了标识线的高度 15链条脱落 16部件快要从桌子上掉落下来 17电缆线缠住了 18火星沾在电线上 19没有安全眼鏡和安全面具 20东西未加固定手段 21一只手开车 什么是 JSA JSA 是一个识别作

6、业过程中的潜在危险因素, 进而提出控制措施, 从而减少甚至消除事故发生的工具。 JSA 把一项作业分成几个步骤, 识别每个步骤中可能发生的问题与 危险, 进而找到控制危险的措施。 1. 危险源（危害）识别的工具； 2. 制定控制措施/作业方案的一个过程； 3. 消除或控制风险的一种方法。 4. 安全培训的一个过程，建立体系，创建安全文化的过程 工作安全分析（JSA）的目的与作用 n 关注日常的操作 n 可以全员参与 n 提高对危害的认识 n 提高识别新的危害的能力 n 制定、完善操作规程（SOP） n 落实正确的“控制措施”（方案） n 提高安全标准，改善工作条件 n 消除重大危害，减少事故

7、如何界定要做 JSA 的作业任务 n可能发生事故或严重伤害事故的作业 n员工暴露于的能量或有毒有害物质存在的环境 n作业任务变换 n非常规（临时）性工作 n类似工作曾经发生事故或险情 n遇到技术问题的复杂作业 n大量的废物产生和可能有产品泄漏损失 n需要员工单独在隔离的区域作业 n新员工负责的作业，或从未做过的工作 n可能和其它方有冲突的作业环境 n评估现有的作业 跟踪和审查 JSA n目前的作业状况发生变更 n设备或工艺发生改变 n新的作业任务 n新员工 什么时候需要重新做 JSA？ JSA 的职责 管理层： n消除和降低作业危害 n控制风险源 n确保进行适当的作业安全分析 n确保所有的 J

8、SA 被记录、审查和保存 n确保公司内有适当的 JSA 审批和沟通程序 n确保有足够的信息、指导、员工培训和保证员工有相关能力 主管： n审查工作以确定是否需要JSA n确保在其职责范围内的作业均根据要求进行安全分析和危害识别 n确保危害控制措施均按照要求实施 n如果风险仍然不能接受，考虑从新进行作业安全分析 n与员工交流详细的工作要求，安排人员和明确职责 n确保所有参与人员有机会进一步识别危害和制定控制措施 n确保所有参与人员对 JSA 识别的危害和控制措施取得一致意见 n确保在公司内分享相关的经验和教训 JSA 的职责 JSA组长： n负责组织作业人员进行JSA n确保参与人员了解如何进行

9、JSA n负责保证 JSA 的进行质量 n确保 JSA 成员具备相关的经验和能力 n确保 JSA 是根据要求系统地开展 n确保在 JSA 分析的过程中应安排作业现场巡查 n确保分析结果得到小组的一致同意 n确保 JSA 被记录和保存，以及适当的时候进行更新 JSA的职责 JSA 成员： n积极参与作业安全分析 n帮助识别危害和制定防护措施，以排除危害和降低风险 n发现不足，协助持续改进 作业人员： n了解作业场所危害和控制措施 n随时掌握工作进都和监测作业及周围环境状况 n如果担心或发现安全隐患，立即停止作业并向上级报告 n在作业前安全会上分享自己的经验和教训 n识别和吸取经验教训 JSA 的

10、职责 成立JSA小组 nJSA小组组长：基层单位负责人指定，通常是由完成工作任务的班 组长担任，必要时由技术或设备负责人担任； nJSA小组成员：应由生产、技术、安全、操作等人员组成； nJSA小组要具备的能力： 熟悉JSA方法 了解工作任务、区域环境和设备 熟悉相关的操作规程。 JSA的管理流程 收集资料、信息，现场查看 曾出现过的HSE问题和事故； 是否使用新设备； 环境、空间、光线、空气流动、出口和入口等； 实施过程中的关键环节； 实施人员是否有足够的知识和技能； 是否需要作业许可，及作业许可的类型； 是否有严重影响本工作任务安全的交叉作业； 其他。 JSA的管理流程 JSA的工作步骤

11、第一步: 确认要做JSA的作业任务 第二步:把工作分解成具体子任务或步骤 第三步:识别工作流程中每一步骤的危害 第四步:评估风险 第五步:制定风险控制措施 第六步:JSA结果沟通 JSA的管理流程 JSA 流程图 要做 JSA 的作 业任务 将任务按顺序 分成几个步骤 识别每个步骤 的危害 制定控制危害 的措施 分析 评估风险 将 JSA分析结 果与员工沟通 接触没有控制 的危险能源 危害控制 策略 定期评审 和持续改进 控制 危险源 1 2 43 5 6 分解步骤时应注意： n不可过于笼统； n不可过于细节化； n参照原来的标准操作程序； n步骤确认。 第 3 步 第 1 步 第 2 步 第

12、 4 步 第二步：把工作分解成具体的子任务或步骤 JSA的管理流程 n按工作顺序把一项作业分成几个工作步骤, 每一步骤要具体而明确 n使用动作 (打开, 转动, 关闭) n简明扼要说明做什么, 不是如何做 n步骤划分不要太细或太笼统, 最好能控制在 5-10 步之内. n给每个步骤编号 如何划分作业步骤 如何划分作业步骤 步骤一步骤二步骤三 注意：分解步骤时要关注将 要做什么，而不是怎么做。 划分作业步骤的比较 方法一： 1-挖坑 2-树放坑里 3-回填土 方法二： 1-拿一把锹 2-铁锹放到位置 3-把脚放到铁锹上 4-用力踩铁锹 5-。 方法三： 1-带上工具（锹、桶 ，铁丝等） 2-挖坑

13、 3-把树坑里放好 4-回填浇水 5-拉上支撑 6-把工具送回 Which one do you prefer? 判明每一步骤涉及的人机环境： n要使用的设备 n要工作的对象 n明确每一步骤所涉及的人员 n了解作业现场周围的环境状况 如何划分作业步骤 危害 能引起人员的伤害或对人员的健康造成负面影响的情况。（危害 因素可能导致的后果） 识别危害时应充分考虑人员、设备、材料、环境、方法五个方面 和正常、异常、紧急三个状态，和过去、现在、将来三种时态。 第三步：识别工作流程中每一步骤的危害 JSA的管理流程 识别危害和评估风险是人们自然的事情， 但你需要有相应的经验 你不需要是科学家或者教授! J

14、SA的管理流程 事故树分析举例（静电引起LPG燃爆事故树） 事件树分析举例 原料输送系统事件 树 HAZOP 引导词意义偏差实例 否 （否或无）活动未实施或停止管道中无流体 没有对工艺填充反应物 间歇未冷却 遗漏检查 无催化剂等 阀未打开 更多活动中数量增长数量、流量、温度、压力、间歇、浓 度、时间更多（更高、更长） 更少活动中数量减少以上各项更少（更低、更短） 多于 或 等同于 在初始活动之外进行的进一 步活动 出现杂质、特殊相（液相固体或气体 ）、额外（未计划）工艺操作、额外阀 打开 部分活动的不完整执行降低的强度、缺失组件、操作仅部分完 成，阀未完全关闭 颠倒活动颠倒逆流或背压。 供热而

15、非冷却 早于/晚于相对于其它活动，某活动发 生时间错误 活动在错误的时间发生 其它（除）填充物质错误。 非常规条件、启动、关闭、维护、清理 等。服务失败。 其他风险评价工具 引导词 工艺参数 偏差 NONE（空白） FLOW（流量） NONE FLOW（无流量） MORE（过量） PRESSURE（压力） HIGH PRESSURE（压力高） AS WELL AS（伴随）ONE PHASE（一相） TWO PHASE（两相） OTHER THAN（异常）OPERATION（操作） MAINTENANCE（维修） 常用HAZOP分析工艺参数 元素 故障类型 可能的原因 对系统影响 措施 按钮 卡

16、住 接点断不开 机械故障； 机械故障； 人员没放开按钮 电机不转； 电机运转时间过长； 短路会烧毁保险丝 定期检查 更换 继电器 接点不闭合 接点不断开 机械故障 机械故障 经过接点电流过大 电机不转 电机运转时间过长 短路会烧毁保险丝 检查 更换 保险丝 不熔断 质量问题 保险丝过粗 短路时不能断开短路 质量检查 电机 不转 短路 质量问题；按钮卡住； 继电器接点不闭合 质量问题 运转时间过长 丧失系统功能 电路电流过大烧毁保险丝 ；使继电器接点粘连 FMEA应用实例 2-根据GB/T13816-2009生产过程危险和有害因素与代码 危害因素的类别 第三步：识别工作流程中每一步骤的危害 1-

17、GB6441-86企业职工伤亡事故分类标准 n物理的 n化学的 n生物的 n心理、生理的 n行为的 n其他危害（如：环境） 3- GB18218-2009危险化学品重大危险源辨识 JSA的管理流程 第一类危险源： 能量和危险物质的存在是危害产生的最根本的原因，通常把可能发生意 外释放的能量（能量源或能量载体）或危险物质称作第一类危险源。 第一类危险源决定了事故后果的严重性，具有的能量越大，事故的后果 越严重。 第二类危险源： 指造成约束、限制能量和危险物质措施失控的各种不安全因素。 包括：1、物的不安全状态。 2、人的不安全行为。 3、管理上 的缺陷。 员工受到伤害最直接的原因是接触了不可接受

18、到的能量的 OHS危险源 能量在生产过程中是不可缺少的。如果由于某种原因能量失去控 制，超越了人们设置的约束或限制而意外地逸出或释放，表明发 生了事故。 如：机械能、电能、热能、化学能、电离及非电离辐射、声能和生物能 第一部分 能量意外释放论 n负荷超限（推、拉、抬、举） n健康状态异常 n从事禁忌作业 n心理异常 n辨识功能障碍 第三步：识别工作流程中每一步骤的危害 心里、生理性危害因素 JSA的管理流程 n指挥错误 n操作失误 n监护失误 n其他错误 行为性危害因素 第三步：识别工作流程中每一步骤的危害 JSA的管理流程 n设备设施缺陷 n电危害 n电磁辐射 n外露运动部件 n标志缺陷 n

19、机械无防护 n明火 n运动物体伤害-抛射、坠落物 n高、低温物质 物理性危害因素 第三步: 识别工作流程中每一步骤的危害 JSA的管理流程 M1-Rotation Motion 旋转运动 M2（3type）-In Running Nip point运动夹点 M3- Reciprocating往复运动 M4- transversing 横向运动 Mechanical motions and actions机械运动和动作 4类运动模式 4类动作模式 A1- Punching冲压/pressing锻压 A2- Shearing剪断 A3- Cutting割 A4-Bending压弯、折弯 M2-In

20、 Running Nip point运动夹点 Mechanical motions and actions机械运动和动作 A1- Punching冲压(Pressing锻压) Mechanical motions and actions机械运动和动作 根据GBT 15706-2012 机械安全 设计通则（ EN292(ISO 12100 ） 机械安 全基本概念与设计通则：基本术语和方法中与机械相关的可能存在的危险： 1- 机械危险： 挤压； 剪切； 切割或切断； 缠绕； 吸入或卷入； 冲击； 刺伤或刺穿； 摩擦或磨损； 高压流体喷射(喷出危险) 2-电气危险 3-热危险 4-噪声危险 5-振动

21、危险 6-辐射危险 7-材料和物质产生的危险 8-机械设计时忽略人类工效学原则产生的危险 9-滑倒、绊倒和跌落危险。 因机械而引发的危险 2-Shearing-剪切 企业职工伤亡事故分类标准定义的受伤性质 2.10切断伤 机械危险的形式Mechanical Hazard 5-Drawing-in points 卷入，引入 between 2 counter-rotating parts 机械危险的形式Mechanical Hazard 操作点 Point of operation The Point of operation is where the machine acts upon a m

22、aterial or product. It Is where the main function of the machine takes place and the material is cut, shaped, drilled or otherwise formed. 操作点通常是机器中最危险的部分, 因为它是 操作人员最可能接触到机器运动部件的地方. 机械伤害的危险位置 n物质类型： 易燃易爆性物质、 自燃物质、 有毒物质、 腐蚀物质(液体, 气体, 固体) n进入人体的方式: 吞咽 (口) 吸入 (皮肤) 吸入 (呼吸) 化学性危害因素 第三步：识别工作流程中每一步骤的危害 形态：

23、气体、蒸汽、粉尘与气溶胶 JSA的管理流程 物料输送 n 气体 超压 爆炸（安全装置） 静电 火灾爆炸（流速、接地） 泄漏 中毒 （密封、防腐、防疲劳断裂） 火灾、 爆炸 n 液体 静电 （流速、接地） 泄漏 中毒 火灾爆炸 （密封、防腐） n 固体（粉料) 静电 粉尘爆炸（流速、防静电） 典型工艺（过程）的危险因素 n爆炸 n氧化 n燃烧 n中毒 n化学灼伤 n刺激 n过敏 n引起癌变 n生物性的突变 n再生 第三步：识别工作流程中每一步骤的危害 化学性危害因素 JSA的管理流程 易燃气体是20和101.3kpa的标准压力下，与空气有易燃范围的气体。 化学不稳定气体， 一种甚至再无空气 和或

24、氧气时也能极为 迅速反应的易燃气体 第1类第2类 GHS象形图 无 信号词危险警告 危险说明极度易燃气体易燃气体 规章范本象 形图 未作要求 易燃气体 致癌物是指可导致癌症或增加癌症发生率的化学物质或化学物质混合 物。 第1A 类： 已知对人类有致癌可能；对化学品的分类主要根据人类证 据。 第1B 类： 假定对人类有致癌可能；对化学品的分类主要根据动物证 据。 第2 类： 可疑的人类致癌物 第六类 致癌性类化学品 n细菌/病毒 n传染病媒介物（肝炎） n致害动物 n致害植物 这是一个专门的区域，需要职业健康专业人士来咨询 第三步：识别工作流程中每一步骤的危害 生物性危害因素 JSA的管理流程

25、n释放 n溢出 n污染环境的产品 n土壤 n地下水 n总体的废物 第三步：识别工作流程中每一步骤的危害 环境危害因素 JSA的管理流程 n责任制未落实 n规章制度缺陷 n操作规程不规范 n教育培训不够 n安全机构不健全 n事故应急预案及响应缺陷 第三步：识别工作流程中每一步骤的危害 管理缺陷危害因素 JSA的管理流程 范例危 害 危害影响 1. 人员伤害2. 污染环境3. 设备/资产损坏 人 1.新员工/没经验 2.参观人员/未经授 权 3.沟通不够 4.数量不足 5.能力问题 滑倒、绊倒、跌倒 火灾 接触危险物品 有毒 腐蚀性 刺激性 致癌的 过敏的 噪声 爆炸 灼伤 低温 撞击 被物体击中

26、 离子辐射 碰撞 压碎 磨损 缠绕 触电 窒息 溺死 精神紧张 污染 泄漏 财务赔偿 设备 1.脚手架/梯子 2.工具使用不当 3.不稳/倒塌 4.维修 5.设备缺陷 6.设备失效 物料 1.有毒有害物质 2.放射性物质 3.可燃物质 4.爆炸性物质 5.大小/直径 6.废弃物 环境 1.密闭空间 2.高处作业 3.噪声 4.温度 5.提吊 6.通风 7.振动 8.天气 工艺过程 1.应急安排 2.程序不当 3.安全管理体系不当 4.计划不当 5.缺乏培训 6.缺少信息/指导/ 监督 危害举例 风险评价方法： 风险矩阵法、LEC法 第四步：评估风险 JSA的管理流程 风险矩阵法 后果严重度 可

27、能造成的后果发生的可能性 人员伤害环境影响财产损 失社会影响12345 1轻微急救包扎事件环境影响较小，采取简单的措施既可恢复。50,000元局限在小范围内12345 2一般医疗事件 影响较小，需要采用一定的技术手段或资源才能恢 复。 50,000100,000元 单位范围内造成影 响 246810 3中等轻伤 环境污染或损坏对员工和作业区域造成影响，需要 采用一定的技术手段或资源才能控制或恢复。 100,000500,000元 公司范围内造成影 响 3691215 4严重重伤 环境污染或损坏对员工和作业区域造成较大影响 ，需要采用专门的技术或资源才能控制或恢复。 500,0001,000,0

28、00 元 在行业内造成影响48121620 5 非常 严重 死亡 环境污染或损坏对周边公众和作业区域以外的环 境造成重大影响，可能导致作业的正常开展。 1,000,000元在国际上造成影响510152025 发生的可能性： 1：不可能发生（行业内没有发生过此类事故）。 2：可能性比较低（BGP没有发生过此类事故）。 3：可能发生（BGP曾经发生过此类事故）。 4：可能性较高（BGP近三年发生过此类事故）。 5：非常可能发生（BGP每年均发生此类事故）。 风险等级： 1、红色区域为高风险，黄色区域为中风险，绿色区域 为低风险。 2、风险等级为高时，不得进行相应的活动或作业；风 险等级为中风险时

29、，应采取控制措施，持续加强监督 管理；风险等级为低时，也应采取必要的控制措施。 注：1、判定发生可能性还应综 合考虑人员暴露时间、人员的经验和培训、控制程序、装备和防护用具等情况。 2、人员伤害、环境危害、财产损 失和社会影响的后果严重度之间没有等同关系，如发生医疗处理事件并不等同于财产损 失5万元。 3、评价中应优先考虑人员伤害后果。 风险 = 严重性 x 可能性 第四步:评估风险 JSA的管理流程 Low Medium High Other than serious 1 2 3 Serious physical harm 2 4 6 Death 3 6 9 可 能 性 严重性 简化的矩阵

30、危害 = 危险所造成事故导致的后果 风险 = 危害 X 可能性 危险源 潜在的事故风险事 故 潜在的威胁 风 险：由于危险因素的存在, 可能对人员、财产 或环境造成 的后果 什么是风险 ？ 风险评价的LEC法 LEC评价法(格雷厄姆(BenjaminGraham,1894-1976)评价法)是对具有 潜在危险性作业环境中的危险源进行半定量的安全评价方法，用于评 价操作人员在具有潜在危险性环境中作业时的危险性、危害性。 该方法用与系统风险有关的三种因素指标值的乘积来评价操作人员伤 亡风险大小，这三种因素分别是：L（事故发生的可能性）、E（人 员暴露于危险环境中的频繁程度）和C（一旦发生事故可能造

31、成的后 果）。给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的 乘积D来评价作业条件危险性的大小，即： D=LEC 风险分值D=LEC。D值越大，说明该系统危险性大，需要增加安全措 施，或改变发生事故的可能性，或减少人体暴露于危险环境中的频繁 程度，或减轻事故损失，直至调整到允许范围内。 JSA的管理流程 风险评价的LEC法 分数值事故发生的可能性 10完全可以预料 6相当可能 3可能，但不经常 1可能性小，完全意外 0.5很不可能，可以设想 0.2极不可能 0.1实际不可能 事故发生的可能性（L）暴露于危险环境的频繁程度（E） 分数值暴露于危险环境的频繁程 度 10连续暴露 6每天工作

32、时间内暴露 3每周一次或偶然暴露 2每月一次暴露 1每年几次暴露 0.5非常罕见暴露 JSA的管理流程 风险评价的LEC法 发生事故产生的后果（C） 分数值发生事故产生的后果 10010人以上死亡 4039人死亡 1512人死亡 7严重 3重大，伤残 1引人注意 D值危险程度 320极其危险，不能继续作业 160-320高度危险，要立即整改 70-160显著危险，需要整改 20-70一般危险，需要注意 20稍有危险，可以接受 风险D=LEC 风险级别简单可分为四类 一类： 可不控的危险源 二类： 一般控制危险源 三类： 特别关注危险源 四类： 重点控制危险源 D160 D70-160 JSA的

33、管理流程 目前的安全控制措施不足以控制危害 第五步：制定风险控制措施 JSA的管理流程 n 安全规则, 程序和手册 n 操作程序 n 作业许可 (受限空间, 动火作业等) n 监控和取样 n 审核 n 培训/信息/指导 n 监督 n 应急计划 n 个人防护装备 (PPE) 已存在的措施 JSA的管理流程 1.消除: 消除风险 2.取代: 减少源头的风险或移除源头 3.工程控制: 采取公共的防护措施 4.管理控制: 培训 + 程序 + 指导 5.PPE: 使人们配备PPE 控制措施的防护层次 第五步：制定风险控制措施 JSA的管理流程 Hazard or risk 危险或风险 Eliminate

34、 消除 Engineer out the problem 工程控制 Administrative control 行政控制Personal protective equipment 个人防护用品 Substitute 取代 Passive 被动控制 Active 主动控制 风险的管理层次 1.彻底消除、不使用有毒有害的物质 2.更换原材料、改变大小、减轻质量、减少重量 3.降低事故发生的可能性：进出控制、距离、时间等 4.控制危害源：能源隔离、通风、变化设备 5.控制接触：修改作业程序、人员轮换、增加培训、 制定应急预案 6.安全帽、手套、呼吸保护、眼脸保护、安全鞋 如何制定防护措施 分解任务

35、和子任务 评估初始的风险 制定措施 包括标准和额外的措施. 总是考虑防护层次 评估改进后的风险 可以接受吗? 执行措施 形成记录 识别危害 不 基本的JSA的步骤 总结和反馈总结和反馈- -JSA 小组的工作回顾 1、作业人员总结：若发现缺陷和不足，向JSA小组反馈。 2、由作业任务负责人填写JSA跟踪评价表，判断作业人员对作业任 务的胜任程度。 JSA小组提出更新完善作业任务程序的建议。 问题1：员工对所做的工作/工作任务的理解程度： 1.对工作/工作任务不理解。（1分） 2.对工作任务部分理解。（2分） 3.对工作任务有一定的理解，知道能够干什么。（3分） 4.充分理解自己在工作任务中的活

36、动，可能对整个工作任务的理解不太充分。（4分） 5.充分详细的理解整个工作任务。（5分） 分数 问题2：员工认为有哪些危险：（a）对自己 （b）对他人 （c）对环境 1.不了解危险。（1分） 2.部分了解危险。（2分） 3.对危险有一定的理解，知道能够干什么。（3分） 4.充分理解自己在工作任务中的危险，可能对整个工作任务危险的理解不太充分。（4分） 5充分详细的理解全部危险。（5分） 分数 问题3：员工对控制措施是否适合于工作任务,可以保护:（a）自己 （b）他人（c）环境的理解程度。 1.对控制措施不理解。（1分） 2.对控制措施部分理解。（2分） 3.对控制措施有一定的理解，知道能够干什

37、么。（3分） 4.全面理解自己在工作任务中的控制措施，可能对整个工作任务的控制措施理解不太充分。 （4分） 5充分详细的理解所有的控制措施。（5分） 分数 改进建议：总分 注：每项3分以上，则员 工完成该工作的JSA过程。对不足3分的项目，要进行培训。 JSA跟踪评价表 JSA的管理流程 n 提出需求 员工，主管，安全人员 n 实施 JSA 员工，技术人员，安全人员 n 回顾 JSA 员工， 从事相似工作的人员，主管，安全人员 n 跟踪 JSA 主管，安全人员，员工 总结和反馈责任 JSA的管理流程 n 让更多一线员工真正参与安全管理 n 员工可以直接和直观的了解与自身工作有关的 危害和防范措

38、施。 n 制定操作性较强的作业指南或方案 n 提高班前会的效果（培训工具） n 养成思考如何安全工作的习惯 工作安全分析（JSA）的优点 n 基于经验 JSA 由一个或一组人对作业进行分析. 分析的结果在很大 程度上取决于这些人对作业和安全的认识和经验 n 不够系统全面 JSA 只能进行定性分析, 不能定量评估发生危险的可能性. JSA是基础的危险源辨识工具，根据实际情况跟专项的安全技术展 开分析，或定量分析。 如机械风险评价，HZAOP, FTA, FEMA 等等 JSA 的局限性 JSA是控制作业过程中危险的有效工具 JSA把一项作业分成若干步骤, 分析每一步骤可能的危险, 提出相 应的控

39、制措施. JSA本身不能控制事故的发生, 它需要作业人员切实贯彻实施JSA 要求的各项控制措施, 操作规程. JSA有它的局限性, 作JSA的人越有经验, 认识的危险越全面，需要 时跟定量分析工具结合使用。 总 结 要不要 JSA？ n 对压缩机、吊车、泵、发 电机等地进行例行检查或： 更换机油 更换过滤器 添加润滑油 抄表 如何界定要做 JSA 的作业任务 n 例行的作业和维修活动 清洁仪表玻璃 调整液位和温度 添加试剂 安装阀门 校对仪表 获取读数 n 取水、油、气样 n 装卸水、油 n 清洗平台甲板 步骤分解 一、停车关引擎 Step 1 Break the job down into

40、its basic job steps. JSA 案例换轮胎JSA 案例分析 步骤分解 二、准备好轮胎和工具 步骤分解 三、取下轮毂松螺丝 步骤分解 四、顶起车身 步骤分解 五、取下螺丝和卸下轮胎 步骤分解 六、换上新轮胎，上紧螺丝 步骤分解 七、降下车身，取出千斤顶，张紧螺丝，扣上轮毂 步骤分解 八、把工具放回原处 仔细分析每个步骤里都可能存在什么危险 Step 2 风险识别 步骤一、停车关引擎 车停的可能靠近交通繁忙处。 车可能停在不平或松软的地面 步骤一、停车关引擎 控制措施：停在没有车辆经过的地点，可能需要打开应急灯 步骤一、停车关引擎 控制措施：停在坚硬平坦的路面 步骤一、停车关引擎

41、 控制措施：拉上手闸，需要的话用楔子卡住轮胎防止滑动 步骤二、准备工具和备胎 可能的危害：人工搬运，尤其是搬动轮胎 步骤二、准备工具和备胎 控制措施：抱的时候轮胎尽可能靠近身体，或找人协助抬轮胎 步骤三、取下轮毂，松螺丝 可能的危害：磕碰，肌肉紧张 步骤三、取下轮毂，松螺丝 控制措施：均衡用力，不要太猛，用四把手扳手 步骤四、顶起车身 可能的危害：车身可能移动或掉落 步骤四、顶起车身 控制措施：按照说明书正确使用千斤顶不要靠在车身上 步骤五、卸下螺丝，取下轮胎 可能的危害：人工搬运伤害，包括肌肉紧张 步骤五、卸下螺丝，取下轮胎 控制措施：两人协助，或使用辅助工具 步骤六、装上备胎，上紧螺丝 可

42、能的危害：人工搬运伤害，包括肌肉紧张 步骤六、装上备胎，上紧螺丝 控制措施：使用辅助工具 步骤七、降下车身，取出千斤顶，张紧螺丝，扣上轮毂 可能的危害：挤伤手 步骤七、降下车身，取出千斤顶，张紧螺丝，扣上轮毂 控制措施：使用辅助工具，紧螺丝时均衡用力 步骤八、放回工具 可能的危害：人工搬运伤害 Proper bridge crossing under conveyor.Improper crossing over conveyor. JSA改进实例 Before ImprovementAfter Improvement 我们的安全“旅程” 思 考 如何让让你的员员工做好JSA？ END 感谢谢聆听