仓储规划培训教材课件.pptx

1、仓储布局设计原则四仓储库房的选址二仓储管理的概述一作业区域设计步骤五仓储规划的要素三仓储设备知识九仓储作业管理七规划设计的开展六仓储工作经济指标八发展趋势发展趋势动态静态保管流通配送中心一、仓储管理概述一、仓储管理概述二、仓储库房的选址二、仓储库房的选址仓库的地址对物品的流转速度和物流成本会产生直接影响，并关系到公司对仓储客户的服务水平和服务质量。仓库选址的意义仓库选址的意义只有客户密布、交通与装运条件便利、地价低廉等主要条件得到满足的地方，才是合适的仓库选址。客户条件派送条件自然地理条件用地条件相关法律制度条件二、仓储库房的选址二、仓储库房的选址选址综合因素选址综合因素二、仓储库房的选址二、

2、仓储库房的选址1)接近运输网络的状况；2)进出途径及基础设施情况；3)可利用劳动力资源；4)可利用场地或建筑物及其特性；5)主要市场的时间限制；6)公司的财务支持、可利用资金；7)场所设施状况；具体因素具体因素二、仓储库房的选址二、仓储库房的选址8)所运输、储存产品的特性；9)依据需要确定中转站的大小位置；10)国家法律的限制和许可；11)仓储中心的仓库、设施是自建还是租用；12)考虑仓储中心土地使用成本及市场需求情况；13)客户分布情况以及客户需求情况；14)未来仓储中心的吞吐量及周边地区的经济发展的扩展性。具体因素具体因素(续续)建筑物形式建筑物形式建筑形式优 点缺 点钢筋混凝土结构 建筑

3、成本较低 施工工期较长 柱子较多，空间使用率较低 不利于自然采光和设施安装 当仓库需要调整时，扩展性较差轻钢结构 立柱较少，空间利用率高 作业动线流畅 容易做夹层结构 需要定期维修三、仓储规划的基本要素三、仓储规划的基本要素仓库楼层净高仓库楼层净高仓库类型天花板净高单层仓库810米多层仓库一层5.56米二层56米三层55.5米四层4.55米仓库楼层净高表通风管天花板净高柱 子柱 子柱子天花板地板天花板净高示意图天花净高是指存储区域从地面向上至障碍物的距离。主要的障碍物有建筑照明、喷淋 系统、空调与排风管等设施。天花净高限制存储货架的高度以及堆高机的举升高度。三、仓储规划的基本要素三、仓储规划的

4、基本要素地面负荷能力地面负荷能力地面负荷强度表地面负荷能力是仓库地面的平整度和承载能力的指标。对地面负荷能力的测量，目的是保证设备安全使用和作业的正常运作。地面负荷能力由保管货物的种类、比重、货物码垛高度和使用的装卸机械决定。通常仓库地面负荷强度要求在280千克/平方厘米以上。地面负荷楼层地面负荷强度(吨/平方米)一层2.53二层22.5三层1.52三、仓储规划的基本要素三、仓储规划的基本要素柱跨度柱跨度柱跨度规划示意图柱跨度的测量是从一根柱子的中线到另外一根柱子的中线之间的距离。柱跨度规划是否合理对物流中心的运作成本和运作效率有重大影响。优化柱跨度有利于提高物流中心的存储效率和运作效率。决定

5、柱跨度必须考虑存储设备和托盘尺寸。4层存储天花板地板12米11.5米11.7米30cm柱跨度不规则的柱跨度的缺点：u 形成高风险区u 增加搬运设备的损耗u 面积利用率的损失u 作业效率的损失项 目明细名称规 格数 量码头墙体窗口仓库门柱跨度天花板净高地面负荷承重消防设施温度控制范围排水系统三、仓储规划的基本要素三、仓储规划的基本要素 功能区功能区主要功能主要功能管理区是中心内部行政事务处理、信息处理、业务洽谈、订单处理以及指令发布的场所，一般位于配送中心的出口进货区负责货物的收、卸、检查、搬运和暂存理货区对货物进行简单处理，将货物区分为直接分拣配送、入库加工、待加工和不合格需要清退的货物，然后

6、分别送往不同的功能区存储区对暂不配送，但要作为安全储备的货物进行保管和保养的场所，通常配有多层货架和用于集装单元化的托盘加工区根据流通或销售的需要进行必要的生产性和流通性加工(如剪裁、包装等)的区域分拣配货区根据收到的订单进行货物的拣选、分类和配货的区域发货区对所要配送的货物进行查验、待送前暂存和发货的区域退货处理区存放进货残损或不合格或需要重新确认的等待处理的货物的区域废弃物处理区对废弃包装物(塑料袋、纸箱等)、破碎货物、变质货物、加工残屑等废料进行清理或回收利用的地方设备存放维修处存放堆高机、托盘等设备及其维修工具(充电、充气、紧固等)的地方区域功能区域功能三、仓储规划的基本要素三、仓储规

7、划的基本要素主要作业区的规划步骤主要作业区的规划步骤主要工作步骤主要工作步骤说说 明明定义主要动线确定主要的作业动线确定扩展方向确定仓库的扩展方向，预留扩展区域定义高频率作业区域收货上架、货物分拣等作业定义低频率作业区域处理空托盘、处理退货或调拨商品回存储区、处理剩余商品、商品隔离、商品存储维护、贴标签包装确定主通道位置确定存储方法和副通道三、仓储规划的基本要素三、仓储规划的基本要素三、仓储规划的基本要素三、仓储规划的基本要素通道设计设计原则通道设计设计原则通道的设置及宽度设计是配送中心空间分配最重要的因素，以下是主要的通道设计原则：基本原则说 明(1)流量经济形成最佳的作业动线(2)空间经济

8、最小的空间占用率，(3)设计的顺序先确定出入货码头位置以设计主通道，再设计存储通道和作业区之间的通道，然后设计服务设施、参观通道等(4)大规模厂房的空间经济在面积较大的配送中心可以取得较大的规模效果(5)直线原则所有通道应以直线为原则(6)方向主通道与码头的方向平行；存储通道垂直或平行于主通道(7)紧急逃生原则要求通道随时能保证紧急情况下的人员逃生目的(8)电梯通道电梯通道是通道的特例，其目的在于将主要通道的物品运至其他楼层，但又要避免阻碍主要通道的交通通道设计参考及实例通道设计参考及实例主通道示意图通道的正确安排及尺寸是影响物流作业效率的一个关键因素。作为储区与进出货区的通路，通道的设计应能

9、提供存货的正确存取、装卸设备的进出及必要的服务区间。通道的设计直接影响作业的效率。存 储 区叉车叉车存 储 区主通道宽度0.30.30.3实例：通道类型和使用设备宽度转弯半径中枢主通道3.56米辅助通道3米人行通道0.751米小型台车0.71.2米手动叉举车1.52.5米1.52.5米(视载重而定)重型平衡式堆高机3.54米3.54米前置式堆高机2.53米2.53米窄巷道式堆高机22.5米(11001100托盘)1.72米人0.5米手推车1米主要通道宽度参考值三、仓储规划的基本要素三、仓储规划的基本要素基本原则和工具基本原则和工具基本原则基本原则基本工具基本工具集成化的作业系统原则(IWS)，

10、增加每次行走的运载量标准单元装载减少行走频率使用流力货架，作业区域合理，信息系统化设置减少行走距离主要通过优化拣货方式(采用批量拣货方式或采用流力货架)减少作业行走频率，以减少行走花费的时间，并减少因行走造成的作业动线的交错简化行走路径直线通过作业规划减少行走次数无固定的存储区域存储区域的弹性化通用搬运作业标准化减少搬运次数业务流程和搬运策略四、仓库设施布局的设计原则四、仓库设施布局的设计原则四、仓库设施布局的设计原则四、仓库设施布局的设计原则划分存储区域划分存储区域高频率的作业活动沿主通道按高/低频率对作业分类管理按高低频率对作业分类，并设置不同的作业区域，使用不同设备工具和作业方法。在高频

11、率作业区使用直线作业，以提高作业效率。避免出现作业动线瓶颈。宽阔的主通道。明亮的照明。存储区和拣选区必须标识明确，容易识别。优化行走路线优化行走路线四、仓库设施布局的设计原则四、仓库设施布局的设计原则非固定存储区域非固定存储区域装载尺寸和重量。防火能力。使用标准化托盘。使用标准堆高机。通过作业程序标准化减少搬运次数。作业标准化作业标准化五、规划设计的展开五、规划设计的展开设施确认设施确认首先需要对与设计规划相关的要素进行确认，以确定设施规划的约束条件。项 目明细名称规 格数 量码头墙体窗口仓库门柱跨度天花板净高地面负荷承重消防设施温度控制范围排水系统确定出入货口确定出入货口由于入货口和出货口的

12、位置决定了配送中心的主要作业动线，对整体的作业有重要的影响，所以应首先确定入货口和出货口的位置。五、规划设计的展开五、规划设计的展开确定固定区域及设施确定固定区域及设施固定设施和固定区域由于一旦确定后难以改变，所以应合理地设置固定区域的位置和面积。确定仓库扩张方向确定仓库扩张方向随着业务量的增加，配送中心的能力需求增大，如果在规划时没有考虑扩建方向和预留扩建的空间，则会给配送中心的扩建带来障碍，造成浪费和损失。确定仓库扩张方向，须考虑配送中心的建筑和设施条件，并预测将来的业务量和可能的作业方式。固定区域功能需求面 积规 格位 置办公室员工休息室公共设施防火设施堆高机充电维修站打包机五、规划设计

13、的展开五、规划设计的展开确定扩展方案的作业区确定扩展方案的作业区随着业务量的发展，配送中心扩建后仓库的进出口、作业区位置、设备都可能需要调整，因此在调整现有配送中心时，需要对将来的扩展方案预先作出规划，以便在现有规划中做好将来扩建的过渡准备。确定主要作业动线确定主要作业动线根据作业流程，设计主要作业动线，以确定主要的作业区域和设备区域。定义高频率作业区域定义高频率作业区域收货和货物上架、货物拣取、货物分拣、装车出货等高频作业区通常设置在与收货和出货口相邻的位置，并且与存储区比较接近。五、规划设计的展开五、规划设计的展开定义低频率作业区域定义低频率作业区域处理空托盘、处理退货或调拨商品回存储区、

14、处理剩余商品、商品隔离、商品存储维护、贴标签、包装、休息室等一般属于低频率作业区域。通常低频率作业区与出货区距离较远。确定主通道位置确定主通道位置确定主通道位置，主要考虑作业的主要动线和搬运设备的最小转弯半径。将作业动线直线划和最短划。确定存储方法和副通道确定存储方法和副通道根据商品的物理特性，确定所需要的存储方法，包括托盘存储和货架存储。副通道的位置和宽度主要取决于存储作业的工具。进货作业进货作业盘点管理盘点管理储存管理储存管理出库管理出库管理进货作业系统设计原则进货作业系统设计原则为了安全有效率地卸货，迅速准确地收货，进货计划和信息系统规划遵循以下原则：(1)多利用配送车司机来卸货，以减轻

15、公司作业员负担及避免卸货作业的拖延。(2)依据相关性原则，尽量将作业活动集中，以节省必要空间并使步行距离最小化。(3)制定送货时间表，以平衡停泊码头的车流，避免高峰时段的堵塞。(4)码头月台至储区作业活动尽量保持直线。(5)使验收平台和车辆高度一致，以便使用单元装载和码头设备。(6)在高峰时间集中安排人力，使货品能正常迅速地移动。(7)使用通用流通容器和工具(例如托盘和周转箱)，避免中间的容器转换。(8)尽量及时输入进货资料。(9)为小量频繁送货设置设施。进货作业要素进货作业要素说说 明明进货商品及供应商总数一日内的供应商数(平均，最多)商品种类与数量一日内的进货品项数(平均，最多)进货车型与

16、车辆台数车数/日(平均，最多)每车的平均进货时间商品的形状、特性散货、单元的尺寸及重量人员安排进货作业所需人员数(平均，最多)商品形态包装形态是否具危险性托盘叠卸的可能性人工搬运或机械搬运产品的保存期限存储方式配合存储作业的处理方式进货作业因素进货作业因素储位的合理规划能提高作业的效率Z提高放置作业的效率Z合理利用仓间，减少“蜂巢”效应Z拣货区的设定 能大大缩短行走时间，使拣选运作规模化 增加仓间的需求和库存储位放置的策略储位放置的策略定位储放：每一储存货品都有固定储位，货品不能互用储位随机储放：每一货品被指派储存的位置都是经由随机的过程所产生的，而且可经常改变分类储放：所有的货品按一定特性加

17、以分类，每一类货品都有固定存放的位置，而同属一类的不同货品又按一定的法则（如，产品相关性、流动性、产品尺寸、重量和产品特性）来指派储位分类随机储放共用储放库区的设置应结合实际作业要求进出物资的方式整批、整盘、整箱还是拆零？进出物资的频率（可根据ABC方法来分析）减少操作者的行走距离仓库作业行为订单提取时间行走55寻找15提取10文档及其它20储位管理的基本原则储位管理的基本原则 ：1 1储位分区规划标识明确储位分区规划标识明确 存储区域详细规划分区，并加以编号标识，让每一项货品均有位置可以储放。每个经过储位编码的储位必须是惟一的和边界分明的，储位规则必须具有一贯性和稳定性。2 2有效的储位指定

18、方式有效的储位指定方式 根据货品保管方式，确定合适的存储单位、存储策略、指派法则与其他需要考虑的要素，把货品有效地放置在先前所规划的储位上。储位指定方式可以分为手工和系统自动指定。3 3异动要确实登录异动要确实登录 储位维护的目的是维持实物与账面的一致性。不管是因为拣货取出货品，或者产品汰旧换新，或是其他作业导致的货品移动、位置或数量变化，都必须确实记录，以使账面与实物匹配。储位变更手续烦琐，是储位管理最困难的部分，也是目前各物流中心储位管理作业成败的关键所在。储位设置的基本原则储位设置的基本原则(1)按照货品特性来分类存储。(2)大批量使用大储区，小批量使用小储区。(3)能安全有效地储存于高

19、位的物品使用高储区。(4)存储重、体积大的品项存储在坚固的层架底层及接近出货区。(5)尽可能将相同或相似的货品靠近储放。(6)滞销的货品或小、轻及容易处理的品项使用较远储区。(7)周转率低的物品远离进货、出货区，或存放于仓库较高的区域。(8)周转率高的物品存储于接近出货区及较低的区域。(9)服务设施应选在低层楼区。出库频率高的物资放置在距出入库口近的区域各区的放置方法预先设定储位随机放置 快速区快速区中速区中速区慢速区慢速区入库入库/出库口出库口货位标签尺寸货位标签尺寸要求要求：250mm*55mm；字体：宋体、加粗；字号：100。库区代码：库区代码：将整个库区模块化，以便快速查找。它代表某一

20、库区，而不是代表某一产品类型。通常情况以字母排列。货架号（储存行）货架号（储存行）：是货架号、货物储存行数。货架层数（储存列）：货架层数（储存列）：代表货架区的层数、平面库区的储存列数。流水号：流水号：代表某一个栈板或储位单元的编号；通常用两位数字来编排一个栈板或储存单元的编号。标签格式：货位编码管理货位编码管理储位管理的范围储位管理的范围所使用的保管区域均属于储位管理的范围，因作业方式的不同而有下列四类保管区域的定义与区分：预备储区、保管储区、动管储区、移动储区。作业区的储位管理（作业区的储位管理（1 1）暂存区域暂存区域(1)待验与验妥的货品应在预备存储时已划分清楚，保管区内仅存放验妥的货

21、品。(2)盘点作业应在各储区中分别进行，其中以保管区内种类最多，作业也最复杂，故应多考虑便利性。(3)由于物流中心内货品品项繁多，且大小不一，故储位及储架位置应视情况适时调整。(4)强调快速准确地提供客户满意的配送服务。以配送效率而言，保管员应依据入库单迅速接收预备储区的货品；并且在需要时，依据补货单补货至动管区(拣选作业区)。(5)保管区内的存储应承接预备储区管理的重点，注重颜色管理、目视管理、看板管理并加以整理、整顿，使货品存储区隔划分明确且标示清楚，以防止混淆。(6)散装的货品尽可能摆设在货架或储物柜中。容易滚动或滑动的货品应在储位四周以挡板定位，并且以经济而有效的方式利用空间，使储区内

22、货品整齐有序。(7)为保证货物鲜度，收发货品应以先进先出为原则。食品应考虑保存期限，周转率较高者应接近通道，以便利存取。(8)安全保障：如意外防护、进出库管制、温湿度、爆炸、火灾、地震天灾等损坏的防治及安全管理。制定各种管理办法，使保管区的存储作业更完善。作业区的储位管理（作业区的储位管理（2 2）保管储区保管储区(1)地面负荷：建筑前应顾及存储的需求总量，储区的地面状况与负荷不可超过最大负荷限度。(2)货品状况：储区货架所存储货品的种类与数量，必须按照大小、尺寸、形状及重量来设计存储方式，最好能采用可弹性调拨的方式存储。(3)出人口：出入口的大小、位置及数目应能使货品顺利进行存储作业及搬运作

23、业。(4)通道设计：为配合搬运设备的移动，通道应以运输工具最大转弯半径或货品宽度来设定，通道与存储区应以颜色标示清楚。商品的储位策略（1）定位储放（2）随机储放（3）分类储放（4）分类随机储放（5）共用储放储位分配原则（1）近出口法则（2）周转率法则（3）产品相关性法则（4）产品同一性法则（5）产品类似性法则（6）产品互补性法则（7）产品相容性法则（8）先进先出法则（9）叠高法则（10）面对通道法则（11）产品尺寸法则（12）重量特性法则（13）产品特性法则（14）储位表示法则（15）储位明确标识原则根据周转率分配储位示意图：存储模式存储规模存储规模存储规模说说 明明大批存储一般指3个托盘以上

24、的存量。大批存储皆以托盘运作，多采用地板积存或自动仓库存储的方式中批存储中批存储一般指13个托盘的量，可以托盘或箱为出货拣取单位。多采用托盘货架或地板堆积的方式小批存储小批存储一般指小于一个托盘的存储，一般以箱为出货拣取单位。在存储区的小批量物品一般被存放于托盘货架、棚架、贮物柜等零星存储零星区或拣取区都是使用贮物柜或棚架存储小于整包的货品的地方。一般来说，订货拣取在此区域中进行。零星拣货区一般包括检查与打包的空间，同时为了安全目的与大量储区分开。另外，此储区最好置于低楼层及居中的位置，以减少等候拣取时间及减轻出货时理货的工作存储模式（1）地板堆积存储（2）货架存储（3）贮物柜存储 行列堆积

25、在行列堆积之间留下足够的空间使得任何托盘提取时不受阻碍。当储区中只剩少数托盘时，将托盘转移至小批量储区，再储放大批量产品 区域堆积 是指行与行之间的托盘堆积不留存任何空间，此方式能节省空间，但只限于存储大量产品。提取时托盘互相连结，容易发生危险，须小心作业两面开放货架这种存储方式的货架前后两面皆可分别用于存储与拣取，设计弹性较高，且配合“先进先出”的原则单面开放式货架只有单面可供存储及拣取，因而在系统设计上较无弹性，难以实现“先进先出”原则，但多采用背对背式排列，所以使用空间较小小批量及较主要的品项置于橱柜中央(较活泼)位置，以利拣取。厚重、体积大的品项尽量堆放于货架或贮物柜的最下方(不活泼)

26、位置。量轻、体积大的品项尽量堆放于较上方的位置。指标名称及计算指标名称及计算应用说明应用说明储区面积率 储区面积/配送中心建筑面积 衡量仓库空间的利用率是否恰当 物流中心的理货区面积占30%50%，储区面积应占50%70%。因此，如果储区面积比例不当，说明物流中心布置规划存在问题可供保管面积率可保管面积/储区面积 判断储区内通道规划是否合理 改善布置：可设法移动货架位置来调整通道宽度，将通道改成必要的最小限度，以增加货架摆放量，或将多余空间移作其他作业使用。通道设计原则：(1)流量经济性；(2)空间经济性；(3)设计顺序；(4)分支通道、内部通道、工作空间通道及安全设施通道的存在；(5)通道宽

27、度的决定储位容积使用率存货总体积/总容积用以判断储位规划及使用的货架是否适当，以有效利用储位空间单位面积保管量平均库存量/保管面积储位管理考核指标温湿度管控防静电要求存储期限管理物料库房存贮期限是指物料经质量检验合格入库时起到该物料存贮期限为止的时间。实物发放时，必须注意先进先出。对集成电路、光电器件等易受静电损坏失效的物料，及由此物料加工成的半成品、成品，要做好防静电措施，储存必须采用防静电器具或包装材料。普通库房普通库房恒温恒湿库房恒温恒湿库房温度（）12321225湿度（%）45754565先进先出定义（FIFO）:是指按照物料进入公司的检验时间先后来决定物料发放的先后顺序，以做到先进来

28、的先发放出去，避免物料因长时间贮存发生质量变化而影响公司产品品质。拣选作业基本原则拣选作业基本原则拣货作业除了少数自动化设备的应用外，大多是靠人工劳力的密集作业，因此在设计拣选作业系统时，使用工业工程方法相当普遍。通过长期的实践总结出拣选的基本原则，可以在拣选作业系统设计时加以应用：(1)不要等待零闲置时间。(2)不要拿取零搬运(多利用输送带、无人搬运车)。(3)不要走动动线的缩短。(4)不要思考零判断业务(不依赖熟练工)。(5)不要寻找储位管理。(6)不要书写免纸张(paper-less)。(7)不要检查利用条码由电脑检查。七、仓储作业管理（出库管理）七、仓储作业管理（出库管理）拣选作业模式

29、拣选作业模式1）订单别拣选(摘果式)2）批量拣选（播种式）3）其他拣选作业模式a.复合拣选b.分类式拣选c.分区、不分区拣选d.接力拣选e.订单分割拣选仓库作业行为订单提取时间行走55寻找15提取10文档及其它20缺缺点点优点优点针对每一张订单，拣选人员或拣选工具巡回于各个存储点将所需的物品取出，完成货物配备的方式，是较传统的拣货方式。订单别拣选（摘果式）作业方法单纯。前置时间短，针对紧急需求可快速拣选。导人容易且弹性大，对机械化、自动化没有严格要求。作业员责任明确，作业分工容易、公平。拣选后无须分类理货，工序简化。户数量太多时，需串联等待。商品品项多时，拣货行走路径加长，拣取效率降低。拣货区

30、域大时，搬运系统设计困难。(1)用户不稳定，波动较大。(2)用户之间的共同需求不是主要的，而差异很大。(3)用户需求的种类太多。(4)用户配送时间要求不一，(5)向真正意义上的配送中心过渡的一种拣货方式。适用范围优点：优点：把多张订单集合成一批，按照商品品种将数量汇总后再进行拣取，按照客户订单作分类处理的拣选作业方法。（1）适合订单数量庞大的系统。（2）可以缩短拣取时行走搬运的距离，增加单位时间的拣货量。（1）对紧急订单无法做即时反应，必须等订单累积到一定数量时才做一次性处理，因此会有停滞时间产生。（2）根据订单到达的状况做等候分析，决定出适当的批量大小，才能将停滞时间降到最短。批量拣选的原理

31、（播种式）批量拣选的原理（播种式）缺点：批量拣选分批原则批量拣选分批原则 合计量分批原则 时窗分批原则 定量分批原则 智能型的分批原则优点：优点：一次拣出商品总量，可使平均拣货距离最短。缺点：缺点：必须经过功能较强的分类系统完成分类作业，订单数不可过多。适合密集频繁的订单和满足紧急插单的需求。优点：维持稳定的拣货效率，使自动化的拣货、分类设备得以发挥最大功效。缺点：订单的商品总量变化不宜太大，否则会造成分类作业成本上升。优点：分批时已考虑到订单的相似性及拣货路径的顺序，使拣货效率进一步提高。缺点：需要较强的信息系统支持，而且信息处理的前置时间较长。批量拣选适用范围批量拣选适用范围(1)连锁企业

32、内部的配送中心，用户都是自营的商店，用户稳定且数量较多。(2)用户的需求有很强的共同性，货物种类相同，需求差异较小。为了配合批次作业，可以要求商店按品类和货架商品群定期向配送中心补货。(3)用户需求的种类有限，易于统计，且分拣时间不至于太长。(4)用户对配送时间没有严格要求。(5)适合对效率和作业成本有较高要求的配送中心。(6)专业性强的配送中心，容易形成稳定的用户和需求，货物种类有限，适合采用批量拣选工艺。复合拣选复合拣选复合拣选为订单别拣选及批量拣选的组合模式。根据订单单品项数量决定哪些订单适合订单别拣选方式，哪些适合批量拣选方式，由信息系统分别生成相应的拣选作业单据。分类式拣选分类式拣选

33、一次处理多张订单，且在拣选各种商品的同时，将商品按照订单分别放置的方式。如此可减轻事后分类的麻烦，以提高拣选效率，较适合每张订单量不大的情况。分区、不分区拣选分区、不分区拣选分区作业就是将拣选作业场地做区域划分，每一个作业员负责拣选固定区域内的商品，并可根据不同的需要采取不同的分区方式。接力拣选接力拣选在确定拣货员各自负责的商品品种或货架的责任范围后，各个拣货员只拣选拣货单中自己所负责的部分，然后以接力方式交给下一位拣货员。采用这种分工合作的方式，主要优点是缩短整体的拣货动线，减少人员及设备移动的距离，提高拣货效率。但单据的格式必须明确标识范围。订单分割拣选订单分割拣选将订单分割为若干子订单，

34、交由不同的拣货人员同时进行拣选作业。订单分割拣选必须与分区拣选配合。其他模式其他模式单位作业面陈列的品种越多，则每次拣货的行走时间越少每米行走的拣货次数提高拣货密度的方法储位管理：将最常拣货的品种放置在相近区域分批拣货技术手段：拣货路径的优化、辅助定位系统指标名称应用说明每人时拣取品项数订单总笔数/（拣取人员数每日拣货时数工作天数）主要考核拣取中寻找作业对拣取效率的影响每人时拣取量拣货单位累计总件数/（拣取人员数每日拣货时数工作天数）每人时拣取体积数主要考核搬运作业对拣取效率的影响。对采用自动化拣货系统的物流中心，或出货属大批量少品种的物流中心，应以“每人时拣取量”及“每人时拣取体积数”作为拣

35、货效率的主要指标每人时拣取体积数出货体积数/（拣取人员数每日拣货时数工作天数）出库作业考核指标拣料作业差错原因分析差异类型差异类型原原 因因原因明细原因明细对对 策策拣选指示错误储位指示错误电脑系统储位信息更新延迟货品放置错误加快信息处理速度保证储位即时更新彻底执行货品管理商品拿取错误看错商品规格数字拣取商品规格和数量错误照明不够、角度问题、单据问题增加照明亮度、以箭头标识货架储位、核对单据格式和打印质量商品不容易识别商品代码接近、商品形状相似、包装外形类似集中分区管理，加上容易出错标志；相似箱子的颜色管理作业员注意力不集中连续作业时间长；噪音太大；身体不适改良作业环境和作业时间上下层拣取错误

36、储位标识置于货架两层中央，造成混淆明确储位标识，储位标识应分别张贴，并标上方向箭头左右储位拣取错误表示器置于柱的中央作业员无责任感对拣取作业的规则不明确提高作业积极性商品存放差异放置空间不够储放位置不清楚淘汰品与正常商品混合增加库存状态的管理设置异常商品储位库存数据错误无仓卡管理、库存资料未更新、退货资料未输入、无商品条形码、无储位标签无样品和商品出库规则出库资料输入麻烦无明确退货处理规则实施基础信息和库存信息的管理维护使用条形码标签单据错误无店别分类、商品分类和编码规则错误、电脑印刷不明、单据混杂商品代码无一定顺序途中弄混传票选择最佳分类原则、选择最适编码原则、追加订单拣料作业效率分析问题类

37、型问题类型原原 因因原因明细原因明细拣选作业效率较低物流中心中拣取作业约占50%物流单元转换次数太多从托盘单元变成箱单元、从箱单元变成单品商品包装不规范，造成拣取困难商品形状不规则、无标准包装、包装设计未被考虑、商品迟延包装拣取单位过小，拆零过多单品出库约占90%、零售店要求多品种、小量出库约占10%门店配送日程过于集中，出货波动大星期日多休息，星期四、五出货量大作业方式缺乏效率，作业速度迟延员工训练困难较大，较多兼职作业者、作业形式经常变化、每人处理品种过多商品储位不合理，寻货距离和时间过长储位不确定、商品代码未按照顺序编制，商品储位不规则、未依据ABC原则分配、拣取作业指示不规则、商品代码

38、未照储位顺序做指示手推车速度慢手推车不灵活，商品重量大无工作量效率指标作业未测定跟踪步行作业多，货架间距离长，上下楼梯搬运作业过多作业区缺乏规划，作业动线需要调整拣取准确率不高其他商店商品混入订单处理问题、装载车辆无有效的分隔工具商品拣取错误代码长不易记忆、货架上下层取错、货架左右边取错、计数发生错误、包装规格的单位转换商品采购及库存管理不清商品没有使用标准包装，拣取品项过多新商品增加，但无商品淘汰机制、呆滞商品过多，商品废弃无原则，废弃作业耗时间订单中出现淘汰品项商品淘汰作业缺乏有效性、商品订货信息更新不及时系统处理速度较慢单据处理时间过长打印速度慢，单据数量较大输入资料时间长输入无时间管理

39、指标，单据输入过于集中，造成作业瓶颈系统功能不佳中央数据处理瓶颈、传送速度较慢、系统不能有效支持作业设备投资或规划不当设备投资高拣取作业自动化困难未做设备检讨缺乏物流设备知识、未与合适的供应商接触装卸搬运原则(1)距离原则：距离越短，移动越经济。(2)单元负载原则：移动的数量越多，每单位移动成本越低。改善装卸搬运的因素(1)搬运的对象。(2)搬运的距离。(3)搬运的空间。(4)搬运的时间。(5)搬运的手段。物料搬运因素物料搬运因素改善原则改善原则改善方法改善方法搬运对象减少总重量、总体积减少重量体积，调整厂房布置，合并相关作业，减少搬运搬运距离减少搬运总距离，减少回程废除搬运，调整厂房布置顺道

40、行走，回程顺载直线化、平面化调整厂房布置减少搬运次数单元化(托盘、货柜化)利用大型搬运机利用中间转运站搬运空间减少搬运占用空间调整厂房布置缩减移动空间，降低设备回转空间，优化搬运设备，协调搬运作业时间表搬运时间缩短搬运时间高速化，利用高速设备；争取时效，搬运均匀化减少搬运次数，增加搬运量，利用大型搬运机搬运方法利用经济效率的手段增加搬运量机械化，利用大型搬运机，用机器设备高速化，利用高速设备连续化，利用输送带等连续设备采用有效管理方式，争取时效搬运均匀化循环、往复搬运减少劳力，利用重力，使用斜槽、滚轮输送带等重力设备装卸搬运改进表 现状如何？哪些方面出了差错？我们想要达到哪些目标？其它的备用可

41、选方案是什么？我们应该采取什么行动？哪些可能会出现差错？其他人应该知道哪些情况？将这一方法付诸于时间。11D模板 8D模板指标名称指标名称应用说明应用说明盘点错误差错率盘点误差数量/盘点总数量 若此指标高，表示高价格产品的误差发生率较大，可能是公司未实施物品重点管理的结果，对公司营运将造成很不利的影响。因此最好的改善方式是切实施行商品别ABC分类管理。若盘点误差数量过高，表示企业的库存管理仍存在很大缺陷盘点误差原因：出入库作业错误；仓管员单据处理误差；单据的系统输入错误；运输过程发生损耗使盘点错误；单据遗失，进出货未过账；捆扎包装的错误；商品基本信息的错误盘点品项误差率盘点误差项数/实际盘点总

42、项数 当此比率逐渐降低，表示不论是货品出入库的精确度还是平时存货管理的方式都有很大的进步(1)盘点数量误差率高，但盘点品项误差率低表示虽然发生误差的货品品项较少，但每一发生误差品项的货物数量较大。原因可能是验收入库和单据处理错误。应对以上品项进行重点管理(2)盘点数量误差率低，但盘点品项误差率高表示虽然整个盘点误差量有下降趋势，但发生误差的货品种类却增多，并影响出货速度，将使后续的更正量增加。原因大多是拣选误差累计的结果盘点作业管理指标1 1、预防原理、预防原理原则：偶然损失（原则：偶然损失（1:29:3001:29:300）、因果关系、）、因果关系、3E3E、本质安全、本质安全化化2 2、强

43、制原理、强制原理原因：事故损失偶然性、冒险心理、不可挽回原因：事故损失偶然性、冒险心理、不可挽回原则：第一、监督（外部、内部、群众）原则：第一、监督（外部、内部、群众）3 3、目标管理、目标管理目标设立、目标分解、目标实施（控制、协调、考核）目标设立、目标分解、目标实施（控制、协调、考核）九、仓储设备九、仓储设备贯通式货架悬臂式货架托盘式货架移动式货架重力式货架在选用托盘货架时，需考虑单元负载的尺寸、重量以及叠放的层数，以决定适当的支柱及横梁尺寸。以下左图所示托盘货架为常用托盘叠放方式，即一个横梁开口存放两个托盘。这种托盘货架高度在46米，并需配合前移式堆高机进行存取作业。1、背面连结杆的活用

44、背面连结杆用于两列货架背对背之间的连结，以增加整体的强度。以下右图背面连结杆的活用为例，承载物深度1.2米，支柱架深度1米，如选用背面连结杆长度10厘米，则会使承载物突出于货架之外，因此可选用30厘米长度，则可解决上述问题九、仓储设备（货架）九、仓储设备（货架）2、货架尺寸托盘货架的尺寸标准如下左图所示，侧边托盘与支柱及托盘与托盘的间隔(A)在10厘米以上，以方便作业。承载物与横梁的间隔(B)在8-10厘米以上。3、最上层横梁的存取位置堆高机的最大举升高度应高出最上层横梁位置20-30厘米以上，如下右图所示。货物的顶部与天花板之间应有30厘米以上间隙。九、仓储设备（货架）九、仓储设备（货架）塑

45、料托盘钢制四向平托盘 钢制箱形托盘箱式托盘网箱托盘 柱式托盘 轮式托盘 九、仓储设备（托盘）九、仓储设备（托盘）托盘的种类平托盘平托盘平托盘是托盘中使用量最大的一种，可以说是托盘中的通用型托盘。平托盘又进一步按三个条件分类：1）按承托货物台面分成单面形、单面使用形、双面使用型和翼型四种。2）按堆高机叉入式分为单向叉入型、双向叉入型，四向叉入型三种。如下图3）按按制造材料可分为以下几类:(1)木制平托盘。(2)钢制平托盘。(3)塑料制平托盘。(4)胶合板制平托盘。九、仓储设备（托盘）九、仓储设备（托盘）1、搬运工具分类形形 式式最高举升高最高举升高度度(米米)负载能力负载能力(千克千克)用用 途

46、途手推车二轮手推车N/A200500以人力进行搬运工作四轮手推车N/A200500轻负荷产品的搬运或用于拣货可配合堆高机使用人力托板车0.15002500重负荷短距离搬运动力升降手推车1.53.63001000中重负荷短距离搬运电动托盘搬运车0.1510002500具有动力，水平搬运动力堆高机三轮2.74.510002000在狭窄空间作业灵活，适用于码头作业四轮2.74.510005000重负载，适用于货柜车的装卸窄道式前移式转叉式2.7610002000可减少走道宽度，提高空间利用率可，限处理单一规格的托盘负载前移式2.7610003000具有伸缩结构的举升叉，可用于不同托盘规格拣取机2.7

47、85001000用于快速货品拣取，作业员与举升叉一同升降九、仓储设备（搬运设备）九、仓储设备（搬运设备）功能项目功能项目说说 明明负载能力负载能力堆高机的选用必须可以举升最重的额定负载至特定的高度。负载能力是以负载中心为基准来计算。扬程和伸展扬程和伸展高度高度扬程是在额定负载下堆高机的最大举升高度。伸展高度有时称为“全部举升高度”，表示升降架上升时，顶端可达到的最高位置。此高度可决定堆高机最大高度时，建筑物所需要的最小间隙。一般建筑物的可用高度与OAEH最少需有的间隙。建筑物可用高度是净高扣除灯、梁、管路等障碍物后的高度升降架高度升降架高度表示地面至第一节升降架顶端的高度自由扬程自由扬程表示第

48、二节升降架移动之前，牙叉可上升的高度。自由扬程与升降架的设计有关。一般低自由扬程在左右，而高自由扬程可达左右。高自由扬程的设计，可在较低的空间下堆栈托盘，如箱型车、货柜车行走及举升行走及举升速度速度行走及举升速度直接影响堆高机的作业效率。最大的行走速度达到1013公里/小时。堆高机油压系统的设计，马力及容量的大小，直接影响举升速度。目前电动堆高机举升速度在0.30/秒机动性机动性机动性是表示堆高机在一个通道宽度内的作业能力。负载的长度、负载的空间、堆高机的尺寸、旋转半径等因素，共同决定作业通道宽度。而堆高机的尺寸，包括长、宽及轴距控制方式控制方式驱动控制：车体前进、后退的控制，牙叉上升、下降的控制2、堆高机标准九、仓储设备（搬运设备）九、仓储设备（搬运设备）通道通道形式形式 通道宽度通道宽度(米米)堆高机形式堆高机形式传统式通道3.04配重式堆高机窄巷道式2.13.1直达式(Reach)堆高机跨立式(Straddle)堆高机转柱式(Swing-mast)堆高机超窄巷道式2.1米以下转叉式(Turret)堆高机拣取机(Order Picker)为了使堆高机在存取或搬运作业时能较为畅顺，且没有其他干涉产生，各种不同类型的堆高机均有不同尺寸的基本通道宽度限制，下表为各型堆高机所需基本通道宽度。九、仓储设备（搬运设备）九、仓储设备（搬运设备）