总组与搭载工艺流程课件.ppt

1、 船舶建造工艺学概念是随着其科学发展程度而逐步形成的。其知识体系指导人们用原材料生产出需要的产品。船舶建造工艺学不断将综合科学知识应用于现实生活，从而随着科技进程其内容也在不断修订和完善。所以说船舶建造工艺广义上包括工艺科学概念和反映船舶建造过程的生产科学概念。为了能够掌握和了解船舶建造的新技术、新工艺方法，有必要对一些新工艺的概念、含义以及应用模式作以说明，以利于同各位专家和同仁能更好的理解和交流,从中得到新的和统一的认识。（1）、钢质船舶建造钢质船舶建造造船生产在其发展轨迹中经历了一系列革命化的变化。金属代替木材作为结构材料就是其中最为明显的实例之一。世界上第一艘铁驳船始建于1789年。之

2、后钢材开始成为了主要的造船结构材料，木质造船从此不断缩减。现在的小船主要有：体育运动船、小型渔船等。重要的改变发生在19世纪，当时能源开始使用蒸汽，后来应用电。（）、焊接技术应用焊接技术应用第二次世界大战后船舶的钢制船体开始采用焊接技术，从而取带了铆接的钢质船舶。焊接取代铆接已有很长时间，而焊接所导致的造船工艺方法的改进至今仍在研究发展中，甚至还会持续很长的一段时间。在焊接技术未引进之前，建造每艘船的船体基本上采用与木船的船体建造相同的工艺过程。与这种工艺过程相适应的是系统导向的计划安排，包括系统导向的船体建造图纸的绘制。（）、造船工艺应用造船工艺应用20世纪，造船工艺理论得到了广泛的推广，不

3、仅与自然科学的发展而且在很大程度上与要求加工工艺过程为基础的生产需求相联系。近年来，很多领域中新的信息技术都在快速发展，信息加工水平不仅在生产系统而且在工艺学中都有所体现。船舶建造生产过程的本质、过程的相互联系及发展规律，是建立在数学、力学、物理、化学这些基础科学之上，与船舶建造相关联的应用科学如船舶设计、舰船原理、船舶强度、造船工业的经济学及企业管理学等在很大范围内相互作用。（）、造船生产系统造船生产系统 从长期造船工艺生产的观点理解船舶建造的生产过程，即：材料获得和加工；船体结构组装和焊接；整个船体成形；货舱及各舱室的涂装；主、辅机、电气设备的安装；系统、设备的安装与调试；船舶舱室装饰与装

4、修；完工船舶的试验及交付订货方。目前船体建造过程在本质上扩大了，生产过程包括技术手段、原材料、信息、财政和基本的资源、控制系统、社会和自然环境及生态后果，均在生产过程中有所体现。（）船体建造发展方向船体建造发展方向船体建造的发展方向以及新工艺方法应用大致可归纳如下：船舶建造新工艺方法的研究与完善得到普遍认可，其中主要是单元和模块原则，各种结构建造类型及限定尺寸的船舶组装，运用成组技术对单元和模块组件的尺寸进行控制。另外造船还包括如下新工艺内容：、在生产工艺准备时应用计算机技术的新信息工艺学、控制工艺过程的数学方法；、从合同设计开始，就使生产人员和设计人员紧密结合，同步开展生产设计和计划工作；、

5、生产过程采用机械化与自动化，包括使用工业机器人、机器人配套工艺的运用等；、对新工艺过程原则上的研究，如新的工艺方法（激光和放样工艺，高能工艺等）以及使用更多新型工艺材料，高效生产设备，其中包括数字过程控制、高精度测量设备等；、船舶建造中材料、能源、劳动量、财政和其它资源的经济学；、创建造船安全劳动条件和清洁工艺环境等。现代化船厂与传统船厂相比较，其生产过程有着明显的不同，扬帆船舶就是采用现代化船厂的生产模式，这种模式要求各个方面的生产过程能始终保持相互有机地结合，并且组织成一个能自身不断完善和提高的造船系统。由此船舶船体的制造可分为零件、部件和不同复杂程度的组装单元（包括分段及分段模块）：零件

6、零件 无装配工序，由同一牌号材料加工成的产品；部件部件 由几个零件组成的船体结构工艺的完整部分；分段分段 完整的工艺性，单独制作的船体部分，由一系列部件和单个零件组成；分段模块分段模块 船舶船体部分，主要由分段、部件和零件组成。其特点是分段制作过程中就安装机械装置、系统组件、装置、设备、单元等。这种分段模块也称作船舶模块。分段模块分段部件零件船舶船体 船体零件和装配单元划分的目的船体零件和装配单元划分的目的 现代化造船将船体建造划分为零件、部件和组装单元的目的，就是要确定和划分船舶总的生产建造过程配合相应的生产程序，来达到每个工序内部都能完成有效的工作。例如船体分段和分段模块在建造过程时，此时

7、船舶上的铁舾、管舾制作和安装机械、系统、设备安装、舱室的装修和设备都成为其制作的一部分。作业排序的优化作业排序的优化 现代化的生产过程强调的是如何提高生产效率，其中最主要的一个因素就是优化作业排序。目前较先进的船厂采用计算的方法对作业排序进行优化，目标是达到设备调整时间最少、工件平均加工时间最少、关键设备利用率最高、材料利用率最高和船舶建造各大节点最短等等。经有关专家统计，由于作业排序的优化，对于不同类型作业可以使生产能力提高 造船生产技术发展到今天，基本上可划分为五个等级水平。第一级水平：第一级水平：是散装船体，并在船体形成后进行舾装。这是采用钢质造船的最初级水平；第二级水平：第二级水平：是

8、先形成分段，而后合拢为船体，并进行舾装。这一阶段经历的时间最长；第三级水平：第三级水平：是船体采用分道建造法，在船舶设计之前就制定了“建造策略”，规定了设计要贯彻的区域舾装方案；第四级水平：第四级水平：是采用一体化建造法，在船体分道建造和区域导向舾装的基础上使中间产品的制造不按船舶和船舶系统分类，实现空间分道、时间有序、责任明确、相互协调的作业优化排序。同时，造船系统的设计、生产、管理和采购各部门的任务和计划及相互关系，都围绕中间产品的制造予以明确规定，使得船厂的一切工作相互协调，极富节奏；第五级水平：第五级水平：是充分发挥人的因素，开展全面质量管理小组活动，持续地完善造船系统，不断提高生产率

9、。工艺流程是生产过程的一部分。它包括全方位的生产和作业状态的测定，在作业对象状态的测试下记录并检验效果。在工艺过程中，在设备和人力的影响下，使外部物理的作用带来作业对象内部的特性、形态和外部状态的改变（例如：受起重能力的影响，导致分段总组划分及单元划分不同，而对作业影响的改变等）。是指在作业地点生产过程的制订和考虑时、工艺过程选择时、产品生产研究时以及生产施工时的主要单位。每一个工艺过程都可划分为几个工序。在一个作业地点完成的完整工艺过程并由固定的执行机构来完成的称为工序。工艺过程可以是在分段上装配零、部件；在总组阶段进行单元施工等。公司的船体建造工艺流程，是根据现代化船舶建造工艺流程特点，按

10、照流水节拍均衡生产，舯部首尾并行建造，分段制作专业化、成品化，坞内快速搭载的要求，进行下述工艺流程布置：总组涂装先行舾装平直分段组立钢材预处理钢材堆放切割加工部件组立曲面分段组立上层建筑组立码头舾装交船搭载 堆场与抛丸处理线垂直堆场与抛丸处理线垂直布置布置，紧邻材料码头。主要，紧邻材料码头。主要考虑钢材可由材料码头直接考虑钢材可由材料码头直接卸入钢材堆场，进入抛丸流卸入钢材堆场，进入抛丸流水线无需水线无需9090度转向。设置三度转向。设置三跨，每跨跨，每跨2828米，板材最大尺米，板材最大尺寸为寸为22224.54.5米。其中，米。其中，2.52.5个跨堆放板材，个跨堆放板材，0.50.5个跨

11、堆放个跨堆放型材。钢材的储备量按型材。钢材的储备量按1.51.5个个月考虑月考虑。3*2 82 5 2钢料堆场15T电磁吊15T电磁吊15T电磁吊25T电磁吊25T电磁吊25T电磁吊25T电磁吊25T电磁吊25T电磁吊20T电磁吊设为设为4 4跨。其中三跨为板材切割，一跨为型材切割。跨。其中三跨为板材切割，一跨为型材切割。16 52 7钢料切割加工车间设备布置理料区T 型材加工切割区构件切割区板材拼接区型材加工区自动化切割生产线平铁切割生产线等离子切割机6M*90M11M*90M6M*90M11M*90M等离子切割机等离子切割机等离子切割机火焰切割机火焰切割机6M*54M等离子切割机 6M*9

12、0M500T压力机300T压力机火焰切割机材料堆放区材料堆放区材料堆放区材料堆放区3 0*4 设为设为4 4跨。按空间分道生产原则，一跨主要为肋跨。按空间分道生产原则，一跨主要为肋板、绗材组立；一跨为框架等组立；另两跨为小部件板、绗材组立；一跨为框架等组立；另两跨为小部件半立体组立。半立体组立。平直分段组立间布置及工艺流程见下图所示。按区域、阶段完平直分段组立间布置及工艺流程见下图所示。按区域、阶段完整性原则，平直分段组立间从切割下料到分段予舾装，形成独立的整性原则，平直分段组立间从切割下料到分段予舾装，形成独立的作业区域。没有采用作业区域。没有采用FCBFCB单面焊双面成型装置，采用埋弧自动

13、焊。单面焊双面成型装置，采用埋弧自动焊。在厂房内设翻身工位，做到分段完整组立和予舾装，成品化出厂房。在厂房内设翻身工位，做到分段完整组立和予舾装，成品化出厂房。曲面分段组立车间设为曲面分段组立车间设为3 3跨。其布置及工艺流程见下图。按跨。其布置及工艺流程见下图。按区域、阶段完整性原则，一跨为冷热加工区，布置大型三星滚、区域、阶段完整性原则，一跨为冷热加工区，布置大型三星滚、压力机、肋骨冷弯机等。主要加工外板、槽型舱壁，水火弯板及压力机、肋骨冷弯机等。主要加工外板、槽型舱壁，水火弯板及型材弯曲加工等。一跨作为机舱平台、舱壁板平面段生产线；一型材弯曲加工等。一跨作为机舱平台、舱壁板平面段生产线；

14、一跨作为以曲面为基准曲面生产线；其他为分段组立区域。跨作为以曲面为基准曲面生产线；其他为分段组立区域。先行舾装车间主先行舾装车间主要为机舱分段、上层要为机舱分段、上层建筑分段进行预舾装建筑分段进行预舾装,该车间设为二个可移该车间设为二个可移动式工作间。各布置动式工作间。各布置小型小型5 5电葫芦吊车电葫芦吊车台。台。302 4 0预舾装车间(移动式)5T葫芦吊5T葫芦吊大坞尺寸：大坞尺寸：530M530M106M106M13M13M。按串联按串联1.51.5艘并联两条布置。艘并联两条布置。600T龙门式吊车600T龙门式吊车 60T门座吊 40T门座吊 60T门座吊艉段艉段20万吨散货船20万

15、吨散货船船坞（530m106m）总组场地 分段总组是为了缩短船坞搭载、装配、焊接周期的一分段总组是为了缩短船坞搭载、装配、焊接周期的一种建造工艺手段。分段总组要充分考虑以下因素：种建造工艺手段。分段总组要充分考虑以下因素：分段供给的可能性及完整性；总组场地；分段几何尺分段供给的可能性及完整性；总组场地；分段几何尺寸；船坞起重及运输能力；施工流程是否合理；是否有利寸；船坞起重及运输能力；施工流程是否合理；是否有利于于 “壳、舾、涂壳、舾、涂”一体化造船；能否满足单元预舾装一体化造船；能否满足单元预舾装要求等因素。要求等因素。分段总组阶段工艺流程详见下图分段总组阶段工艺流程详见下图（1 1）、总组

16、阶段）、总组阶段涂装施工电装施工机装施工甲装施工管装施工电装焊接电装装配机装装配机装焊接船台合拢涂装补油形成总组合格返修焊接探伤铁舾焊接铁舾装配管系焊接管系连接总组装配分段总组阶段工艺流程边缘报验焊后报验总组焊接边缘准备分段定位船体施工 分段总组施工过程不能看成是单一工种的独立作业，虽然各工种独立完成自己的工作，但保证总组分段的完整性取决于各工种的协调作业。另外总组段的部位决定了各工种的作业面、劳动强度、人员配置、时间选定、完工周期等。如货舱区底部分段的总组，主要由船体装配及焊接、管系安装及焊接，以及涂装局部补漆工作，而其它工种不需投入。但是机舱区域的分段总组则需船体、机、甲、居、电、涂装等各

17、工种的同时参与。因此机舱区域的分段总组则需要比货舱区域的底部分段投入更多的人员和更长的总组周期。船台基准阶段工艺流程船台基准阶段工艺流程 船台基准阶段工艺流程船台合拢铺船体建设墩船台清理基准段报验船台划线基准段定位船台线报验船体施工清理滑道 船台基准阶段虽然工序比较简练，但其工艺难度、技术含量比较高。因为船台基准是一个基础，是分段在船台装配定位和主尺度交验时的测量依据，其精度如何直接影响到后续分段的合拢及全船建造的型位尺寸，所以船厂质检、船东、船检等各方面对船台上基准的布置及标注精度是十分关注的。、船台上标注基准的内容 船台上标注的基准有：船体中心线基准线、船体半宽线基准线、分段两端肋位线、垂

18、线间长和最大船体长度线等。船台上标注的基准示意最大船体长度基准船体中心线船体半宽基准线垂线间长基准分段肋位基准线垂线间长基准最大船体长度基准划船台线方法示意312BOA划船台线方法示意312BOA划船台线方法示意312BOA划船台线方法示意1O前一段尾部肋位线后一段首部肋位线 下面简单介绍船台上标注基准的方法：将两台经纬仪分别放置在船台首、尾中心线 O点和 1点上，当两台经纬仪互相看到对方的基准点时，就可划出船台中心线。将经纬仪在O点和1点上向左、向右各旋转90度，并按船体半宽分别量取A、B、2、3四点，再将经纬仪放置到这四个点上，按船体中心线的划法，即可划出船体半宽线。当船体中心线和半宽线划

19、完后，再按计算后的船体长度分别量出分段合拢缝处船体肋位线。最后用油漆做出标记即可。基准段分段定位交验合格后，就开始按 “塔式建造法”进行后续分段的合拢，其合拢顺序是从中心向艏艉、左右；从底部向舷侧、甲板。基准段底部分段底部分段机舱分段甲板分段横壁分段纵壁分段舷侧分段艉部分段上层建筑艏部分段主船体成型船台总组合拢顺序 船台合拢与分段总组施工过程基本相同。但船台总组更要讲究前后工序的衔接，即后道工序施工前，前道工序必须要完成，否则会造成后道工序衔接不上，而影响所有后续工作的无法开展。因而各工种的作业面、劳动强度、人员配置、时间选定等更要合理的配置，才能完成并缩短船台建造周期。下图是分（总）段船台合

20、拢阶段的工艺流程图。分(总)段船台合拢阶段铺建设墩边缘准备船体焊接焊后报验边缘报验船台装配管系连接管系焊接铁舾装配铁舾焊接焊接探伤合格返修船体成型涂装补油船台合拢机装焊接机装装配电装装配电装焊接管装施工甲装施工机装施工电装施工涂装施工分(总)段定位脚手架搭建船体施工 上层建筑分段的总组应在船台基准段定位后就开始展开。因为上层建筑是影响水下调试和交船的关键工序，所以上层建筑总组应越早越能保证其完整性、有利于上层建筑的整体吊装、有利于机、甲、居、电、涂装等工事的提早结束，为下水完整性和交船创造条件。船 体 施 工电 装 接 线上 层 建 筑 结 构 报 验管 系 连 接管 系 焊 接形 成 总 组

21、涂 装船 台 合 拢居 装 焊 接居 装 装 配电 装 装 配电 装 焊 接管 装 施 工电 装 施 工大 型 设 备 进 舱上 层 建 筑 总 组 阶 段上 层 建 筑 预 组分 段 装 配分 段 吊 装 定 位分 段 焊 接居 装 施 工火 工 矫 正 船体的各个舱室在合拢后成为独立的舱室之后，便可以进行舱室的干舱交验。其前提是：形成舱室的合拢装配、焊接结束；舱内管舾、铁舾联接并交检；火工矫正结束完整后，经船东、船检对焊后的确认并签字。干舱交验前应对舱室内的各种缺陷、包凸处理、卫生清洁、照明检查、吊板安全确认等工作完成后，提交船东、船检进行干舱报验。舱室干舱交验结束后，即可进行舱室的密性交

22、验。密性报验前，需对舱室所有邻界面的合拢焊缝进行一次密性检查，对有气密漏的部位进行修补，直到焊缝没有任何缺陷。同时还要检查焊缝是否有油漆，若有需脱漆处理。密性报验前，船体、机、甲、居、电等施工结束；卫生清洁、照明检查、吊板安全等工作检查良好，然后方可对船东、船检提交报验申请。具体施工工艺流程详见下图舱室清理居装施工结束电装施工结束船体施工结束甲装施工结束机装施工结束密性报验干舱报验涂 装舱室密性舱室干舱完整舱室密性工艺阶段 船舶下水是船台上建造工艺的最后一个施工阶段，也是造船工艺流程中的一个重要组成部分。船舶下水阶段主要完成的工作有：下水装置的安装；下水前的检查工作；下水操作；下水后工作。船

23、舶 下 水 工 艺 阶 段船 体 基 线、主 尺 度 划 线 报 验外 板 涂 装 结 束密 性 结 束船 体 成 型船 体 基 线、主 尺 度 划 线船 舶 下 水下 水 操 作下 水 装 置 安 装下 水 前 检 查 铺设下水砂箱墩；检查前后支架的安装情况；拆除建设墩及加临时建设墩；对水下滑道进行清理、浇蜡及安装；安装安全止滑机、机械止滑机、制动千斤顶；挂龙须缆；指挥讯号系统的安装试验；检查照明情况等。主要检查海底、舱口、舷边开孔等是否封闭；压载舱内是否干澡无水；船上是否有可移动的物件；检查前、后支架、滑道、滑板的安装及紧固情况；各种止滑器及制动千斤顶是否灵敏可靠；检查制动锚链的安设情况；

24、下水指挥信号情况；水下、陆地是否有阻碍下水的物件等。成立下水委员会及确定下水的工作人员和指挥人员；下水仪式应根据潮水的情况严格控制时间；下水时应按专门的下水操作程序执行（详见专门的下水操作程序作业指导书）。船舶下水并全浮后，根据风向及风力的大小及时的抛锚；拖轮提前做好准备，迅速靠拢，并带缆靠码头；检查船体是否漏水，最后将水下的滑板等打捞回收。（一）、基本的船体建造计划和进度表 船体车间的生产计划主要依靠公司、部编制的船体建造基本计划和进度表等文件，并由此编制船体合拢进度表、单船合拢进度表，最后分解并形成月度计划、周日程计划和小日程（单日）计划。理论上讲，计划的制定是有严肃性的，不易随意调整，但

25、目前我们受到各方面的因素影响，还没达到科学的、有效的、准确的统计与分析，所以月度、周日程、小日程计划可能随时调整，但目标不能低于公司总的生产目标。基本的船体建造计划和进度表，无论是哪级编制的计划表，其目的都是一样的，即：船体建造计划的编制应标准化和模块化，要有力于围绕并实现年初公司生产经营目标而制定。提高施工速度、产品精度和生产数据交流的一致性；提高编制生产计划的有效率和准确性；提高中间产品的完整性、一致性和可靠性；使所设计的中间产品更好地适应生产设备和工艺流程；要有力于施工现场的安全操作要求。、长期使用的、或者是受到控制的标准和模块。这些标准和模块影响到企业的造船体制，并适用于一切船舶，不管

26、其设计是否相同，不易随意修改；、短期使用的标准和模块。它们不受控制，船体建造部门可自行决定是否采用，并可自行修改，以适应于某些特定船舶的建造。1、船体合拢进度表 船体合拢进度表是一张线条图，根据造船总进度计划绘制。总进度计划规定了每艘建造中的船舶的加工开始、上船台开始、照光、成型、船舶下水、试航、交船等日期。按此图，船体工程和项目组开展如下工作：、校核船体是否有足够的场地堆放完工的分段和进行分段的预组合拢；、确定预组场地及起重、运输能力的影响；、确定单元舾装、分段舾装和船上舾装施工的临时吊装位置；、预测数艘船舶同时建造时可能发生的其它类似问题；、预测船舶建造过程中风险源并采取相应的预备计划.我

27、部在船体建造过程中，单船合拢生产计划是工程科、技术科和项目组依据分段划分图、船体合拢总进度计划、基本舾装图、基本涂装图，以及由上述生产部门制定的舾舶总进度计划，以线条图形式编制船体建造、舾装和涂装一体化的单船初步进度计划编制而成。其它各低一层次的进度计划都应由此派生出来。单船合拢生产计划是一种控制机制，用以迅速地启动和连续地协调有关各方。从而达到船体建造、舾装和涂装一体化的建造策略。单船合拢生产计划表明从发出施工图到各分段合拢每一工艺过程所需的时间，包括舾装和涂装工艺过程。同时，单船合拢生产计划表分为若干个部分，以便各船体区域能独立地开展工作。如船体建造合拢生产计划表所包含的日期有：、上船台日

28、期；、尾成型日期；、轴、舵系照光日期；、主船体成型日期；、货油舱特涂日期；、大型单元安装日期；、大型舾装件（如柴油发电机）安装日期；、船舶下水日期等。月、周、日生产计划统称为作业计划。月、周和日生产计划表是船体车间根据单船合拢生产计划编制而成的。它的编制方式与单船合拢生产计划的编制方式相同。周日程计划一般下达两周的生产任务，每周修订一次。有时，如果计划改变的影响极小，且这种影响只要在月度计划作些说明就可加以控制。则周计划可以不必专门编制。日作业计划下达次日的生产任务，当然是每天修订一次。主要由车间主管生产的主任编制，派给工人次日工作。该计划表详细编制了各分段合拢开始和完成日期、施工单位、责任人

29、等。如船体车间周、日生产计划表所包含的日期有（详见表一）：、分段预组日期；、分段吊装日期；、分段装配日期；、分段边缘交验日期；、分段焊后交验日期；、舱室干舱交验日期；、舱室密性交验日期；、各种大节点完成日期等。表一 周日程计划表船台一部船体车间船台一部船体车间PC350-13#船船(12月月18日日-12月月24日日)周日程计划周日程计划序号分段号吊装日期边缘交验日期焊后交检日期施工单位责任人计划期实际期计划期实际期计划期实际期1208P12月18日12月19日12月23日吉通翟建军2208S12月18日12月19日12月23日汇英董文武360612月19日12月20日12月24日汇英董文武4

30、61012月19日12月20日12月24日吉通翟建军561112月19日12月20日12月24日吉通翟建军6207P12月20日12月22日12月26日吉通翟建军7207S12月20日12月22日12月26日汇英董文武8209P12月21日12月22日12月26日装二战怀奎9209S12月21日12月22日12月26日装一姜会刚10506P12月22日12月25日12月29日吉发袁晓利11506S12月22日12月25日12月29日汇英董文武1210412月23日12月25日12月29日待定13E302P12月18日12月20日12月24日装二战怀奎14E302S12月18日12月20日12月

31、24日装一姜会刚15E40412月20日12月22日12月25日装一姜会刚注:、分段吊运时注意头上、脚下。、冬季焊接施工注意预热、缓冷。、各单位文明生产区域搞好清理。（一）、车间管理会 车间每月初第一个星期二，召开由车间班组长、外协法人代表和外协总调参加的车间管理会（现在是公司行政计划会开过后）。由车间主任传达公司、部和车间的有关生产、安全、质量、文明生产及其他工作安排。同时，重点对上个月公司、部和车间的生产情况进行总结与落实，以及当月生产的形势教育、生产安排。目的使各级管理人员及时了解和掌握生产的动态，利于周日程计划的制定与落实。（二）、车间调度会 车间每星期二召开一次由车间班组长和外协总调

32、参加的调度会，除传达公司、部和车间的有关指令外，重点对上周的生产计划的执行和完成情况进行总结和落实，对没能按计划完成的单位进行活段的及时调整，以保证当周计划的完成，对个别影响计划的活段，车间将调整给能力强、反应快的施工单位，避免计划的拖期给后道工序带来影响。同时，对当周的生产进行形势教育和安排，着重在会上对生产的计划完成日期进行解剖，以确定最合理、最有效的计划完成日期。一般情况下，周日程计划下达后，各生产单位都会依据该计划进行自行分解，形成各自单位的小日程计划。船体车间调度会制度船体车间调度会管理规定船体车间调度会管理规定 1、船台总装一部船体车间每周二上午8：20时召开由车间班组长和外协总调

33、（外协法人参加每月一次管理会）参加的调度会（特殊情况另行通知），由车间主任传达公司、部内及车间有关安全、文明生产、质量、生产调度等指令和要求；2、车间调度会由指定人员参加，各单位不能随意换人，确因特殊原因需换人参加时，应提前通知车间主任，由车间主任同意后方可换人；3、参加调度会人员要主动签到，不许不签或带签；4、会议室内禁止吸烟、吃东西、随地吐痰、乱扔杂物、乱写乱画，自觉保持室内卫生；5、会议期间严禁看与会议无关的报纸、杂志、小说等；6、与会人员应按时参加车间调度会，做到衣冠整洁、文明用语，同时做到不迟到、不早退、不中途退场、不睡觉、不交头接耳，认真听讲并做好记录，回到各自单位进行传达和宣贯；

34、7、与会人员参加调度会时，应将手机、对讲机关闭或设置成振动、会议模式等，不能影响他人听讲和记录；8、会议期间，若与会人员对某些问题需进行解释、说明、审辩时，应在会后进行，不能影响调度会的正常进行；9、凡违反本管理规定的单位和个人，车间将依据船体车间调度会处罚细则进行处罚；10、本管理规定自公布之日起生效执行。船体车间调度会处罚细则船体车间调度会处罚细则 1、凡违反下列内容之一的，每项处罚10元：调度会迟到每分钟；看报纸；杂志；小说等。2、凡违反下列内容之一的，每项处罚20元：调度会不签到或带签；衣冠不整；讲粗鲁话；开会睡觉；交头接耳；手机铃声响；对讲机开机。3、凡违反下列内容之一的，每项处罚3

35、0元：调度会上接听、拨打电话；不做记录；影响他人听讲；未经主任同意随意换人；中途无故退场。4、凡违反下列内容之一的，每项处罚50元：无故不参加车间调度会的；三次未经车间允许随意换人；三次无故迟到或早退；会议期间在室内吸烟；吃东西；随地吐痰；乱扔杂物；乱写乱画。5、连续三次无故不参加车间调度会处罚200元。同时，对班组长处以严重警告处分、对外协单位建议外协法人更换总调。船台总装一部船体车间2007年2月2日 （三）、车间生产会 车间每天晚上召开由车间生产班组长和外协总调参加的车间生产会，会议重点对当天生产情况进行落实，并协调和解决生产中出现的各类问题，确保当天任务当天完成，同时对第二天的生产任务

36、进行交底，并组织有关施工单位进行实施。同时对第二天报验项目当天晚上落实完成。船台总装一部船体车间PC35014#船当日问题日报表 日期：施工单位交验遗留问题要求完成时间实际完成时间完成情况注：1、各施工单位必须按照车间指定时间保质保量完成当日交验遗留问题。2、未按计划完成或完成不达标的一律按50元/项处罚。3、需工艺部门解决的必须提前通知车间。4、当日交验遗留由总调通知各单位法人。5、*为昨日未完项。船体合拢过程中每道工序的完工，都要进行“三检制”（自检、互检和专检），最终交付船东、船检验收合格后才能进入下道工序的施工。而每项工序的检验都可称作是产品半成品的检验过程，其检验的内容是不相同的，这

37、些检验项目是经过合同规定的，并按有关标准进行验收的。船台划线精度交验；基准段定位交验；分段焊前边缘交验；分段焊后交验；焊接无损探伤交验；轴、舵系照光交验；舱室干舱、密性交验；上层建筑结构完整性交验；主尺度、基线交验。1 1、船台划线精度交验包括的内容 船台划线精度交验主要包括如下内容：船体中心线直线度；船体半宽线直线度；船体半宽线宽度；各基准点（艏止、尾止、肋位）长度。2 2、船台划线精度交验检测方法 交验方法与前面讲述的划线方法一致（不重复讲述）。下面将船体合拢交验项目的检验方法进行简单的介绍。1 1、基准段定位交验包括的内容 基准段定位交验主要包括如下内容：基线高度；相对船台中心线偏差（左

38、右偏差）；相对肋位线偏差（前后偏差）；分段定位水平；分段定位宽度；边水平桁高度。船台肋位线分段中心线基准段定位交验示意基线高度假设基线面船台中心线定位水平测量点分段半宽船台半宽基线定位高度 首先，用线锤从分段的中心线前后两端吊到船台中心线上，检验基准段中心是否与船台中心线重合，同时可检验基准段与船台肋位线是否重合；再将线锤从分段的边水平桁吊到船台半宽基准线上，检验基准段的定位宽度、相对船台肋位线的前后位置。当上述满足精度要求后，再检验分段定位水平以及边水平桁的定位高度；最后检验基准段的基线面是否与假设基线面平行。当这些项目全部达到精度标准要求时，基准段定位检验通过。当分段定位装配结束后，便可做

39、分段大合拢缝焊前的边缘交验。边缘交验的主要内容包括：装配间隙、坡口角度及形式；装配对位精度；合拢缝边缘缺陷处理等。分段焊前边缘交验，是指当分段合拢后全部装配工作结束，在焊接前交验验收，对在验收过程中的缺陷需进行修整，达到精度要求后再进行下道工序的施工。下面介绍焊前边缘交验的方法：装配间隙是指大合拢缝处的板材与板材之间、结构与结构之间、板材与结构之间的焊缝间隙。装配间隙的验收标准是按公司有关船体建造标准为依据。装配间隙可直接用卷尺或直尺量取，超差部位可采取下列方法修整：当角接或搭接接头的装配间隙a超过标准，但超差不是很大时，采取增加焊脚尺寸的方法。当装配间隙a超过标准范围，且在允许的垫板堆焊范围

40、内时，可采用垫板堆焊的方法。（）（）垫板垫板标准间隙 当装配间隙a超过极限标准范围时，需进行局部的换板处理，换板的具体方法。（）（）坡口角度及形式是根据焊缝的施焊要求而定，采用什么方法施焊，就要求有什么样的坡口角度及坡口形式。目前我厂船体建造的大合拢缝主要采用的焊接方法有：CO2CO2焊、自动焊、SGSG2 2焊、手焊等。坡口角度及形式的检测：一般情况下是靠肉眼来判断，必要时可用下图的方法检测。直 尺 或 卷 尺弯 尺（）计 算 方 法 量 取（）角 度 卡 尺 量 取 当坡度值超差过大时，需采取长肉后再磨平光顺的方法进行修整；当坡度值超差过小时，需采取重新切割再磨平光顺的方法修整；当坡口角度

41、合适时，需检测坡口是否光顺，不允许有锯牙齿、气孔、油圬等缺陷；当坡口方向切反时，需将切错部位长肉并重新切出正确的坡口（见下图）。坡口反向反向坡口长肉处理坡口切割方向坡口切割后形式坡口切割标准 装配对位精度主要检测结构对接和角接偏差，检测方法如下：结构对接不对位可用图（a a）的方法检验。用一直尺的一侧与板材卡平，当另一侧板缝有间隙a a时，说明结构对接不齐。结构角接不对位可用图（b b）的方法检验。依据检查线检验结构是否错位，当量取的两条检查线不一致时，说明结构对位不齐。检查线检查线 合拢缝边缘缺陷主要检查是否有锯牙齿、油污、锈斑、涂料、镀层、飞溅、氧化皮及其它杂质，这此完全依靠肉眼观察即能做

42、到。必须将上述缺陷清除之后方可进行焊前报验。分段焊后交验主要包括如下内容：结构对接、角接偏差；板材焊后变形；马板、背梁等处理；结构焊脚尺寸；合拢缝焊后成型（表面）质量（包括焊瘤、咬边、焊缝余高与板间夹角尺寸、表面气孔、裂纹、飞溅等）；自由边处理等。分段合拢焊后交验是船体建造过程中的交验项目之一。下面简单介绍焊后交验中的一些方法：结构对接、角接偏差是检验结构是否对位的重要内容。结构对接不对位可用下图的方法检验：用自制检测直尺的一侧与板材卡平，当另一侧板缝有间隙a时，说明结构对接不齐。自制检测直尺 当主要构件对接a a超过0.1t0.1t倍的板厚差时；当次要构件对接a a超过0.15t0.15t倍

43、的板厚差时，需要切开焊缝重新装配。依据检查线检验结构是否错位（a）；观察焊接结构背面焊印（b）；锤击法检验（c）。是否为100检查线100(背面焊印背面焊印(锤击位置锤击位置(c)当主要构件角接大于1/4板厚时，可采取增强焊脚的方法；当大于1/2板厚时，应重新装配。检验板材焊接变形主要内容包括：板材、骨材之间对接焊变形；局部平面度；整体平面度；构件直线度等。板材、骨材之间对接焊变形的检验方法，在焊缝处的骨架之间检测见下图。可用粉线拉在焊缝两侧的骨架，粉线距焊缝的距离为偏差值，一般超过5mm5mm时采用工艺板拉平、并加以火工矫正修整。拉 粉 线 局部平面度在我公司俗称“瘦马”变形。局部平面度检验

44、方法见下图：在任意肋距、纵骨间距内检测，用粉线放在任意纵骨、肋位处检测b b值，超过标准则需修整。修整方法是在骨架背部采用长条水火矫正法，变形严重时采用双条加热线，变形较小时，采用单条加热法，应注意加热温度不能过高，防止将板材烧“化”。整体平面度的检测不是测量某分段面或某个整体面的水平，它是有一定检测距离的局限性。即应在规定的距离内检测其平面度见下图。一般最小的检测距离为3m3m，但对舱壁、外壁、甲板的检测距离约为5m5m。构件直线度检测方法可用粉线（或钢丝）对准构件两端，检测构件在长度范围内偏差。一般用肉眼就能看出的变形就已超出标准范围，需进行火工矫正修整。马板、背梁等处理，是在当焊接工作结

45、束后，将马板、背梁等切除、清根、长肉、磨平。要保证处理后无遗漏、无缺陷，并与板材面平齐。焊脚尺寸可用万能量规检验，当焊脚理论尺寸为K K时，实际焊脚尺寸应为0.9K0K1.1 K00.9K0K1.1 K0，同时，焊脚尺寸检验中凡焊接凹心、偏心都为不合格。低于标准则需要“长肉”处理。偏心凹心 焊接外观缺陷主要检验焊缝成型质量。包括：焊缝余高、焊肉不平度、焊缝宽度、焊瘤、焊脚尺寸、咬边、焊缝余高与板间夹角、表面气孔、裂纹、飞溅、弧坑等。检测方法一般以肉眼观察为主，或采用万能量规检验。焊缝余高型式如下图（a a）所示，H H为是焊缝余高，检测时可用万能量规按下图（b b）的方法检测。焊缝余高是根据板

46、厚的不同而变化的（参照公司有关建造标准执行）。（）（）万能量规 焊肉不平度是指焊缝中最大焊肉与最小焊肉的高度差值，见下图，其中h h为焊肉差值。检测方法是任意50mm50mm范围内任意抽查检测。当差值超过标准范围时需长肉或磨顺。任意50mm范围内 焊缝宽度是指焊肉最宽与最窄之间的差值，见下图（a a）。检测方法见下图（b b），可用万能量规在任意50mm长度内任意抽查检测。当宽度差超过标准范围时需长肉或磨顺。任意50mm范围内 焊瘤是指焊道中多余的焊肉，见下图的几种焊瘤形式。焊瘤一般用肉眼即可观察到，采用打磨光顺的方法即可。焊瘤焊瘤焊瘤 焊接时电流过大会导致焊缝咬边现象，咬边一般用肉眼即可观察

47、到，检测时在连续50mm范围内若有大于0.5mm深度的咬边，就应用细焊条进行补焊。（前面已讲述，不再重复）焊缝余高与板间夹角如下图所示。可用万能量规进行检测，标准要求夹角应9090，凡夹角底于9090 时，应采用打磨方法进行处理。（）（）夹角 表面气孔多数是由于表面气孔可用肉眼直接观察到，凡焊缝均不应该有表面气孔，特别是船体外板、强力甲板、舱口围板及水密部位的焊缝更不允许有表面气孔，有表面气孔产生必须进行清除后，补焊处理，不允许在表面气孔上直接补焊。一般常见的表面裂纹如下图所示，且分布在焊缝中心或两侧。（）横 裂 纹（）纵 裂 纹 焊接表面裂纹用肉眼可直接观察到，有时焊后就能发现，也有在焊后几

48、小时、几天至更长时间才出现，有时在结构内部的裂纹无法用肉眼观察到，应借助于无损探伤方法检验。凡裂纹必须彻底清除，修整。飞溅是焊接过程中，溅落在母材上的“铁豆”，飞溅影响外观质量，应清理干净，采用铲、磨等方式均可处理掉，检验用肉眼直接可看到。检验时应特别注意“死角”位置的飞溅处理。弧坑是焊道末端由于断弧或收弧不当形成的低洼部分，弧坑常引起裂纹和气孔等缺陷，弧坑直接就能通过肉眼观察到，它低于焊道表面应及时处理，不允许在任何焊道上存在弧坑。自由边包括：平铁、球钢、“T”型材、人孔、过焊孔、流水孔、补板等的边缘。边缘倒角为 R=2R=2，并要求光顺、平滑，同时应无缺口等缺陷，检测时一般采用手触摸、眼观

49、察等方法检验。内部缺陷主要是对焊缝内部的气孔、夹渣、未溶合、未焊透等缺陷的检测，这些缺陷需借助于仪器进行无损探伤。我公司最常用的探伤内容包括：超声波探伤（UTUT）、X射线透照探伤（RTRT）、磁粉探伤（MTMT）、着色渗透探伤（PTPT）。具体探伤位置是按船东、船检认可的船舶探伤布置图和探伤比例进行探伤检测（特殊情况下，船东、船检可根据现场实际情况追加探伤位置）。由公司探伤室探伤人员负责进行探伤工作，对探伤结果不合格的，将探伤报告发给责任单位进行修整。施工单位递交探伤申请报告；检查被探工件表面或焊缝表面应无焊接飞溅、氧化皮、油垢及其它杂质，被检测表面应平整光滑，满足探伤工艺要求；探测区域的宽

50、度为焊缝本身宽度，再加上焊缝两侧各10mm20mm的热影响区；当材料厚度大于50mm时，采用双面双侧进行探伤；探伤前将被探工件表面上涂抹机油、浆糊、密油等透声性好的耦合剂；探伤时调整好仪器探头入射点、探头折射角、水平或深度、声程等，按比例调节后开始进行扫查（具体过程略）；经过扫查可获得三条曲线，即判废线、定量线、测长线。三条线形成四个区，被定为判废区的焊缝需进行修整。施工单位递交探伤申请报告；焊缝表面需经检查人员检验合格后方可进行射线探伤。焊缝表面不得有咬边、焊瘤、飞溅等妨碍底片评定辨认的缺陷；透照前，将胶片与被探工件部位贴紧、摆正，保证射线束垂直于被检部位中心，并将射线源固定平稳；探伤部位的