IE七大手法改善案例参考教学课件.ppt

1、1IEIE七大手法改善案例七大手法改善案例課程內容案例IE七大手法人機配合法1.完成品無線檢查P3-42.DIP制程FCT測試改善P5-7動作改善法1.DIP制程取放治具改善P8-102.取放治具改善P11流程程序法1.成型制程改善P12-142.鑽孔加工流程改善P15-16抽查法(工作抽樣)1.SMT人力精實改善P17-19防錯法(防呆法)1.L10測試治具改善P202.SMT上料防混料改善P21-233:SMT空焊降低改善P24-26五五法(5W1H提問)1.烤漆車間物流改善P27-292.烤漆雜質毛絲分析P30雙手操作法1:組裝雙手作業改善P31-322案例列表3人機操作分析完成品無線檢

2、查改善前一人兩機人的利用率只有50.8%造成人力的巨大浪費。案例1.完成品無線檢查改善1/2一一.人機配合法人機配合法4改善后人機操作分析完成品無線檢查一人三機人的利用率提升到75.6%大大提升人的利用率案例1.完成品無線檢查改善2/2一一.人機配合法人機配合法51.人的工作效率為 50%.2.機器的利用率為 60%.現狀分析作業空間及通道狹窄案例2.DIP制程FCT測試改善1/3一.人機配合法6改善歷程改善后雙邊作業1.人員作業效率提高,1人操作9臺機2.機臺利用率提升3.空間利用率高案例2.DIP制程FCT測試改善2/3一.人機配合法7【改善前】【改善后】改善后效果改善后效果案例2.DIP

3、制程FCT測試改善3/3一.人機配合法8現狀描述現狀描述作業員作業內容:1.取放PCB 板與載具2.浮高檢查作業員1在傳送帶上拿板,取放產品,并轉身放治具,持續作業,勞動強度高。12案例1:DIP制程取放治具改善1/3二二.動作改善法動作改善法9改善歷程改善歷程二.動作改善法案例1:DIP制程取放治具改善2/310改善后動畫演示:改善后效果波峰焊新增流水線治具PCB 板作業員(取板&浮高檢查)二.動作改善法案例1:DIP制程取放治具改善3/311二.動作改善法?此工站兩名作業者共同使用一台治具,一名作業時必須將手臂抬高并且手腕要彎曲勞動強度大并且物料放置不合理操作中產生手臂突變?將治具改善成為

4、兩面傾斜,取消作業時手臂抬高和手腕彎曲降低勞動強度,重新擺放物料消除手臂突變案例2:取放治具改善1/112原作業動畫演示成型印刷組裝三.流程程序法案例1:成型制程改善1/313改善前流程112345623成型出爐貼保護膜運至印刷揭保護膜印刷貼保護膜運至組裝揭保護膜組裝1品質檢驗改善后流程112成型出爐貼保護膜運至印刷563運至組裝揭保護膜組裝3印刷1品質檢驗1暫存2暫存三三.流程程序法流程程序法案例1:成型制程改善2/314改善后作業動畫演示成型印刷組裝改善后節約一次保護膜的使用三.流程程序法案例1:成型制程改善3/315改善前Drill時間的流程程序圖三三.流程程序法流程程序法案例2:鑽孔加

5、工流程改善1/216改善后Drill時間的流程程序圖減少多次操作和修復針測等無效工時三三.流程程序法流程程序法案例2:鑽孔加工流程改善2/2SMT 人力配置現狀(改善前)A side(10 人)B side(11 人)NO工站人數NO工站人數1線長11線長12全技員12全技員13印刷13印刷14上料24上料25爐前目檢15爐前目檢16AOI16AOI17爐后比對17爐后比對18爐后目檢28爐后目檢3合計工站10人合計工站11人17案例1:SMT人力精實改善1/3四四.抽抽查法法選擇線體18改善歷程改善歷程選取單側上料和兩側上料兩種線體進行抽樣利用工作抽樣法評估四.抽查法案例1:SMT人力精實改

6、善2/3A sideB side改善前改善后精簡改善前改善后精簡NO工站人數NO工站人數1線長111線長112全技員1012全技員1013印刷113印刷114上料224上料225爐前目檢115爐前目檢116AOI116AOI117爐后比對117爐后比對118爐后目檢2118爐后目檢312合計10 人8人2合計11 人9人219改善后效果改善后效果四.抽查法案例1:SMT人力精實改善3/320改善前改善后設計制作測試自動拔插治具,減少誤操作,減少劃傷五五.防錯法防錯法案例1:L10測試治具改善1/13/30/202021改善前改善後以上缺陷使上料員不能及時發現物料交叉接錯?物料擺放整齊,不會形成

7、料帶交叉?對應掃描軌道號就在料帶下方,掃描時不會掃錯防錯料台車支架可以有效防止交叉接錯物料?料帶易重疊交叉,且不易發現?掃描軌道號太遠,不易判斷對應軌道HITACHI台車自製防錯料台車支架物料軌道號條碼上料防混料-防錯料台車支架的使用案例2:SMT上料防混料改善1/3五五.防錯法防錯法22案例2:SMT上料防混料改善2/3改善前防靜電台車共50層,點膠25層點膠位置,臺車每隔一层點膠做為防呆所有台車使用相同的點膠方式,對於UWB板沒有起到防呆.防靜電台車防靜電台車-合適的點膠合適的點膠五.防錯法23案例2:SMT上料防混料改善3/3防靜電台車防靜電台車-合適的點膠改善後現SMT產線共生產4種板

8、,我們根據每種板的高度和寬度,規定使用對應的台車,對於左圖的板子使用的台車我們在合適的位置進行點膠(UWB板連續3層點膠),方便作業員裝板同時還可以預防裝板時發生撞板.防靜電台車共50層,連著3層都點膠板與板之間空層全部點膠五.防錯法24改善前1.1 新機種Raptor量產初期,SMT BSide目檢工站發現SD Conn空焊(浮高)與掉件不良,達0.78%,占總不良比重:22%,居不良首位.案例3:SMT空焊降低改善1/3五.防錯法25改善后在BSide Reflow前增加一個夾具(如圖),能彈性的支撑SD Conn,防止焊點重熔時受重力等影響產生不良.彈片支撑CN23夾持PCB板邊案例3:

9、SMT空焊降低改善2/3五.防錯法26改善效果統計確認,增加夾具後過BSide Reflow導致的該不良從0.78%降到0.01%.產品品質得到客戶更好的認可.案例3:SMT空焊降低改善3/3五.防錯法27六.五五法案例1:烤漆車間物流改善1/3現狀物流圖示物料暫放區物料暫放區鳥籠車暫放區物料風淋室全檢帶全檢帶全檢帶運輸帶運輸帶運輸帶品保區貨淋室回流物流路線集中物流交叉點多項目分類分析改善對策Why為什么要做？車間佈局不合理,人員物料流通交叉點較多,對產品產生影響.而且也耗費較多的人力物力.為甚麼要對車間進行佈局整改?When何時做？有無其他更合適的時間？在生產排配淡季產能爬坡之前選擇什么時間

10、去做該項工作？What完成了什么？有無其他更好的工作？增加一個風淋室，改善上下料區與立式烤爐布局對車間改善做了什么工作？Who由誰做？有無更合適的人？IE工程師主導改善專案，生產物流部門配合執行由誰其完成該項工作？Where在何處做？有無其他更合適的地方？只有一個風淋室,上下料區集中,立式烤爐與全檢區布局不合理不合理的佈局主要表現在那裡?How如何做？有無其它更合适的方法？減少交叉點,儘可能的使物料單向流通.盡可能的縮短流通距離.怎樣進行有效改善?28改善過程六.五五法案例1:烤漆車間物流改善2/329改善后物流圖示鳥籠車暫放區物料暫放區鳥籠車暫放區物料風淋室全檢帶全檢帶全檢帶運輸帶運輸帶品保

11、區運輸帶運輸帶運輸帶物料風淋室物料暫放區12345678910貨淋室回流貨淋室回流物流路線簡單單向流通減少交叉六.五五法案例1:烤漆車間物流改善3/330對于高光烤漆產品雜質毛絲不良多的原因分析?為什么會產生雜質毛絲的不良?環境中不可避免的存在一些細微的塵粒,粘在產品表面就會形成雜質毛絲?為什么這些塵粒會粘在 產品表面?因為產品表面靜電值超過規定,發生靜電吸附?為什么我們已經用了靜電除塵的方法,產品表面靜電值還會超標?因為靜電除塵后的粘塵布擦拭 產品表面又產生了靜電,因此產生靜電吸附,造成雜質毛絲的不良六.五五法案例2:烤漆雜質毛絲分析1/131鎖螺絲下蓋組裝雙手作業分析4.54裝齒輪組等待右

12、手左手2.54.5改善前檢驗取排線2.8等待45插軟板傳遞半成品2.5操作 搬運 等待 檢驗 D3 34.5344.52.542.52.8452.542.319112.89.5時間(s)符號3轉身搬運貼貼紙檢驗2.5貼排線43取齒輪組左手無效時間7.8S,搬運11S 能否降低?七.雙手法案例1:組裝雙手作業改善1/232操作搬運等待檢驗414.54412.5451.531.5192.519時間(s)符號D改善後貼貼紙鎖螺絲4.54搬運半成品右手左手1.541檢驗等待45插軟板2.5傳遞半成品裝齒輪組貼排線41等待檢驗改善作業後，平均工時由42.3-31.5S下蓋組裝雙手作業分析七.雙手法案例1:組裝雙手作業改善2/2