精益生产生产流程5K改善课件.ppt
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- 关 键 词:
- 生产 生产流程 改善 课件
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1、生产流程5K改善第一部分精益工厂的管理原则生产过程的连续性-一个流丰田工厂物料在不停的运转之中,且流程最短1精益工厂的管理原则可动率、拉动式生产冲压件集中生产、转序生产过程的平行性-物料移动的时间和频次大体相当(移动方式:平行、顺序)2平准化1.时间均衡 2.产量均衡生产过程的均衡性-同一时段内作业时间、作业量大体相当3看板1.工位器具代看板 2.定置管理 3.期量标准生产过程的比例性-部品比例控制4JIT1.在库 2.在制 3.盘点生产过程的准时性-在必要的时间生产必要(数量、品种)的产品5第二部分5K改善不花钱也可以做得又好、又快改善是消除浪费的一种思想!改善是消除浪费的一种思想!浪费不匀
2、困难工厂的三种浪费浪费:不产生附加价值的活动浪费:不产生附加价值的活动1.生产过剩的浪费2.停工等待的浪费3.搬运的浪费4.加工过程本身的浪费5.库存的浪费6.动作的浪费7.制造不良的浪费7大浪费不匀:作业时间、作业强度、作业内容的差距困难:肩部以上动作、寻找、重新整理、踮脚、扭腰、搬运重物等动作现场5K改善就是5种改善的意思,其中的K是日语改善(KayiZen)的第一个字母现场5K改善的具体内容靠近工位直接取拿不搬运不落地不分装5K改善是什么?5K改善的作用:虽然5K的改善都是非常简单的道理,但浪费在我们的现场却是处处可见消除生产中的浪费提高工作效率降低劳动强度提高品质降低成本靠近工位部品的
3、靠近摆放:即工位器具或摆放零件的货架与装配的工位距离是否合适。理论参考整车线,在门打开的情况下,零件与门的距离最好在1米距离。零件与整车的摆放距离偏大,主要受到两方面因素的影响:零件与整车的摆放距离偏大,主要受到两方面因素的影响:1、前期在进行工具滑道设计时,考虑不周,工具滑道与整车的距离过大(1.5m),这样就造成零件与整车距离的过大。缺点:缺点:这种错误一旦在设计时形成,在后期发现后,进行改进时都非常困难这种错误一旦在设计时形成,在后期发现后,进行改进时都非常困难提醒:提醒:拆门工艺与非拆门工艺,工具滑道的设计应该是有区别的。拆门工艺与非拆门工艺,工具滑道的设计应该是有区别的。1.51.5
4、米米2、大多数生产线所有零件的工位器和货架都是靠近物流通道的黄线摆放,这样看起来感觉现场非常的整齐。从人机工程的角度来讲从人机工程的角度来讲,应该是如何能提高员工的劳动生产效率,如何能减轻工,应该是如何能提高员工的劳动生产效率,如何能减轻工人的劳动强度,是现场布置考虑的第一要素人的劳动强度,是现场布置考虑的第一要素如果从整齐的角度去考虑的话如果从整齐的角度去考虑的话,可以建议尽可能的保证工位器具的内端摆成一条,可以建议尽可能的保证工位器具的内端摆成一条线,保证员工从取件到车身装配的距离都一致,实际工作过程中,没有必要刻意线,保证员工从取件到车身装配的距离都一致,实际工作过程中,没有必要刻意追求
5、整齐,合适就可以了追求整齐,合适就可以了靠近工位料箱通道需要行走改改善善前前通道一臂之内改改善善后后料箱改善点现状描述改善对策改善效果1、工位上TPS货架距生产线很远,员工取件时要走多1米的路将生产线左侧TPS货架向内靠近1米2、TPS货架上零件摆放混乱,员工取件不便将TPS货架上的零件按使用的频次依次摆放3、实际生产只需摆放两箱前座椅,物流摆放三箱,员工多走4.5米通过与物流协商,现场摆放两箱前座椅降低了员工的劳动强度,工时降低8秒1、工位上TPS货架距生产线很远,员工取件时要多走0.5米将生产线左侧TPS货架向内靠近0.5米2、TPS货架上零件摆放混乱,员工取件不便将TPS货架上的零件按使
6、用的频次依次摆放3、实际生产只需摆放两箱前座椅,物流摆放三箱,员工多走7.2米通过与物流协商,现场摆放两箱前座椅降低了员工的劳动强度,工时降低8秒提高了效率,工时降低5秒Z8603Z8604提高了效率,工时降低7秒物品靠近生产线(改善案例)靠近工位物品距生产线多近物品距生产线多近才是最标准的呢?才是最标准的呢?物品靠近生产线并没有什么标准,它得根据生物品靠近生产线并没有什么标准,它得根据生产现场的实际情况来决定。产现场的实际情况来决定。靠近工位直接取拿部品的直接取拿:员工在装配时零件直接从包装箱中取件装配实际情况:从厂家的包装箱中取件放到货架上,然后再从货架上取件装配两种不好的习惯:两种不好的
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