品质问题分析及解决方法课件.ppt

1、品质问题分析n创造利润高品质、低成本的进行生产n满足顾客保证交付顾客的产品零缺陷。品质是企业生存的根本品质是企业生存的根本品质（Quality）的重要性我们没有机会给顾客留下第二次印象品质（Quality）的定义一向的概念好的优秀的美的现实性定义和要求事项的一致QualityQuality品质（Quality）的定义品质：通称为质量，是一组固有特性满足要求的程度。固有特性：物质的：机械的、电的、化学的或生物学特性感管的：如嗅觉、触觉、味觉、视觉行为的：如礼貌、诚信、正直时间的：如准确性、可靠性、可用性功能的：如使用状态什么是合格的品质某项产品或某项服务完成后，其特性是固定的，只有与要求相比较，

2、满 足要求的程度才反应质量的优劣。未满足要求满足要求超过要求不合格的服务合格的服务优质的服务什么是品质问题什么是品质问题：现有状态与应有状态的差距，无法满足需求。目标 计划应有状态现有状态差距就是问题问题=目标现状没有问题就是最大的问题品质问题分类：1.救火类问题：如何使偏离的现有状态恢复为应有状态。例:设备发生故障，严重影响生产。2.发现类问题：提升应有状态的绩效水准。例:改善现场夹具、程序等，可再提高产品良品率。3.预测类问题：比较未来应有状态与现有状态。例:若产品质量一直保持现状，不久的将来销售额就会下降。什么是品质问题生产方法材料设备人 现场管理：以品质,原价,纳期(数量)确保为管理尺

3、寸,管理所需条件 4M,达成制造生产)目的。q 4M的 经济管理 MAN 人 Method 方法 Material 材料 Machine 设备现场品质管理q 现场品质管理5原则 具有强的品质意识 对品质具有强的责任感;进行正确的作业(遵守Rule)彻底遵守作业方法;消减不良 确认有何问题,采取何措施;彻底防止再发 努力不使发生过的不良再次发生;后工程是客户 在工程内将自己后工程的同事当成客户，不将不良状往后移送。不接受不良，不制造不良，不流出不良现场品质管理q 现场注意4原则 迅速到发生工位的现场；用眼确认不良;细密观察发生状况;仔细倾听作业者的检验。q 标准化 整理过去的经验或实际作业方法(

4、方法,责任,权限);按规定 实施作业,有必要点检 是否遵守标准;如果不合理的作业方法应改善。现场品质管理 扁鹊的医术魏文王问名医扁鹊说：“你们家兄弟三人，都精通医术，到底哪一位最好哪？”扁鹊答：“长兄最好，中兄次之，我最差。”文王再问：“那么为什么你最出名呢？”扁鹊答：“长兄治病，是治病于病情发作之前。由于一般人不知道他事先能产出病因，所以他的名气无法传出去；中兄治病，是治病于病情初起时。一般人一位他只能治轻微的小病，所以他的名气只及本乡里。而我是治病于病情严重之时。一般人都看到我在经脉上穿针放血、在皮肤上敷药等大手术，所以以为我的医术高明，名气因此影响全国”DDS品质管理结算前前序管理心理：

5、事后控制不如事中控制，事中控制不如事前控制，可惜大多数的事业经营者均未能体会到这一点，等到错误的决定造成了重大的损失才寻求弥补。而往往是即使请来了名气很大的“空降兵”，结果于事无补。DDS的品质管控的架构品质管控抽检全检产品控制过程控制预防管理审核POKAYOKE统计过程控制纠正管理审核品质改善NG调查FTA防呆防错POKAYOKEPOKAYOKE防呆防错（POKAYOKE）防呆防错（POKAYOKE）防呆防错（POKA-YOKE）起源：日本质量管理专家，丰田生产体系创建人“新卿重夫（shigeo shingo)”创造了POKA-YOKE的概念，并将其发展成用以获得零缺陷，最终免除质量检验的工

6、具。防呆防错定义：又称愚巧法，防错法。意即在失误发生前即加以防止的方法。它是一种在作业过程中采用自动作用（动作，不动作），报警，提醒（标识，分类）等手段，使作业人员不特别注意或不需注意也不会失误的方法。什么是错误 错误是人们疏忽，无意识犯下的差错，包括设计错误，制造错误，和使用错误错误带来的后果：错误持续下去，就会变成产品的缺陷，要防止缺陷就要从防止错误开始。制造过程中常见的错误1.漏掉某个作业步骤6.工件加工错误2.作业失误7.误操作3.工件放置错误8.调整失误4.漏装部件9.设备参数设置不当5.用错部件10.夹具准备不当1）忘记（不集中在问题上）2）理解错误（过快得出结论）3）判定错误4）

7、工人未培训5）主观判定（忽略原则）6）疏忽（经历分散、疲劳）7）太慢（太迟作出判定）8）缺乏标准（写的和看的）9）突发事件（机器不正常）错误原因防呆防错（POKAYOKE）生活中放呆的案例需要接地线设备无地线插座零线、火线金属头为倾斜状态插孔为垂直状态形状不同进行防错防呆防错（POKAYOKE）防呆法操作特点1.不需要注意力即使有人为疏忽也不会错误。2.不需要经验与知觉外行人可以做。3.不需要专门知识谁做都不会出错。4.100检出。5.防呆法是标准化的一种高级应用形式。防呆法的作用1.防呆法意味着“第一次就把事情做好”。2.防呆法意味着“有人为疏忽或外行人来做也不会出错的制程傻瓜化”。3.提升

8、产品品质，减少浪费。4.实现自动化，提高效率。5.保证安全。防呆防错（POKAYOKE）出现错误未发现通过检验发现操作过程中发现操作前可发现设计时预防错误防错的几个层次：好静盘排气盖板螺丝漏装YC端子用错注液管用错，快速接头插不进工件拿错无法装夹螺旋螺钉左旋，右旋区分市场不良最终检查/市场不良已造成损失未造成损失未造成损失防呆防错（POKAYOKE）1.断根原理2.保险原理3.自动原理4.相符原理5.顺序原理6.隔离原理7.复制原理8.层别原理9.警告原理10.缓和原理防呆防错（POKAYOKE）1.断根原理：找出产生错误的根本原因，并采取相应的预防 应用案例1：背面正面SCR支撑板有装反可能

9、可以安装无法安装防呆防错（POKAYOKE）2.保险原理：通过保险装置，预防差错行为产生应用案例1：银行保险柜同时插入时才能打开，防止客户或员工单方面拿取财务 客户钥匙+密码银行钥匙应用案例2：绝缘设备启动单手启动双手作业防止作业时，手深入设备中防呆防错（POKAYOKE）3.自动原理：以各种光学，电学，力学，机构学，化学原理来限制某些动作的执行或不执行，以避免错误发生。目前这些自动开关非常普遍，也是一种非常简易的自动化应用。判断：总重量650KG不执行：关门，上升/下降应用案例1：电梯(力学)重量原理应用案例2：浮球（力学）原理随着水位升高而升高水升到某一高度时，浮球推动开关拉杆，切断水源防

10、呆防错（POKAYOKE）AA4.相符原理：通过检验，核对操作事项是否相符的方式来防止错误的发生。ABB改善后AB风险：同一工位两把不同扭矩扳手，可能接头连接错误B改善前优点：不同底座，无法混用应用案例1：力矩扳手混用防呆防错（POKAYOKE）防呆放错（POKAYOKE）5.顺序原理：通过运用顺序原理来避免工作顺序或流程前后倒置，减少错误发生。应用案例1：文件管理检查表1、2、3、4、5、123456顺序拧紧，防止遗漏应用案例2：作业顺序运用斜线，确认文件位置，防止误拿误放防呆放错（POKAYOKE）6.隔离原理：通过把危险事务分隔到不同区域来避免危险发生将不良品集中放置，防止与OK品混料，

11、造成不良流出应用案例1：不良品放置区7.复制原理：同一件工作如需做两次以上，最好采用复制原理，不会出错。应用案例1：复印机同一份文件需要多份时，可一次性复制出来。防呆防错（POKAYOKE）8.层别原理：把事物采用不同方式区别出来，避免做错，常见有颜色区分，线条粗细，形状等非保税（白色）保税（红色）应用案例1：社内电机区分防呆防错（POKAYOKE）9.警告原理：以声光或其他方式显示出各种警告的讯号，以避免错误发生应用案例1：低压/耐电压作业警示灯耐电压启动时，凤鸣灯亮起、并发出声音，提示员工设备作业中。防呆防错（POKAYOKE）10.缓和原理：不能完全排除错误，但可降低错误的影响程度。（岗

12、位操作时可能不注意会碰到部品，如果不能杜绝碰伤，那么可以采用缓和原理）例：汽车安全带，安全气囊应用案例1：压缩机铜管保护套，端子保护套防呆防错（POKAYOKE）一、制定评价标准发生源防错等级评价基准1工程能力不足，主要依靠人的感觉、技巧完成作业，没有防错装置，作业标准化不足。2工程能力不足，主要依靠人的感觉、技巧完成作业，作业标准化。3工程能力不足，主要通过设备完成作业，有颜色、声音、灯光等类似提醒作业员注意的防错装置。4工程能力充分，主要依靠设备完成作业，有充分的防错装置，可以防止前工程不良流入。5工程能力高，完全依靠设备完成作业，基本不产生不良。流出源 防错等级评价基准1本工程及后工程都

13、没有检查确认，不良一定会流出。2本工程或者后工程有手动检查，但主要依靠人的感官判断，仍然有漏检的可能3本工程和后工程都有检查，有量化的检查基准，漏检可能性较小。4本工程和后工程都有检查，有检查基准，通过检测仪器检查，基本不可能漏检。5本工程设备自行全数检查，检查基准明确，后工程有防错。防呆防错（POKAYOKE）推行方法二、工位排查，作业分解岗位检查项目失效形式失效原因不良隐患发生源防呆方法发生防呆等级流出源防呆方法流出防呆等级最终外观上外罩型号型号用错注意力不足市场不良无检出项目1无检出项目1端子型号端子混装注意力不够市场不良有标准作业规定2目视2端子连接件型号连接件混装注意力不够市场不良机

14、种确认感应器4目视检查2吊金具漏焊注意力不够市场不良有标准作业规定2目视检查2QS标识漏贴注意力不够市场不良有标准作业规定2目视检查2警告铭板漏贴注意力不够市场不良有标准作业规定2目视检查2注意事项：1、除了连续作业的项目外，一定不要遗漏了间断操作的项目，比如：换型、调试等。2、排查过程一定要在现场进行，多与作业员沟通，多亲自验证，不要想当然。3、作业分解要细致，无遗漏防呆防错（POKAYOKE）推行方法项目流出源防呆等级54321发生源防呆等级541321 1411三、量化防呆现状，确定改善区间，制定计划和目标。1.防错等级:3级以上 可接受2.防错等级：2以下 检出等级：3以上 可接受3.

15、防错等级：2 检出等级：2 可接受5.防错等级:1 检出等级:2 或者更低 必须改善4.防错等级:2 检出等级:1或无检查 要改善防呆防错（POKAYOKE）推行方法四、提升防呆等级与各相关部门一起讨论改善方案以简单，成本低，作业方便，不增加节拍，不会失效等为改善原则防呆防错（POKAYOKE）推行方法五、效果确认，标准化标准化理由：1）、防呆功能效果2）、管理的持续性3）、成果的巩固，装置的维护标准化的形式：MQ内追加/管理表制定六、持续改进项目流出源防呆等级54321发生源防呆等级54132122 2111.防错等级:3级以上 可接受2.防错等级：2以下 检出等级：3以上 可接受防呆放错（

16、POKAYOKE）推行方法3.防错等级：2 检出等级：2 可接受4.防错等级:2 检出等级:1或无检查 要改善统计过程控制（SPC）统计过程控制Statistical Process Control统计过程控制（SPC）介绍 统计过程控制（Statistical Process ControlStatistical Process Control）简称SPC。SPC主要是指应用统计分析技术对生产过程进行实时监控，科学的区分生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提前预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定性，从而达到提高和控制质量的目的。统计过程控制

17、（SPC）SPC的基本概念n R 极差（range）n ()算术平均值（arithmetic mean）n Me 中位值（mean）n Mo 众数 （mode）ns 标准差 （standard deviation）ns 方差/变异（variance）n X1 样本值n N 批量n n 样本（sample）X2统计过程控制（SPC）SPC的基本概念统计过程控制（SPC）过程控制和过程能力Cpk的定义：制程能力指数；Cpk的意义：制程水准的量化反映;用一个数值来表达制程的水准;(1)只有制程能力强的制程才可能生产出质量好、可靠性水平高的产品(2)制程能力指数是一种表示制程水平高低的方便方法，其实质

18、作用是反映制程合格率的高低。统计过程控制（SPC）过程控制和过程能力相关名词解释过程控制和过程能力统计过程控制（统计过程控制（SPCSPC）等级Ca值处理原则A作业员遵守作业标准操作并达到规格之要求，需持续保持B有必要尽肯能将其改进为A级C作业员可以看错规格不按作业标准操作或检验规格及作业标准D应采取紧急措施，全部检讨所有可能影响因素，必要时停止生产。Ca等级评定及处理原则过程控制和过程能力相关名词解释统计过程控制（统计过程控制（SPCSPC）Cp:制程精密度(Capability of Precision)Cp衡量的是“规格公差宽度”与“制程变更宽度”的比例;对于只有规格上限和规格中心的规格

19、：对于只有规格下限和规格中心的规格：对于双边规格：Cp等级评定及处理原则统计过程控制（统计过程控制（SPCSPC）等级Cp值处理原则A+无缺点考虑降低成本A状态良好维持现状B改进为A级C制程不良较多，必须提升其能力D制程能力太差，应考虑重新整改设计制程统计过程控制（统计过程控制（SPCSPC）Cpk的計算公式换算Cpk等级评定及处理原则等级Cpk值处理原则A+无缺点考虑降低成本A状态良好维持现状B改进为A级C制程不良较多，必须提升其能力D制程能力太差，应考虑重新整改设计制程统计过程控制（统计过程控制（SPCSPC）制程能力靶心圆制程能力靶心圆.Ca好Cp差Cp好Ca差Cpk好.统计过程控制（统

20、计过程控制（SPCSPC）统计过程控制（SPC）数据收集与整理为找出这些数据的统计规律将他们分组、统计、作成直方图。统计过程控制（SPC）数据收集与整理如果数据的分散程度遵从正态分布+1 s+2s+3s-1 s-2 s-3 s 68.26%95.44%99.73%统计过程控制（SPC）过程变量输入（材料）过程（生产/装配）输出（产品）反馈（测量/检验）材料人机法监测系统过程变量说明 不同批次之间的差异 批次内的差异 随时间产生的差异 随环境产生的差异 设备及工装夹具的差异 随时间而产生的磨损，消耗等 操作工之间的差异 设置的差异 环境的差异 量具精度（偏差）量具重复性 量具再现性 量具稳定性

21、量具线性统计过程控制（SPC）过程变量分类1.普通原因变差 影响过程中每一个单位，在控制图上表现为随机性，没有明确的图案，但遵循一个分部，是由所有不可分派的小变差源组成；通常需要才需系统措施减少。2.特殊原因变差 间断的、偶然的、通常是不可预测的和不稳定的变差，在控制图上表现为超出控制限的点和链或者趋势。如果仅存在变差的普通原因，随着时间的推移，过程的输出形成一个稳定的分布并可预测。如果存在变差的特殊原因，随着时间的推移，过程的输出不稳定。范围时间预测目标值线范围时间预测目标值线统计过程控制（统计过程控制（SPCSPC）控制图控制图 控制图是对过程质量加以测定、记录从而进行控制管理的一种用科学

22、方法设计的图。控制上线（UCL）中心线（CL）控制下线（LCL）n 数据：是能客观的反映实际的资料和数据n 数据的质量特性值的分为：1.计量值 可以用量具、仪表等进行测量而得出的连续性数值，可以 出现小值。2.计数值 不能用量仪、仪表来度量的非连续性的正整数值统计过程控制（统计过程控制（SPCSPC）控制图种类控制图种类类别名称控制图符号特点适用场合计量值控制图平均值极差控制图最常用，判断工序是否正常的效果好，但计算工作量很大。适用于产品批量较大的工序。中位数极差控制图计算简便，但效果较差。适用于产品批量较大的工序。单值移动极差控制图x R S 简便省事，并能及时判断工序是否处于稳定状态。缺点

23、是不易发现工序分布中心的变化。因各种原因（时间、费用等）每次只能得到一个数据或希望尽快发现并消除异常原因。计数值控制图不合格品数控制图Pn较常用，计算简单，操作工人易于理解。样本容量相等。不合格品率控制图P计算量大，控制线凹凸不平。样本容量不等。缺陷数控制图c较常用，计算简单，操作工人易于理解。样本容量相等。单位缺陷数控制图u计算量大，控制线凹凸不平。样本容量不等。图别中心线（C L）上控制界限（UCL）下控制界限（LCL）平均值-极差控制图中位值-极差控制图单值-移动极差控制图X-R控制图计算公式（控制图计算公式（1 1）统计过程控制（统计过程控制（SPCSPC）图别中心线（C L）上控制界

24、限（UCL）下控制界限（LCL）不合格品数控制图P不合格率控制图Pn缺陷数控制图U单位缺陷制图c统计过程控制（统计过程控制（SPCSPC）控制图计算公式（2）Pu c Pn3P（1 ）PPnP（1 ）PPn3（1 ）PnPn3Pn Pn （1 ）PnPn3u3nu u3nu-c3c c3c n2345678910A21.8801.0230.7290.5770.4830.4190.3730.3370.308D43.2672.5752.2822.1152.0041.9241.8641.8161.777E22.6601.7721.4571.2901.1341.1091.0541.0100.975m3

25、A21.8801.1870.7960.6910.5490.5090.4300.4100.360D30.0760.1360.1840.223d21.1281.6932.0592.3262.5342.7042.8472.9703.087统计过程控制（统计过程控制（SPCSPC）控制系数选用表控制系数选用表1.在质量诊断方面，可以用来度量过程的稳定性，即过程是否处于统计控制状态；2.在质量控制方面，可以用来确定什么时候需要对过程加以调整，而什么时候则需使过程保持相应的稳定状态；3.在质量改进方面，可以用来确认某过程是否得到了改进。控制图的作用控制图的作用统计过程控制（统计过程控制（SPCSPC）某公

26、司新安装一台装填机。该机器每次可将5000g的产品装入固定容器。规范要求为5000 （g）。0501.将包装量（g）看成应当加以研究并由控制图加以控制的重要质量特征。2.由于要控制的产品使计量特性值，因此选用 平均值-极差 控制图。3.以5个连续装填的容器为一个样本（n5），每隔1h抽取一个样本。4.收集25个样本数据（k5），并按观测顺序将其记录与表中。5.计算每个包装量的统计量 x（5个观测值的平均值）和 R（5个观测值的极差）。统计过程控制（统计过程控制（SPCSPC）使用控制图的步骤如下应用案例说明：应用案例说明：样本号x 1x 2x 3x 4x 5 x x R147324435201

27、7835.6272193731253414629.2183191116114410120.2334292942593819739.4305281245362514629.2336403511383315731.4297153012332611623.2218354432113816032.0339273726203514529.01710234526373216332.62211284440311816132.22612312524322213426.81013223719471413927.83314373212383014929.926统计过程控制（统计过程控制（SPCSPC）1.1.控制

28、图数据采集控制图数据采集样本号x 1x 2x 3x 4x 5 x x R15254024501915831.6311673123183211122.2251738041403715631.24118351229482014428.83619312035244715731.42720122738403114829.62821524252242519539.028222031153289719.42823294741322217134.22524282722325416332.63225423415292114123.227累计 746.6686平均 X29.86R29.86统计过程控制（统计过程

29、控制（SPCSPC）1.1.控制图数据采集控制图数据采集1)计算各样本平均值（x）和各样本极差的平均值（R）。x xxkR Rk2)计算统计量的中心值和控制界限。中心值CL 29.86（g）UCL A2 R 45.69（g）x图：xLCL A2 R 14.03（g）注：A2为随着样本容量n而变化的系数，可由控制图系数选用表中选取。x统计过程控制（统计过程控制（SPCSPC）2.2.控制图计算控制上下线控制图计算控制上下线（UCL、LCL）图：LCL D3 =0注：D3为随着样本容量n而变化的系数，可由控制图系数选用表中选取。中心值 CL 27.44（g）UCL D4 58.04（g）注：D4为

30、随着样本容量n而变化的系数，可由控制图系数选用表中选取。RRRR统计过程控制（统计过程控制（SPCSPC）2.2.控制图计算控制控制图计算控制一般 图放在上方，R 图放在下方；横轴表示样本号，纵轴表示质量特性值和极差。xLCL=051015202502040602030405020取样x极差RUCL45.69CL29.86LCL14.03UCL58.04CL27.44n5 统计过程控制（统计过程控制（SPCSPC）3.3.控制图图型绘制控制图图型绘制1.点没有超出控制线（在控制线上的点子按出超出处理），控制界限内的点排列无缺陷，反映工序处于控制状态，生产过程稳定，不必采取措施。2.控制图上的点

31、出现下列情形之一时，即判断生产过程异常：1)点超出或落在控制线上；2)控制界线内的点排列有下列缺陷：统计过程控制（统计过程控制（SPCSPC）4.4.控制图观察及分析控制图观察及分析缺陷图示超出控制限的点连续6个点上升或者下级统计过程控制（统计过程控制（SPCSPC）UCLCLLCLUCLCLLCL5.5.控制图观察及分析控制图观察及分析 缺陷样式缺陷样式缺陷图示 连续7点在中心线之上或之下连续14点交替上下变化统计过程控制（统计过程控制（SPCSPC）UCLCLLCLUCLCLLCL5.5.控制图观察及分析控制图观察及分析 缺陷样式缺陷样式缺陷图示2/3的点距中心线的距离超过2个标准差（同一

32、侧）4/5的点距中心线的距离超过1个标准差（同一侧）统计过程控制（统计过程控制（SPCSPC）5.5.控制图观察及分析控制图观察及分析 缺陷样式缺陷样式UCLCLLCLUCLCLLCLABCABC连续3点中有2点落在中心线同一侧的B区域外ABCABC连续5个点中有4个点落在中心同一侧A区域以外缺陷图示连续15个点排列在中心线1个标准差范围内（任一侧)连续8点距中心线的距离大于1个标准差（任一侧）5.5.控制图观察及分析控制图观察及分析 缺陷样式缺陷样式UCLCLLCLUCLCLLCLABCABC统计过程控制（统计过程控制（SPCSPC）ABCABC1.在5M1E因素未加控制、工序处于不稳定状态时就使用控制图管理工作；2.在工序能力不足时，即在CP 1的情况下，就使用控制图管理工作；3.用公差线代替控制线，或用压缩的公差线代替控制线；4.仅打“点”而不做分析判断，失去控制图的报警作用；5.不及时打“点”，因而不能及时发现工序异常；6.当“5M1E”发生变化时，未及时调整控制线；7.画法不规范或不完整；8.在研究分析控制图时，对已弄清有异常原因的异常点，在原因消除后，未剔除异常点数据。统计过程控制（统计过程控制（SPCSPC）6.6.应用控制图的常见错误应用控制图的常见错误