TPM自主保全讲义课件.ppt
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- TPM 自主 保全 讲义 课件
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1、T P M理论篇理论篇2前言:设备管理的发展过程前言:设备管理的发展过程1 1、事后修理:指设备、事后修理:指设备出现故障后出现故障后进行补救修理,即出了故障再修,不坏不修。进行补救修理,即出了故障再修,不坏不修。2 2、预防修理:、预防修理:基本上是基本上是以检查为主以检查为主的维修体制,以设备实际状况为根据,的维修体制,以设备实际状况为根据,安排维修计划,比较注意了维修的经济性。安排维修计划,比较注意了维修的经济性。4 4、全员生产维护:、全员生产维护:指指全体人员参加全体人员参加的生产维修、维护体制。要求全员参与,的生产维修、维护体制。要求全员参与,并以小组活动为基础开展生产维修活动涉及
2、到设备终生、各部位的维护保养及并以小组活动为基础开展生产维修活动涉及到设备终生、各部位的维护保养及整个工作环境的改善,目的是提高设备的整个工作环境的改善,目的是提高设备的综合效率,即综合效率,即TPMTPM。3 3、生产维修:指是在原、生产维修:指是在原预防维修体制预防维修体制的基础上,以生产为中心,为生产服务的基础上,以生产为中心,为生产服务的一种维修体制。的一种维修体制。3TOTAL TOTAL 全公司的人全公司的人PRODUCTIVE PRODUCTIVE 生产设备生产设备MAINTENANCE MAINTENANCE 维护(保全)维护(保全)由全员参与的对设备进行由全员参与的对设备进行
3、生产维护活动生产维护活动一、一、TPMTPM活动的定义活动的定义4TPMTPM是(是(Total Productive MaintenanceTotal Productive Maintenance)的英文缩写,)的英文缩写,意为意为“全员生产性保全活动全员生产性保全活动”或或“全员效率维修活动全员效率维修活动”定义:以最大限度地提高设备综合效率为目标,建立贯穿于生命周期,即从设备使用部门到设备设计、制造、计划、保养等所有部门,从最高领导到第一线作业者全员参与,并经团队活动推动设备维护的体制。他通过以设备为导向地经营管理,将现有设备实现最高级极限地运用。要点:全员参与、设备维护、生产效率最大化
4、5 TPM TPM追求的目标追求的目标OEE-OEE-缘缘 由由 制造业中,看似良好运作的生产车间,如果缺乏客观且全面的评估手段,制造业中,看似良好运作的生产车间,如果缺乏客观且全面的评估手段,实际上可能不是以最好的状态运行,设备和人员的价值存在很大的改善空实际上可能不是以最好的状态运行,设备和人员的价值存在很大的改善空间,这无形中为企业带来了巨大的损失。为了解决这一问题,国际制造业间,这无形中为企业带来了巨大的损失。为了解决这一问题,国际制造业提出了提出了设备综合效率设备综合效率(OEE)(OEE)的概念。的概念。OEEOEE的第一次应用可以追溯到的第一次应用可以追溯到19601960年是年
5、是TPMTPM实施过程中,衡量设备关联损失,并加以改善,实施过程中,衡量设备关联损失,并加以改善,以达成设备效率化的一种方法,以达成设备效率化的一种方法,是衡量导入是衡量导入TPMTPM是否有效的关键指标是否有效的关键指标。TPMTPM的执行效果,通常可以在的执行效果,通常可以在OEEOEE上显现,一般而言,上显现,一般而言,TPMTPM做不好,做不好,OEEOEE数值也高不了。数值也高不了。通过通过OEEOEE模型的分析,它准确清楚地告诉你设备效率如何,在生产的哪个环节有多少损失,模型的分析,它准确清楚地告诉你设备效率如何,在生产的哪个环节有多少损失,以及你可以进行那些改善工作。长期的使用以
6、及你可以进行那些改善工作。长期的使用OEEOEE工具,企业可以轻松的找到影响生产效率的工具,企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈,并进行改进和跟踪。瓶颈,并进行改进和跟踪。O E E 与与 T P M中文中文定义:定义:设备综合效率设备综合效率或全局设备效率或全局设备效率 6OEE=OEE=时间时间开动率开动率 x x 性能性能开动率开动率 x x 合格率合格率时间时间开动率开动率=负荷时间负荷时间 停机时间停机时间负荷时间负荷时间(时间稼动率)(时间稼动率)性能性能开动率开动率=理论节拍时间理论节拍时间 x x 加工数量加工数量开动(稼动)时间开动(稼动)时间(性能稼动率)(性能稼动率)合格
7、率合格率=加工数量加工数量 不良数量不良数量加工数量加工数量(OEE=(OEE=可用率可用率*表现指数表现指数*质量指数质量指数)O E E O E E 的的 组组 成成OEEOEE的组成包含三大指标:时间的组成包含三大指标:时间开动率(可用率),开动率(可用率),性能开动率(表现指数),合格率(质量指数)性能开动率(表现指数),合格率(质量指数)7例:某台设备的加工数量为例:某台设备的加工数量为400台台/班,总工作时间为班,总工作时间为8h/班,班前计划停机时班,班前计划停机时间为间为20min,实际故障停机为,实际故障停机为20min,安装工装夹具为,安装工装夹具为20min,调整设备为
8、调整设备为20min,理论加工周期为,理论加工周期为0.5min/件,合格品率为件,合格品率为98;计算此台设备的综合;计算此台设备的综合效率?效率?A:每天工作时间:每天工作时间608480min B:每天计划停机时间(生产、维修计划、早晨会议等)每天计划停机时间(生产、维修计划、早晨会议等)20minC:每天负荷时间每天负荷时间A-B48020460minD:每天停机损失:每天停机损失60min(其中故障停机(其中故障停机20min,换工装,换工装20min,调整,调整20min)E:每天开动时间:每天开动时间C-D46060400minG:每天生产数量:每天生产数量400台台/班班H:合
9、格品率:合格品率98I:理论加工周期理论加工周期0.5min/件件 J:实际加工周期:实际加工周期0.8min/件件F:时间开动率(:时间开动率(E/C)100%(400/460)100%87T:性能开动率:性能开动率IG/E100%0.5400/400100%50综合效率综合效率TFH100%0.870.500.98100%42.6说明:标准要求企业的设备时间开动率说明:标准要求企业的设备时间开动率90;性能开动率;性能开动率95;合格品率合格品率99;才能保证设备综合效率;才能保证设备综合效率85;满足;满足TPM要求达到目标。要求达到目标。8Running Time(O.E.E.)40%
10、Minor Stoppages23%Breakdowns16%Set-up16%Scrap/Rework5%准备时间准备时间停机停机小中断小中断运行时间运行时间废品废品/返工返工Running Time(O.E.E.)85%MinorStoppages5%Breakdowns5%Set-up4%世界级企业的世界级企业的OEEOEE标准标准多数企业的多数企业的OEEOEE标准标准 测量测量OEEOEE是设备运行持续改进的起点。没有测量就没有改善。世界级企业是设备运行持续改进的起点。没有测量就没有改善。世界级企业的成功运营依赖于对设备和生产流程绩效的一贯地、准确地测量。的成功运营依赖于对设备和生产
11、流程绩效的一贯地、准确地测量。世界级企业的全局设备效率世界级企业的全局设备效率OEEOEE为为85%85%或更好或更好。大多数企业发现他们的设备。大多数企业发现他们的设备OEEOEE运行在运行在13%13%到到40%40%之间。之间。9 三个考核指标三个考核指标“发生故障时,很容易发现并立即修复发生故障时,很容易发现并立即修复”保养性保养性“不会发生故障不会发生故障”信赖性信赖性 可信性可信性维护性维护性平均故障间隔(平均故障间隔(mean time between failures)MTBF=实际运转时间实际运转时间/停止次数停止次数平均修理时间(平均修理时间(mean time to re
12、pair)MTTR=故障时间故障时间/故障次数故障次数故障停机率故障停机率=设备故障停机时间设备故障停机时间 设备实际开动时间设备实际开动时间+设备设备 故障停故障停机时间机时间10MTTR与与MTBF计算举例计算举例负荷时间(负荷时间(133H)动作动作停止停止30H1.0H30H0.5H10H0.5H60H1.0H133H-3H4次次=32.5H/次次1、MTBF=平均故障间隔平均故障间隔3H4次次=0.75H/次次2、MTTR=平均修理时间平均修理时间3H133H=2.26%3、故障停机率、故障停机率=100%数值越大表示可靠性数值越大表示可靠性越好越好数值越短越好数值越短越好即易恢复性
13、越好即易恢复性越好11顾客满意顾客满意社会满意社会满意超一流企业超一流企业员工满意员工满意生产生产质量质量成本成本交期交期安全安全士气士气六大效果六大效果三大责任三大责任个个别别改改善善自自主主保保全全专专业业保保全全初初期期管管理理质质量量改改善善环环境境改改善善事事务务改改善善人人才才培培养养八八大大支支柱柱两大基石两大基石彻底的彻底的6S6S活动活动重复性的小集团活动重复性的小集团活动向向方方进进推推TPMTPM活动的体系活动的体系一个目标一个目标12(一)什么是自主保全(一)什么是自主保全自主保全相关概念自主保全相关概念 13保全的基本保全的基本防止劣化的活动是运转部门的保全活动。防止
14、劣化的活动是运转部门的保全活动。设备故障的大部分原因都是因设备部位的劣化而发生。设备故障的大部分原因都是因设备部位的劣化而发生。劣化包括:自然劣化,强制劣化劣化包括:自然劣化,强制劣化 特别是人为的特别是人为的(锈、污垢、漏油、灰尘等)(锈、污垢、漏油、灰尘等)强制劣化,加速了设备强制劣化,加速了设备的故障发生率,大大缩短了设备的使用寿命。为了延长设备寿命,排除的故障发生率,大大缩短了设备的使用寿命。为了延长设备寿命,排除强制劣化是当务之急。强制劣化是当务之急。准确执行清扫、注油、紧固、点检并维持与管理叫做基本条件整备。准确执行清扫、注油、紧固、点检并维持与管理叫做基本条件整备。1.1.实现灰
15、尘、污垢的完全排除和潜在缺陷表面化的实现灰尘、污垢的完全排除和潜在缺陷表面化的“清扫清扫”;2.2.防止漏油防止磨损的防止漏油防止磨损的“注油注油”;3.3.防止螺丝、螺帽的变松或脱落和防止失误动作的防止螺丝、螺帽的变松或脱落和防止失误动作的“紧固紧固”;4.4.为发现异常的为发现异常的“点检点检”;基本条件的整备基本条件的整备14自自 主主 保全保全 活活 动动 的的 目目 的的正正 确确 的的 操操 作作日日 常常 点点 检检劣劣 化化 的的 复复 原原基本条件整备基本条件整备保全技能教育保全技能教育小小 组组 活活 动动 防止劣化的活动防止劣化的活动 实现设备的最佳状态实现设备的最佳状态
16、 提升技能、树立信心提升技能、树立信心 手手 段段目目 的的培养员工培养员工“我的设备,我来管我的设备,我来管”的意识的意识“三好四会三好四会”15TPMTPM活动的目标活动的目标改善人的体质改善人的体质改善设备的体质改善设备的体质设备操作者:自主维护检修能力。设备操作者:自主维护检修能力。设备维修人员:机、电、热一体化维修能设备维修人员:机、电、热一体化维修能力。力。消除事实故障的预防性维修规划和改消除事实故障的预防性维修规划和改进能力。进能力。设备管理人员:全局统筹及预知计划能力。设备管理人员:全局统筹及预知计划能力。现有设备:改善设备体质,现有设备:改善设备体质,解决设备的解决设备的LO
17、SS,达到最大程度的效率。达到最大程度的效率。新增设备:生产能力最快速度的爬升。新增设备:生产能力最快速度的爬升。改善环境的体质改善环境的体质设备环境:改善设备运行环境,消除强设备环境:改善设备运行环境,消除强制劣化。制劣化。人员环境:改善人员操作环境和安全条件人员环境:改善人员操作环境和安全条件,实现人机协调和谐。,实现人机协调和谐。16影响设备效率的影响设备效率的6 6大损失(大损失(LOSSLOSS)是什么?)是什么?初期收率的损失初期收率的损失 设备故障的损失设备故障的损失 转换调整的损失转换调整的损失 瞬间停机的损失瞬间停机的损失 不良返工的损失不良返工的损失 速度低下的损失速度低下
18、的损失 企业推行TPM活动的目的是以追求设备效率的最大化为切入点,要使设备达到最大效率,就应该明晰如何着手、着眼。对于设备的效率损失进行分类,分别予以克服改善。173.3.瞬间停机的损失瞬间停机的损失 由于小问题引起的短暂中断。其原因有:零件卡在滑道里 清除碎屑 感应器不工作 软件程序出错需要断电重启1.1.设备故障的损失设备故障的损失 设备失效需要执行维护操作。其原因有:机器过载 螺钉和螺帽松开 过渡磨损 缺少润滑油 污染物 4.4.速度低下的损失速度低下的损失 设备在低于其标准设计速度运行导致的损失。其原因有:机器磨损 人为干扰 工具磨损 机器过载2.2.转换调整的损失转换调整的损失 从一
19、种产品到另一种产品换产的时间损失,或运行时对设置的改动。其原因有:移交工具 寻找工具 安装新工具 调节新设置5.5.不良返工的损失不良返工的损失 由于报废、返工或管理次品所导致的时间损失。其原因有:人工错误 劣质材料 工具破损 软件程序缺陷6.6.初期收率的损失初期收率的损失 设备从启动到正常工作所需要的时间。其原因有:设备要平缓加速到标准速度 烤箱需升温到设定温度 去除多余的材料 处理相关原料的短缺 18“设备的不良设备的不良70%70%以上来自润滑与清扫的不良以上来自润滑与清扫的不良”造成设备损失的主要原因造成设备损失的主要原因1920潜潜在在缺缺陷陷明显缺陷明显缺陷一次重一次重大的大的停
20、机事停机事故故中缺陷中缺陷微缺陷微缺陷大缺陷大缺陷(2929个)个)(300300个)个)设备的微缺陷思想21设备故障的发生规律1)故障原因的结构:故障原因可能是单一因素、多因素或复合因素。2)故障原因的渐变过程:故障是一个从量变到质变的过程,发展过程如下:微缺陷微缺陷故障故障大缺陷大缺陷中缺陷中缺陷不会产生不会产生停机,暂时停机,暂时不影响不影响功能功能会产生小会产生小停机或影停机或影响设备功响设备功能能已发展到已发展到故障边缘,故障边缘,置之不理置之不理后果严重后果严重22 零故障的基本思考方向零故障的基本思考方向旧的思考方式设备必然会故障新的思考方式设备可以零故障努力消除故障操作人员消除
21、微缺陷23设备综合效率(设备综合效率(OEE)OEE)与减少六大损失的关系与减少六大损失的关系设 备工 作 时 间负 荷 时 间计划损失稼动时间停止损失实 际稼动时间性能损失价值稼动时间不良损失6大损失 停工、故障 换装、调整 启 动 稳定 空转、瞬停 速 度 降低 废品、返工设备综合效率的计算公式设备综合效率=时间稼动率 性能稼动率 良品率时间稼动率=负荷时间-停止时间 负荷时间460分 60分 460分 100=87%100(例)性能稼动率=理论节拍时间 生产数量 稼动时间 0.5分/个 400个 400分 100=50%100(例)良 品 率=加工数量不良数量 加工数量 400个 8个
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