精益生产七大浪费课程课件.ppt
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- 生产 七大 浪费 课程 课件
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1、Copyright 2014 jingchuang2014年年编制:李振兴编制:李振兴前言 浪费普遍存在于企业生产经营的全部过程,是造成成本增加的主要原因,应该被彻底消除,是企业生产经营效益提升的万恶之源。金创公司由于技术和管理水平仍然处于较低水平,资源利用率不如国内外优秀企业,甚至不如玉柴集团的其他子公司,在此基础下,发现浪费和消除浪费是金创公司全体员工为实现精益生产又一重要里程碑,具有巨大的现实意义。品质提升合理化成本降低形象提升 动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹治具改善、品质改善、管理改善等 七大浪费 动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等 整理、整顿、清
2、扫、清洁、素养等第一章 制造业常见的管理误区 为了能够运用一些精益的手法排除企业车间现场的七大浪费,首先需要对传统制造企业中长期存在的一些布局特点有所认识,从而了解它们可能对企业整个生产效益产生的影响。第一节 离岛式的车间布局 离岛式的车间布局是指通常在制造型企业里将相同功能的加工设备集中摆放在同一个车间或者区域的整体布局方式。这种方式一般适用于大批量生产的生产组织方式,具有集中生产、集中搬运、减少搬运次数等特点,但同时会导致在制品搬运浪费大、生产周期长、空间占用大以及“混乱”等缺陷。离岛式车间布局1247368591310111215141620171918投单生产投单生产产品交付产品交付(
3、A(A车间车间:铸造:铸造)(B(B车间车间:打磨:打磨)(C(C车间车间:加工:加工)(D(D车间车间:清洗:清洗)离岛式车间所引发的问题第二节 机器位置固定不动 在传统的制造型企业中,一般在设备安装完毕后,其位置就基本不会发生变化,这已经成为一种普遍观念,如此会导致企业生产出现如下问题:1、生产工序跳跃前进和等待;2、生产型号混乱生产;3、企业总体效率降低。机器位置固定不动所引发的问题第三节 事后管理 事后管理是传统制造型企业中管理人员所养成的一种习惯,在这种习惯的驱使下他们只会在问题发生之后再采取相应的反映措施:1、车间开工后,生产管理者根据员工忙闲情况见缝插针、机动派工,员工亦不管后续
4、工序消化能力全力赶工,做完就立即往下道工序传递,遇到阻塞就在一旁等待或再次见缝插针;2、当质量、急件等问题出现时,只能停产、换型并重新安排生产;3、等待拉长了生产周期,换型增加了搬运浪费,提高了管理者生产压力,增加了库存,占用了生产空间,导致了寻找、误用、脏污、碰伤等问题。制造过多(过早)的浪费 库存的浪费 搬运的浪费 等待的浪费 加工作业的浪费 动作的浪费 制造不良品的浪费因此造成了七大浪费!第二章 识别七大浪费 传统的概念中,浪费指材料丢失、产品受损等。现代的浪费指企业各项经营环节中所存在的非增值环节。对应的增值环节,指的是能够直接给企业带来利润的环节,在加工制造环节则指企业通过有形的物理
5、变化或化学变化,将原材料转变为具有使用价值商品的过程,那些无法给企业带来创效的环节则是非增值环节。说明:非增值环节虽然不能够直接给企业创收,但并不意味着它没有存在的必要,相反要采取措施,使增值环节强化,非增值环节优化。无附加价值的无附加价值的时间与工作时间与工作必须的必须的时间与时间与工作工作产生附加价值的行为产生附加价值的行为 不产生附加价值的行为不产生附加价值的行为 作作 业业第一次第一次 浪费浪费(能即时消除能即时消除)第二次第二次 浪费浪费(作业本身作业本身)精密作业精密作业第三次第三次 浪费浪费(设备的浪费设备的浪费)无附加价值的作业无附加价值的作业 等待等待 寻找寻找 保管保管 重
6、新整理重新整理 打开包装打开包装 复位作业复位作业 调整作业调整作业 去除毛刺去除毛刺 修正作业修正作业 喷喷 除锈剂除锈剂 油空压油空压 空回转空回转 切削机切削机 空转空转 监视作业监视作业 拧紧拧紧 螺丝螺丝常见的无价值作业!“非成本主义”的观点认为,商品的售价是市场决定的,企业的利润必须以市场认可的价格为基点,减去企业实际发生的产品成本后产生。丰田公司正是以这种理念出发,把凡是会造成成本增加的所有一切非增值作业称之为浪费,把企业经营的着眼点放在了千方百计降低产品的成本上,即发现和减少浪费的精益生产管理核心所在。在以上原理的基础上,丰田公司进一步将浪费定义为:“凡是超过生产产品所绝对必要
7、的最少量的设备、材料、零件和工作时间的部分,都是浪费”。由此提出JIT(Just in time)准时生产观念,即:只有在顾客需要的时候,才生产顾客所需质量和数量的产品。JIT的三要素:正确的时间(顾客需要的)、正确的数量(顾客需要的)、正确的产品(顾客需要的)。反之,违反这个原则就会产生:多余的库存、多余的搬运、多余的等待等等各种浪费。步行浪费寻找浪费工序动作浪费看不见的浪费人力浪费(Man)资料的浪费会议的浪费管理的浪费通讯的浪费收据的浪费管理浪费(Management)防止灾害,事故灾害事故是浪费以前的浪费所有解除浪费是安全第一遵守安全(Safety)大型机械的浪费法定机械的浪费传送带的
8、浪费空气加工的浪费故障的浪费机械等待的浪费设备浪费(Machine)做出不良品的浪费维修不良品的浪费犯错误的浪费检查的浪费质量管理的浪费质量浪费(Quality)没有的浪费库存的浪费搬运的浪费拿、放的浪费等待的浪费困难工序的浪费物资浪费(Material)Lot的浪费库存的浪费搬运的浪费拿、放的浪费困难工序的浪费作业方法浪费(Method)第一节 制造过多/过早的浪费(过量生产)定义:生产超过需求或生产超过规定速度,即无论是生产过多还是过早,其结果都是在一定的时间内产品的生产速度超过了商品的销售速度,从而造成了浪费(过量生产也是所有企业中最大的浪费源)。造成不必要的库存;提早用掉资金;占用生产
9、车间,空间不足;需要搬运,增加栈板,周转箱(纸箱容器);生产员工工资支付,管理工时增加,利息负担增加。为什么会生产过多?追求生产局部效率/未进行生产管理盲目超量生产/多放一些库存生产过多无法销售(计划式生产最容易产生的)生产过多的浪费追求局部效率牺牲总体效益的例子:换模时间长多生产一点比较好产生大量库存、搬运、其它等待的浪费牺牲总体效益关键设备的停机成本太昂贵工人有空闲就是一种浪费超天标生产有奖金(错误的绩效指标)为什么会生产过早?担心工人没活干/担心各种人算不如天算的事情会发生(计划跟不上变化)提前投产占用工艺和物料的准备时间引发生产乱流陷入恶性循环产生生产过早的浪费莫菲定律(Merphys
10、 Law):愈害怕会发生的事情,它偏偏就要发生!害怕发生批量性的质量事故会影响生产进度提前投产挤占工艺准备时间/挤占进料检验时间遇急就愈草率所以就订单变更订单变更质量质量不良不良物料未到物料未到设备故障设备故障技能不足技能不足人手不够人手不够第二节 库存的浪费定义:存贮产品、材料、零组件等,所有的库存都是浪费。增加成本、占用资金、次品隐藏在良品中掩饰无效率、停工时间过长、生产计划欠妥等管理短板员工操作不一致不必要的入库、出库、盘点、防护、寻找和搬运等例子:过多的设备维修备品库存 第三节 搬运的浪费定义:搬移零组件产品,过程仅属一种临时需要的搬运活动。结果:搬运的动作会直接造成时间、空间、容器、
11、载具、人力等浪费,并间接造成库存、管理上的浪费,更严重的是,搬运过程还经常发生物品的损伤,也会造成许多质量性和不可预测性的连锁浪费。应对搬运的浪费,管理者应该思考如何予以免除,首先需要从厂房布局、设备布置、生产过量、库存等造成浪费的主要原因予以考虑,只有当实在无法避免搬运行为时,才考虑如何有效搬运。例子:1、离岛式车间布局导致了企业搬运成为了不可避免的作业;2、低效率的搬运导致了搬运频繁;3、人工搬运导致了生产效率的降低。第四节 等待的浪费定义:操作或事件之间的闲置时间,指断料、作业不平衡,计划不当造成无事可作的等待。结果:增加人工成本,工作量变动大,工作量少时无所事事;因缺料导致机械闲置;因
12、上游工序延误,导致下游工序无事可做;生产线未能取得平衡;生产安排不当的人员等待;自动作业过程,人员“闲视”的等待;作业充实度的等待。第五节 加工作业的浪费(过度加工)定义:在制造过程中那些看似需要但实际上却不必要的加工作业。结果:采取不必要的步骤以处理零部件,如为了提高铸件质量而把余量加大;因刀具、产品设计不良和沟通不清,导致不必要或缺少效率的作业;提供超出必要的较高品质的产品,如公差要求过严、增加工序等;加工浪费是七大浪费中较难观察发现的一种,因为它看视必要却又实无必要,除非具备向设计或技术部门追溯的经验和能力,否则是观察不出来的。第六节 动作的浪费定义:由于在生产过程中企业的生产部门没有采
13、用相应的标准和规范来约束员工的动作行为而产生的员工非必要的重复动作。结果:降低工作愿望;因反复弯腰而疲劳;使用多种工具;作业不稳定而产生不良。动作浪费包含了三个内容:这些动作不产生价值;这些动作违反动作经济原则;这些动作有办法可以避免;动作经济原则工业工程(IE)把动作划分为六个等级:等级一 手指头动等级二 手指头和手腕动等级三 整个拳头动等级四 整个手臂在动,在手臂范围内做事情或完成作业;等级五 活动扩展到腰和上身,活动范围更大等级六 身体重心产生上下或左右移动 经验统计,动作每降低一级,劳动强度降低1/3,时间缩短1/2。第七节 制造不良的浪费定义:生产出不良品或必须返工的产品。结果:前期
14、投入的辅料、人工、设备、能源以及管理被浪费掉;产生额外修复、选别、检验成本;交货期延误以及因此产生临时生产等应急手段的成本和对正常生产的干扰成本。浪费类型范例浪费类型制造类型非制造类型搬运浪费在生产线周围推来推去的搬运车生产线愈长愈浪费 文件须靠人力传送实体文件会签传阅数个部门或人员办公室动线规划不当或业务相关单位距离太远库存浪费所有原料、零组件、在制品、半(成)品等皆是寄卖在外的备用设备品超过一个月或两星期需求的办公室文具用品(A4纸、笔、卫生纸、咖啡动作浪费工作区域之间距离太长,如工作站零件盒距离经常使用的文件未定点定位,以致花费时间寻找办公桌椅不符合人体工程学,导致员工腰酸背痛身心俱疲等
15、待浪费操作人员等待系统运行完毕显示一条不均衡的生产线待料停工等待主管签核的延误无法今日事今日毕,积到以后本末倒置,先完成下周的工作,本周工作反而推迟过量生产良率过低导致投料增加产能高于需求由于生産方法或设备难以改变而预先生産出大批量的零组件过量的影印、附件、存档等型录宣传品过量印刷简报超过时间未能精简扼要加工浪费在顾客从来不会看到的内部零组件上涂刷油漆与工作无关的多余的资料收集、文件制作、报告等作业流程中须签核的作业过多,未标准化重工浪费不良品的修理更正供应商交货不良或瑕疵处理产品品质或可靠度退货不正确或不完整的信息导致文件一改再改规范不完整,致使文件图面多次修改忽视员工智慧潜能也是一种浪费许
16、多管理者可能是碍于自己的管理能力、或者只是为了贪图管理上的方便,他们通常只会要求员工的顺从、只在乎员工的劳动力.,往往忽略了员工的智慧、员工的能力所以有人说:忽视员工智慧潜能就是第八大浪费!也是最严重、最无知的浪费!企业要做好生产管理,除了给予员工做生产指导,还需要依靠广大员工的能动性,把责任和权限下放到基层中去第三章 浪费排除策略不一致不一致标准标准(基准基准)和实际不同和实际不同u变则作业变则作业u任意作业任意作业uSpec和作业条件不同和作业条件不同uRule未遵守未遵守 5S(3定)等 不均衡不均衡产品制造的不均衡产品制造的不均衡u工作量的不平衡工作量的不平衡 Line Unbalan
17、ceu在工在工,在库过多在库过多u非效率性的作业人力非效率性的作业人力 不合理不合理不合理的方法不合理的方法u内在要因内在要因制品取放作业不便 作业困难u外在要因外在要因资材过多供给资材取放不便 资材位置不合理 第一节 浪费产生的原因过量生产的过量生产的 浪费浪费过量生产的 浪费-原因与改善方向*说明不必要的 在不必要的时期不必要的过多 生产*对策单个流动看板的彻底运行准备交替的Single化少人化平均化生产*内容流动的防碍再库、再工的增加发生不良资金回转率的降低材料、部品提前使用计划延期性的防碍*原因过剩人员、过剩设备大批量生产大型、高速设备不断制造的结构库存的浪费-原因与改善方向内容原因说
18、明对策材料、部品、组装品等物体是否整齐摆放?包括仓库和每个工位间交付期过长压制了改善欲望空间的浪费使用搬运、检查的发生运转资金的增加“库存是理所应当”的错误 意识设备布局不好批量性生产 先行生产对于库存的意识改变U字形生产平均化生产生产精通化看板的彻底管理准备、交换标准化库存的浪费搬运的 浪费-原因与改善方向 搬运的浪费内容原因说明对策不必要的搬运物品的移动,保管等长距离的搬运活性度的恶化等问题空间的浪费使用生产性低下搬运工时的增减搬运设备的增加划伤、磕碰工厂布局不好LOT生产单技能坐着作业活性度低U字型布局流动生产方式多技能化、站着作业Suit方式运用等待的 浪费-原因与改善方向说明:说明:
19、等待的等待的 浪费浪费内容:内容:原因:原因:对策:对策:资材,作业,搬运,检查等的全部等待和检查作业。人,作业,时间,机械的浪费提供,再库的增大。标准化生产 产品别放置 防止失误装置 自动化 Cycle内准备交换设备放置的弊端,生产线的瓶颈,产能的 Un balance,大Lot生产加工作业的 浪费-原因与改善方向品质保证度的确立工程检讨的适合化作业内容的再评价工具改善和自动化VA/VE的推进。不必要的工程,不必要的作业人员.人员及工数的增加作业效率低下不良的增加。工程顺序检讨的不足。作业内容检讨的不足。工具不好。原材料未检查说明:说明:本来是不必要的工程和作业,但总想认为是必要的。加工的浪
20、费加工的浪费内容:内容:原因:原因:对策:对策:动作的 浪费-原因与改善方向说明:说明:动作的动作的 浪费浪费内容:内容:原因:原因:对策:对策:不必要的动作,没有附加价值的动作,慢的动作 等。挑战流水线生产U字型设备布局标准作业和作改善原则。人员,工数的增加技能的隐蔽化作业的不稳定不必要的动作。没有标准作业落后的小规模作业工程布局不好没有教育和训练。不良的 浪费-原因与改善方向不良的浪费内容原因说明对策材料不良加工不良检查、claim修正等材料费的增加生产性低下检查人员多、工程多不良及claim增多依据检查的分类重点检查的方法基准等不足标准作业的遗漏自动化、标准化作业防止失误(Fool pr
21、oof)全数检查在工程创造品质没有保管的流水生产方法一.“三现”原则 1现:去现场 2现:看现物 3现:分析现象(现实)方法二.对作业的反问(What)-反问 作业内容 是什么?方法三.追究功能(Why)-反问 为什么 要做那样作业?方法四.除作业本质功能外 全部是浪费 认识作业中的本质功能,对 附加的作业可以认为全都是浪费方法五.对浪费的反问(5Why)对浪费作业重复5个为什么,发现真正的 浪费。第二节 发现浪费的方法和心态 现在所做的是最好的.我的部门最重要.我们在认真的工作着.以前都做过.没办法!必然的.查找的欲望没有.没有Data记录 现场的旁观者.抵制浪费发现的态度面对浪费问题的心态
22、面对浪费问题的心态问题发生问题发生找出真正解决找出真正解决问题的长久对策问题的长久对策回避问题回避问题抵制改善抵制改善回避问题回避问题抵制改善抵制改善没办法没办法只好应付了事只好应付了事好像应该有必要好像应该有必要既成事实既成事实长期存在谁也长期存在谁也不认为不合理不认为不合理逃避产生浪费逃避产生浪费领导说的领导说的,认可浪费认可浪费习惯化情绪造成浪费习惯化情绪造成浪费管理制度无意识浪费管理制度无意识浪费暂时增加库存对应一下暂时增加库存对应一下应该保持库存应该保持库存库存已成习惯与应该库存已成习惯与应该形成浪费形成浪费 妨碍改善浪费的表现(不可说的话)妨碍改善浪费的表现(不可说的话)好好干好好
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