非常好的精益生产案例值得借鉴课件.ppt

1、2022年12月8日星期四非常好的精益生产案例非常好的精益生产案例值得借鉴值得借鉴2小组介绍小组介绍小组名称：更多小组课题:提高 MORE产品产量成立时间：2007.08.01所属工序：One ASM 小组成员：10人会议次数：12次出 席 率：98%指导员：黎x我们的口号:组长发表员制表员指导员跟踪员实施员实施员工程师培训员IE人员郑xx许x谢xx黎x高xx吴xx廖x华x雷xx黄xx3装配装配烘干目检终检静态测试包装清洗2辅助入库动态测试ASM流程介绍流程介绍清洗1点胶下工装焊接金属支架上工装磁头上工装装配第一工位装配第一工位工序介绍工序介绍4主题选定主题选定(一一)项目项目评分评分紧急程度

2、解决能力参与范围影响力度期待效果上司方针合计分数提高产品产量 4 4 5 4 5 426 提高合格率 3 4 5 4 4 3 23减少车间违规 3 4 4 3 3 320控制辅料浪费 2 3 3 2 3 3 16通过二员表可看出提高产量的分数最高,由计划部的生产需求中得出,MORE产品的计划产量最大,因此我们选它做本次的主题!1反对5特别赞成4赞成3通过2不表态PLANACTLESSLOWMORE2 shiftDay10101.535.5Night99126TTL(team)19192.5511.53 shiftDay77411Mid66401Night7.57.53.521TTL(team)

3、20.520.511.533TTL TEAM39.539.514814.5WK32生产计划表：5主题选定主题选定(二二)由WK32 MORE 五条二班倒的线每天平均产量中可看出：65#机器、设备相对较稳定，在五条线中处于中间状态，于是选择提高65#产量为我们此次的主题！WK32 MORE各线每天平均产量：生产线52#79#65#80#74#WK32总产量(pcs)143731143614142286138903121870生产天数(天)66666平均每天产量(pcs)23955.17 23935.67 23714.33 23150.50 20311.67 机器、设备不稳定常修机常生产返修物料，

4、换料频繁6现状把握现状把握WK32 65#每天产量、工作时间及产能:日期8.058.068.078.088.098.10 平均实际生产时间(分)2205244024402440244024202397.5 实际产量(pcs)21813241452413224146241022394823714.3 修机耽搁产量(pcs)23000000150408.3 总生产时间(分)2440244024402440244024402440.0 产能(pcs)24113241452413224146241022409824122.7 24122.7 7目标：目标：65#65#平均平均每天产量从每天产量从WK3

5、2WK32的的24.1K24.1K提提高到高到WK43WK43的的26.5K26.5K目标设定目标设定工位生产时间(秒)单件工时(秒)产量(PCS)除充裕率1.15后产量平均产量ILS/K1464004.05需做辅助工作:每完成一盒36个需开盒子点胶1464004.9529575.76 25139.39 26514.19 26514.19 A2SK1464004.5432246.70 27409.69 焊接1464004.6131757.05 26993.49 下工装1464004.04需做辅助工作:每完成20个需翻转,100个需打包我们以各工位单件工时及充裕率1.15设定目标(ILS/K与下

6、工装工位因辅助工作较多不能以单件工时算)8活动计划活动计划:实际:计划活动步骤负责人WK 31WK 32WK 33WK 34WK 35WK 36WK 37WK 38WK 39WK 40WK 41WK 42WK 43WK 44WK 45WK 46WK 47WK 48WK 49小组介绍全体主题选定谢高现状把握谢吴目标设定全体活动计划高原因分析全体制定对策全体实施对策全体效果确认高谢巩固标准全体活动总结全体今后计划全体9料料机机人人Slider少数多情绪不佳精神不好换料频繁机器不稳定新操作员返修料单件工时过长来料不良多未合理利用时间TEAM CELL工装(pcs)公司计划工装数52#65#65#79

7、#78#74#85#76#负责人CELLA242020201920192020吴xxCELLB241920202020201919WK32各CELL的工装数量要因分析要因分析(一一)影响产量的因素工装少辅助工作多未合理合并同时操作other法法10要因分析要因分析(二二)65#各工位单件工时:由65#各工位的单件工时可以看出:H/A工位单件工时为最高,平均在4.95秒完成一个HGA。因此H/A工位是我们提高产量的最大障碍!时间：WK32地点：W-3 ASM负责人：黄xx工位12345678910平均ILS/K145.93秒/36个4.05 点胶4.764.975.255.134.644.855

8、.055.214.794.824.95 A2SK4.584.354.674.624.384.524.584.474.734.484.54 焊接4.454.694.564.384.464.674.734.824.714.664.61 下工装404.25秒/100个4.04 11原因分析原因分析(一一)-H/A-H/A工位工位时间:WK33地点:W-3 ASM负责人:黄xx最长长单件工时最短短单件工时由H/A的单件工时中可以看出:同一时间单件工时不稳定,在点胶时间不变,拿放工装每个只存在0.3秒以下的情况下,工装放入基座后脚踩踏板的配合存在较大的差异!H/A工位操作流程:左手拿起工装左手把工装放入

9、基座中脚踩踏板夹具固定工装点胶右手从机座中拿出工装右手把工装放入工作台 0.18秒 0.41秒 3.57秒0.53秒点胶时操作(0.22秒)0.26秒12原因分析原因分析(一一)-H/A-H/A工位工位脚踩踏板为什么脚踩踏板与手的配合会存在差异呢?由图中所示:当左手把工装放入机座后,应立即脚踩踏板为最快速度!由于工作时间长以及操作员身高差异,容易产生疲劳,造成单件工时不稳定的状态.1、工作时间长(两班倒生产时间为:610分钟)2、员工身高及H/A机和椅子高度时间:WK33地点:W-3 ASM负责人:谢xx总总:12:12小时小时13改善行动改善行动(一一)-1.1 H/A-1.1 H/A工位脚

10、踏板工位脚踏板脚踏板改为自动(短路)状态。措施一：机器异常时及换胶试胶时无法实行！脚踏板改为自动与手动两种状态。措施二：正常时自动状态，异常时手动状态。时间：WK33地点：W-3 ASM负责人：谢xx前前改善后后针对H/A工位我们采取措施二：脚踏板用脚踩正常正常时脚踏板固定压住,自动状态.异常异常及换胶试换胶试胶胶时改为脚踩脚踏板左手拿起工装左手把工装放入基座中脚踩踏板夹具固定工装点胶右手从机座中拿出工装右手把工装放入工作台自动 0.18s 0.41s 3.57s0.53s点胶时操作已改善0.26秒总总:4.69s脚踩踏板改为自动后:是否可以把脚踏板的动作变为自动呢?14改善行动改善行动(一一

11、)-1.2 H/A-1.2 H/A工位操作工位操作时间：WK33 地点：W-3 ASM 负责人：黄xx/谢xx机器夹具固定工装点胶:3.57 s左手把工装放入机器机座:0.53s从上工位拿工装0.22s右手从机座中拿出工装0.41sTOTAL TaktTime：0.53s+3.57s+0.41s=4.51s4.51s合并操作后：合并操作后：M-M-chart（人（人-机机 图）图）机器夹具固定工装点胶:3.57 s左手把工装放入机器机座:0.53s从上工位拿工装0.22s右手从机座中拿出工装0.41s把工装传下工位0.18sTOTAL TaktTime：0.53s+3.57s+0.41s+0.

12、18s=4.69s4.69s脚踩踏板改为自动后：脚踩踏板改为自动后：M-M-chart（人（人-机机 图）图）脚踩踏板改为自动后,我们再在此基础上把工装传下工位合并到点胶时操作!把工装传下工位0.18s把工装传下工位0.18s15实验跟踪实验跟踪(一一)-H/A-H/A工位改善后工位改善后经过我们的改善：H/A工位单件工时已由改善前的不稳定平均在4.954.95秒秒,脚踏板改为自动及合并操作后较稳定下降到4.514.51秒秒!16效果确认效果确认(一一)WK34 65#每天产量、工作时间及产能:日期8.20 8.21 8.22 8.23 8.24 平均实际生产时间(分)175019552240

13、219024352114实际产量(pcs)179922018323032224732498921733.8耽搁产量(pcs)7050485020502600503320总生产时间(分)244024402440244024402440产能(pcs)250422503325082250732503925053.825053.817原因分析原因分析(二二)65#各工位单件工时(秒):工位12345678910平均操作类型占单件工时比例ILS/K146.52秒/364.07 手动100%H/A4.484.524.474.564.494.494.514.554.514.534.54.51 1 机器机器8

14、5%85%A2SK4.434.534.444.464.694.574.654.584.614.524.54.55 5 机器机器90%90%SBB4.564.694.564.494.824.714.664.744.674.734.64.66 6 机器机器95%95%下工装402.78秒/100个4.03 手动100%由65#各工位的单件工时及操作类型可以看出:主要为机器操作的H/A、A2SK、SBB工位单件工时为最高,要提高产量必需降低三个工位的机器设备单件工时!时间：WK35地点：W-3 ASM负责人：黄xx18改善行动改善行动(二二)时间：WK35地点：W-3 ASM负责人：华x措施:所有H

15、/A速度超过4.5秒的找维修调整!措施:所有A2SK速度超过4.2秒的找维修调整!时间：WK35地点：W-3 ASM负责人：华x时间：WK35地点：W-3 ASM负责人：华x措施:所有SBB机速度超过4.1秒的找维修调整!时间：WK35地点：W-3 ASM负责人：华x-H/A工位速度加快-A2SK速度加快-SBB速度加快19实验跟踪实验跟踪(二二)-H/A-H/A、A2SKA2SK、SBBSBB单件工时单件工时65#各工位单件工时(秒):由65#主要为机器操作的三个工位单件工时可以看出:H/A、A2SK、SBB工位单件工时速度都得到了改善，控制在4.2秒以下!时间：WK35地点：W-3 ASM

16、负责人：黄xx工位12345678910平均ILS/K146.13秒/364.06 H/A4.194.234.184.224.184.24.24.194.24.214.20 4.20 A2SK3.923.964.064.213.853.784.144.064.194.154.03 4.03 SBB3.854.035.883.773.973.823.753.953.863.784.07 4.07 下工装404.12秒/100个4.04 4.2秒秒20效果确认效果确认(二二)-降低单件工时后产量确认降低单件工时后产量确认WK36WK41 65#每周平均每天产量、工作时间及产能:日期WK36WK37

17、WK38WK39WK40WK41平均实际生产时间(分)2429 1760 2445 2460 2368 2440 2316.9 实际产量(pcs)25168 18266 25360 25536 24481 25177 23998.0 耽搁产量(pcs)310 7167 150 0 838 0 1410.7 总生产时间(分)2460 2460 2460 2460 2450 2440 2455.0 产能(pcs)25478 25433 25510 25536 25318 25177 25408.7 25408.7 21原因分析原因分析(三三)由单件工时中可看出:各工位单件工时已都在4.2秒以下,那

18、么是什么影响到产量呢?65#各工位单件工时:ILS/K工位开盒盖下工装工位翻转HGAH/A工位换胶SBB工位加球A2SK工位换料众所周知,各工位生产中都有一些除生产外的辅助工作,且并未算入单件工时之中,如:22原因分析原因分析(三三)各工位除生产产品外的一些正常的辅助工作所耽搁的时间较多,是否能从中节约出时间来生产产品呢?由图表中可看出:ILS/K、A2SK、及下工装工位的辅助工作所耽搁时间最长！65#各工位除生产产品外的一些正常的辅助工作及所需时间：项目ILS/KH/AA2SKSBB下工装各工位辅助工作每生产36个后开盒盖换胶后调胶换Slider加球1、每20个翻转2、每100个打包3、拆盒

19、盖和边夹及摆放好4、写随工单50张(共67张,准备工作写17张)每次所需时间10.25秒360秒60秒180秒7.67秒10秒13秒60秒/5张次数*4(CELL)186次*41次30次*42次*4333次*467次*433次*410次*4总耽搁时间7626秒360秒7200秒1440秒10216秒2680秒1716秒2400秒是否可改善?/?/?/?23原因分析原因分析(三三)-)-1.1 1.1 ILS/K揭盒盖方法根据各工位的流程顺序，我们先对ILS/K工位进行分析：ILS/K工位每生产36个后开盒盖流程：挂真空笔开盒盖把盒盖放至货架上取真空笔以上的开盒盖的操作是否可以取消一些动作呢？我

20、们的目的开盒盖生产盒子里的ILS得出挂与取真空笔的动作可考虑是否可取消项目优点缺点是否可行负责人挂真空笔开盒盖1、操作方便，开的动作快些1、开盒盖的前后要挂、拿真空笔，2、速度慢，若没挂好则容易打翻物料速度慢雷xx不挂真空笔开盒盖2、速度快，不易打翻物料手拿真空笔开盒盖不习惯可行可行24改善行动改善行动(三三)-)-1.1 1.1 ILS/K揭盒盖方法改善后:手握真空笔揭盒盖(如同手握真空笔拿放工装)改善前:真空笔挂着,手不握真空笔揭盒盖针对ILS/K揭盒盖方法的改善：ILS/K揭盒盖时挂真空笔与不挂真空笔操作的单件工时对比:注意:真空笔嘴不能碰到任何地方(操作方法是：在揭盒盖前笔嘴逆时针旋转

21、45，使笔嘴的方向朝右)25原因分析原因分析(三三)-1.2 A2SK-1.2 A2SK换换SliderSlider操作操作接着，我们对A2SK工位进行分析：A2SK换Slider流程:从Slider ESD袋子里拿出Slider盒拆Slider盒上的边夹把Slider盒放到A2SK基座上把Slider盒上层盒盖取走关上A2SK小门打开A2SK小门点Slider数量输入Slider数量鼠标点击生产一盒Slider生产完后鼠标点击退出输入Slider数量的作用：1、生产完时A2SK显示数量处可再次确认Slider数量2、一包生产完时提示没Slider，点击退出。不输Slider数量的操作：1、不

22、再确认Slider数量，之前已点数！2、一包生产完时A2SK吸不到Slider，显示数量处跳数时点击退出(或连续五个吸不到Slider则提示没Slider,点击退出)。结果:是否可改善或取消？否否否否否否否？26改善行动改善行动(三三)-1.2 A2SK-1.2 A2SK换换SliderSlider操作操作针对A2SK工位换料时改善措施：时间：WK34地点：W-3 ASM负责人：吴xxA2SK换Slider改善前、后的单件工时对比:改善后:不输数量,直接为默认数1-500改善前:A2SK每换料时输具体数量27建议建议-1.2 A2SK-1.2 A2SK换换SliderSlider操作操作放好S

23、lider后点击生产(每次需5秒)一盒Slider生产完后点击退出(每次需5秒)建议:进入与退出时使用键盘上的快捷键:生产前及生产完后需手拿鼠标点击进入与退出:进入按快捷键只需:1.5秒退出按快捷键只需:1.5秒10秒3秒此措施待工程确认此措施待工程确认!28原因分析原因分析(三三)-1.3-1.3 下工装辅助工作改善下工装辅助工作改善最后，我们对下工装工位辅助工作进行分析：下工装辅助工作项目每生产完20个HGA翻转每生产完100个HGA打包拆盒盖、盒子边夹及摆放好写随工单50张(共66张,上班准备工作前写了16张)。每次所需时间7.67秒10秒13秒60秒/5张次数*4(CELL)333次*

24、467次*433次*410次*4总耽搁时间10216秒2680秒1716秒2400秒是否可改善是否可改善？/？29原因分析原因分析(三三)-1.3-1.3 下工装辅助工作改善下工装辅助工作改善下工装工位每生产完20个HGA的翻转操作流程：挂真空笔拿一空盒盖翻转盒上拿一空盒放在20个HGA上取真空笔以上翻转HGA操作是否同样可以取消挂与取真空笔的动作呢？项目优点缺点是否可行负责人挂真空笔翻转1、操作方便1、前后要挂、拿真空笔速度慢，2、若没挂好则容易打翻物料速度慢雷xx不挂真空笔翻转2、速度快，不易打翻物料手拿真空笔翻转不习惯可行可行放入另一铁板上翻转HGA翻转盒放回秒0.511.522.533

25、.544.555.566.577.5项目挂真空笔1.63s拿一空盒盖翻转盒上0.68s翻转HGA2.24s放入另一铁板0.57s翻转盒放回0.46s拿空盒放HGA上0.51s取真空笔1.28s30改善后：手握真空笔翻转HGA(如同手握真空笔拿工装)改善前：翻转物料时挂真空笔改善行动改善行动(三三)-1.3-1.3 下工装辅助工作改善下工装辅助工作改善针对下工装工位辅助工作改善措施：时间：WK42地点：W-3 ASM负责人：高/许项目12345总翻转HGA单件工时4.544.574.554.534.564.554.55数量2020202020100掉HGA000000 010月17日65#A跟踪

26、手握真空笔翻转HGA掉料情况：由跟踪结果得出:手握真空笔翻转HGA不会造成掉料状况!单件工时由7.67秒下降到4.55秒!注意:真空笔嘴不能碰到任何地方(操作方法是：在翻转HGA前笔嘴逆时针旋转45，使笔嘴的方向朝右)下工装工位每生产完20个HGA的翻转操作流程：挂真空笔拿一空盒盖翻转盒上拿一空盒放在20个HGA上取真空笔放入另一铁板上翻转HGA翻转盒放回取消取消取消取消31改善行动改善行动(三三)-1.3-1.3下工装辅助工作改善下工装辅助工作改善辅助提供的辅助提供的黑盒不带边夹黑盒不带边夹下工装人员下工装人员在本工位拆盒子边夹在本工位拆盒子边夹下工装人员下工装人员在本工位填写随工单在本工位

27、填写随工单前改善后前改善后时间：WK42地点：W-3 ASM负责人：高/许随工单由随工单由组长组长在抽检台写在抽检台写一些下工装工位辅助工作由其它人员做：32效果确认效果确认(三三)日期10.2010.2110.2210.2310.2410.2510.26平均实际生产时间(分)8202440244024402440244024402208.6 实际产量(pcs)910828125277592754027697276032760425062.3 耽搁产量(pcs)182160000002602.3 总生产时间(分)24602440244024402440244024402442.9 产能(pcs

28、)2732428125277592754027697276032760427664.6 33总效果确认总效果确认各工位单件工时(秒)改善前、后效果确认:改善前、后产量确认:34措施评估措施评估 措施 项目H/A工位：1、正常生产时脚踏板固定压住为短路状态，放好工装手离开感应区就自动点胶；2、等点胶时再把上一次点好胶的工装放到右边工作台。ILS/K开盒盖时不挂真空笔，直接手握真空笔逆时针旋转45开盒盖。A2SK换料时不输具体数量,直接为默认数1-500。建议:A2SK换料时进入与退出不用鼠标点击改为用键盘上的快捷键。下工装工位：1、翻转HGA时不挂真空笔，直接手握真空笔逆时针旋转45翻转HGA；

29、2、拆盒子及边夹和写随工单由其它人员操作。改善效果5445改善速度5444参与度4535可执行度5445推广效果5444总积分2424212119192323=20分:好 15-19:一般 10-15:差自动异常时手动手握真空笔手握真空笔默认1-500使用快捷键35巩固标准化巩固标准化WHOWHYWHATWHENWHERE HOW谢丽美标准化正常生产时脚踏板固定压住为短路状态，放好工装手离开感应区就自动点胶；2、等点胶时再把上一次点好胶的工装放到右边工作台。WK43H/A推广/监控/培训吴远红标准化A2SK换料时不输具体数量,直接为默认数1-500WK43A2SK推广/监控/培训高/许标准化不

30、挂真空笔，直接手握真空笔逆时针旋转45开盒盖。WK43ILS/K推广/监控/培训谢/吴标准化1、不挂真空笔，直接手握真空笔逆时针旋转45翻转HGA；2、拆盒子及边夹和写随工单由其它人员操作。WK43下工装推广/监控/培训巩固标准化巩固标准化后效果:36活动总结活动总结(一一)65#每天改善前产能:24123(pcs)65#每天改善后产能:27000(pcs)65#每天增加产量:27000-24123=2877(pcs)65#每天效率提高(%)：2877/24123=11.93%65#线12月(24.5天)实际产量:651057(pcs)65#WK32实际平均每天产量:23714(pcs)65#线12月增产:651057-(23714*24.5)=70064(pcs)37活动总结活动总结(二二)操作员的速度快慢还得不到很好的改善机器设备经常出现的故障无法彻底改善团队的分析解决问题能力不够强工装数量达不到我们的需求