第07章-金属磨损和接触疲劳教材课件.ppt

1、第七章第七章 金属磨损和接触疲劳金属磨损和接触疲劳10/26/20221n磨损是降低机器和工具效率、精确度甚至报废的原因，磨损是降低机器和工具效率、精确度甚至报废的原因，也是造成金属材料损耗和能源消耗的重要原因。摩擦也是造成金属材料损耗和能源消耗的重要原因。摩擦磨损消耗能源的三分之一到二分之一，大约磨损消耗能源的三分之一到二分之一，大约80%的机的机件失效是磨损引起的。件失效是磨损引起的。n因此，研究磨损规律，提高机件的耐磨性，对节约能因此，研究磨损规律，提高机件的耐磨性，对节约能源、减少材料消耗、延长机件寿命具有重要意义。源、减少材料消耗、延长机件寿命具有重要意义。n本章重点讨论机件中常见的

2、磨损形式，介绍其机理和本章重点讨论机件中常见的磨损形式，介绍其机理和影响磨损速率的因素，并从材料学角度研究控制磨损影响磨损速率的因素，并从材料学角度研究控制磨损的途径。的途径。10/26/20222第一节第一节 磨损概念磨损概念n一、磨损一、磨损n定义：定义：机件表面相接触并作相对运动时，表面逐渐机件表面相接触并作相对运动时，表面逐渐有微小颗粒分离出来形成磨屑，使表面材料逐渐损有微小颗粒分离出来形成磨屑，使表面材料逐渐损失，导致机件尺寸变化和质量损失，造成表面损伤失，导致机件尺寸变化和质量损失，造成表面损伤的现象。的现象。n磨损的影响因素：磨损的影响因素：n摩擦副材料、润滑条件、加载方式和大小

3、、相对运摩擦副材料、润滑条件、加载方式和大小、相对运动性（方式和速度）以及工作温度。动性（方式和速度）以及工作温度。10/26/20223 机件的正常磨损通常分为三个阶段：机件的正常磨损通常分为三个阶段：10/26/20224n（1）跑合阶段跑合阶段：摩擦表面逐渐被磨平，：摩擦表面逐渐被磨平，实际的接触面积增大，磨损速率逐渐减实际的接触面积增大，磨损速率逐渐减小。小。n（2）稳定磨损阶段稳定磨损阶段：在跑合阶段跑合：在跑合阶段跑合的越好，稳定磨损阶段的磨损速率就越的越好，稳定磨损阶段的磨损速率就越低。低。n（3）剧烈磨损阶段剧烈磨损阶段：空隙增大，机件：空隙增大，机件失效。失效。10/26/2

4、0225第二节第二节 磨损模型磨损模型n一、粘着磨损一、粘着磨损n 二、磨粒磨损二、磨粒磨损n 三、腐蚀磨损三、腐蚀磨损10/26/20226一、粘着磨损一、粘着磨损n磨损机理磨损机理n粘着磨损定义：粘着磨损定义：又称咬合磨又称咬合磨损，是在滑动摩擦条件下，损，是在滑动摩擦条件下，当摩擦副相对滑动速度较小当摩擦副相对滑动速度较小（钢小于（钢小于1m/s）时发生的。）时发生的。n这是由于缺乏润滑油，摩擦副表这是由于缺乏润滑油，摩擦副表面无氧化膜，且单位法向载荷很面无氧化膜，且单位法向载荷很大，以致接触应力超过实际接触大，以致接触应力超过实际接触点处屈服强度而产生的一种磨损。点处屈服强度而产生的一

5、种磨损。10/26/20227n摩擦副表面上总存在局部凸起，当摩擦副表面双摩擦副表面上总存在局部凸起，当摩擦副表面双方相互接触时，即使施加较小载荷，在真实接触方相互接触时，即使施加较小载荷，在真实接触面上的局部应力就足以引起塑性变形。面上的局部应力就足以引起塑性变形。n如果接触面上洁净而未受到腐蚀，则接触面的原如果接触面上洁净而未受到腐蚀，则接触面的原子彼此十分接近而产生强烈粘着（冷焊）。子彼此十分接近而产生强烈粘着（冷焊）。n随后在继续滑动时，粘着点被剪切断并转移至一随后在继续滑动时，粘着点被剪切断并转移至一方金属表面，然后脱落形成磨屑。方金属表面，然后脱落形成磨屑。n一个粘着点断了，又在新

6、的地方产生粘着，随后一个粘着点断了，又在新的地方产生粘着，随后也被剪断、转移，就构成了粘着磨损过程。也被剪断、转移，就构成了粘着磨损过程。10/26/20228右图是粘着点强度比摩擦副一右图是粘着点强度比摩擦副一方金属强度高的情况，方金属强度高的情况，此时常在较软一方体内产生剪此时常在较软一方体内产生剪断，其碎片转移至较硬一方的断，其碎片转移至较硬一方的表面上，表面上，软方金属在硬方表面逐步累积软方金属在硬方表面逐步累积最终不同金属的摩擦副滑动成最终不同金属的摩擦副滑动成为金属间的滑动，为金属间的滑动，所以磨损量较大，表面较粗糙，所以磨损量较大，表面较粗糙，可能产生咬死现象。可能产生咬死现象。

7、10/26/20229n(1)摩擦副配对材料的选择摩擦副配对材料的选择n基本原则是配对材料的粘着倾向应比较小，如选用互溶性基本原则是配对材料的粘着倾向应比较小，如选用互溶性小的材料配对，表面易形成化合物的材料、金属与非金属小的材料配对，表面易形成化合物的材料、金属与非金属等配对。等配对。n(2)采用表面化学热处理改变材料表面状态，可有效采用表面化学热处理改变材料表面状态，可有效减轻粘着磨损。减轻粘着磨损。如果沿接触面上产生粘着磨损，可进行如果沿接触面上产生粘着磨损，可进行渗碳、磷化、氮碳共渗处理等。渗碳、磷化、氮碳共渗处理等。n(3)控制摩擦滑动速度和接触压应力，可使粘着磨损控制摩擦滑动速度和

8、接触压应力，可使粘着磨损大为减轻。大为减轻。改善润滑条件，提高表面氧化膜与基体金属改善润滑条件，提高表面氧化膜与基体金属的结合能力，以增强氧化膜的稳定性，阻止金属之间直接的结合能力，以增强氧化膜的稳定性，阻止金属之间直接接触，以及降低表面粗糙度等也都可以减轻粘着磨损。接触，以及降低表面粗糙度等也都可以减轻粘着磨损。改善粘着磨损耐磨性的措施改善粘着磨损耐磨性的措施10/26/202210二、磨粒磨损二、磨粒磨损n1.磨粒磨损机理磨粒磨损机理n磨粒磨损是当摩擦副一方表磨粒磨损是当摩擦副一方表面存在坚硬的细微突起，或面存在坚硬的细微突起，或者在接触面之间存在着硬质者在接触面之间存在着硬质粒子时所产生

9、的一种磨损。粒子时所产生的一种磨损。10/26/202211n主要特征是摩擦面上有主要特征是摩擦面上有明显犁皱形成的沟槽，明显犁皱形成的沟槽，见右图。见右图。n在磨粒磨损时，对于在磨粒磨损时，对于韧韧性金属性金属材料，每一磨粒材料，每一磨粒从表面上切下的是一个从表面上切下的是一个连续屑连续屑；对于；对于脆性金属脆性金属材料，一个磨粒切下的材料，一个磨粒切下的是是许多新屑许多新屑。n。10/26/2022123.改善磨粒磨损耐磨性的措施改善磨粒磨损耐磨性的措施n(1)对于以切削作用为主要机理的磨粒磨损应增加材料硬对于以切削作用为主要机理的磨粒磨损应增加材料硬度，这是提高耐磨性最有效的措施。度，这

10、是提高耐磨性最有效的措施。n(2)根据机件服役条件，合理选择耐磨材料，例如在高应根据机件服役条件，合理选择耐磨材料，例如在高应力冲击载荷下，要选用高锰钢力冲击载荷下，要选用高锰钢Mn13，利用其高韧性和高，利用其高韧性和高的加工硬化能力，可提高耐磨性。的加工硬化能力，可提高耐磨性。n(3)采用渗碳、碳氮共渗等化学热处理，提高表面硬度，采用渗碳、碳氮共渗等化学热处理，提高表面硬度，也能有效提高磨粒磨损耐磨性。也能有效提高磨粒磨损耐磨性。n(4)经常注意机件防尘和清洗，防止大于经常注意机件防尘和清洗，防止大于1微米磨粒进入微米磨粒进入接触面，也是有效措施。接触面，也是有效措施。10/26/2022

11、13n在摩擦过程中，摩擦副之间或摩擦副表面与环境介质在摩擦过程中，摩擦副之间或摩擦副表面与环境介质发生化学或电化学反应形成腐蚀产物，腐蚀产物的形发生化学或电化学反应形成腐蚀产物，腐蚀产物的形成与脱落引起成与脱落引起腐蚀磨损腐蚀磨损。n腐蚀磨损因常与摩擦面之间的机械磨损（粘着磨损或腐蚀磨损因常与摩擦面之间的机械磨损（粘着磨损或磨粒磨损）共存，故又称磨粒磨损）共存，故又称腐蚀机械磨损腐蚀机械磨损。三、腐蚀磨损三、腐蚀磨损n1.氧化磨损氧化磨损n2.微动磨损微动磨损n3.冲蚀磨损（又称气蚀）冲蚀磨损（又称气蚀）n4.特殊介质腐蚀磨损特殊介质腐蚀磨损分类：分类：10/26/202214（一）氧化腐蚀机

12、理（一）氧化腐蚀机理n大气中的机件表面总有一层氧的吸附层，当摩擦副作大气中的机件表面总有一层氧的吸附层，当摩擦副作相对运动时，由于表面凹凸不平，在凸起部位单位压相对运动时，由于表面凹凸不平，在凸起部位单位压力很大，导致产生塑性变形。塑性变形加速了氧向金力很大，导致产生塑性变形。塑性变形加速了氧向金属内部扩散，从而形成了氧化膜。属内部扩散，从而形成了氧化膜。n氧化腐蚀过程：氧化腐蚀过程：由于形成的氧化膜强度低、在摩擦副由于形成的氧化膜强度低、在摩擦副继续作相对运动时，氧化膜被摩擦副一方的凸起所剥继续作相对运动时，氧化膜被摩擦副一方的凸起所剥落，裸露出新表面，从而又发生氧化，随着又再被磨落，裸露出

13、新表面，从而又发生氧化，随着又再被磨去。去。n如此，氧化膜形成又除去，机件表面逐渐被磨损。如此，氧化膜形成又除去，机件表面逐渐被磨损。n宏观特征：宏观特征：在摩擦表面上沿滑动方向呈匀细磨痕，其在摩擦表面上沿滑动方向呈匀细磨痕，其磨损产生为红褐色三氧化二铁或黑色四氧化三铁。磨损产生为红褐色三氧化二铁或黑色四氧化三铁。10/26/202215（二）微动磨损机理（二）微动磨损机理n在机器的嵌合部位和紧配合处，接触表面之间虽在机器的嵌合部位和紧配合处，接触表面之间虽然没有宏观相对位移，但在外部变动载荷和振动然没有宏观相对位移，但在外部变动载荷和振动的影响下却能产生微小滑动。的影响下却能产生微小滑动。n

14、这种微小滑动是小振幅的切向振动，称为微动。这种微小滑动是小振幅的切向振动，称为微动。n接触表面之间因存在小振幅相对振动或往复运动接触表面之间因存在小振幅相对振动或往复运动而产生的磨损称为微动磨损或微动腐蚀。而产生的磨损称为微动磨损或微动腐蚀。n特征：接触区存在红色三氧化二铁粉末，铝件的特征：接触区存在红色三氧化二铁粉末，铝件的磨损产物为黑色。磨损产物为黑色。10/26/202216第四节第四节 金属接触疲劳金属接触疲劳n（一）接触疲劳现象与接触应力（一）接触疲劳现象与接触应力n接触疲劳定义：接触疲劳定义：n是机件两接触面作滚动或滚动加滑动是机件两接触面作滚动或滚动加滑动摩擦时，在摩擦时，在交变

15、接触压应力交变接触压应力长期作用长期作用下，材料表面因疲劳损伤，导致局部下，材料表面因疲劳损伤，导致局部区域产生小片或小块状金属剥落而使区域产生小片或小块状金属剥落而使物质损失的现象，又称物质损失的现象，又称表面疲劳磨损表面疲劳磨损或疲劳磨损或疲劳磨损。10/26/202217根据剥落裂纹起始位置及形态不同，接触疲劳破根据剥落裂纹起始位置及形态不同，接触疲劳破坏分为：坏分为：n(1)麻点剥落（点蚀）麻点剥落（点蚀）n (2)浅层剥落浅层剥落n (3)深层剥落（表面压碎）深层剥落（表面压碎）10/26/202218三、接触疲劳破坏机理三、接触疲劳破坏机理n（一）麻点剥落（一）麻点剥落n表面接触应

16、力较小、表面接触应力较小、摩擦力较大或表面质摩擦力较大或表面质量较差（如表面有脱量较差（如表面有脱碳、烧伤、淬火不足、碳、烧伤、淬火不足、夹杂物等）地，易产夹杂物等）地，易产生麻点剥落。生麻点剥落。10/26/202219n（二）浅层剥落（二）浅层剥落n在接触应力反复作用下，塑性变形反在接触应力反复作用下，塑性变形反复进行，使材料局部弱化，遂在该处复进行，使材料局部弱化，遂在该处形成裂纹。形成裂纹。n裂纹常出现在非金属夹杂物附近，所裂纹常出现在非金属夹杂物附近，所以裂纹开始沿非金属夹杂物平行于表以裂纹开始沿非金属夹杂物平行于表面扩展，而后在滚动及摩擦力作用下面扩展，而后在滚动及摩擦力作用下又产

17、生与表面成一倾角的二次裂纹。又产生与表面成一倾角的二次裂纹。n二次裂纹扩展至表面，另一端则形成二次裂纹扩展至表面，另一端则形成悬臂梁，因反复弯曲发生弯断，从而悬臂梁，因反复弯曲发生弯断，从而形成浅层剥落。形成浅层剥落。10/26/202220（三）深层剥落（压碎性剥落）（三）深层剥落（压碎性剥落）n深层剥落的初始裂纹经常深层剥落的初始裂纹经常在表面硬化机件的在表面硬化机件的过渡区过渡区内产生，该处切应力虽不内产生，该处切应力虽不是最大，但因过渡区是弱是最大，但因过渡区是弱区，切应力可能高于材料区，切应力可能高于材料材料强度而在该处产生裂材料强度而在该处产生裂纹。纹。n裂纹形成后先平行于表面裂纹

18、形成后先平行于表面扩展，即沿过渡区扩展，扩展，即沿过渡区扩展，而后再垂直于表面扩展，而后再垂直于表面扩展，最后形成较深的剥落坑。最后形成较深的剥落坑。10/26/202221三三 接触疲劳试验方法接触疲劳试验方法n不同材料或同一材料不同材料或同一材料经不同热处理后，其经不同热处理后，其接触疲劳强度用接触接触疲劳强度用接触疲劳曲线（与高周疲疲劳曲线（与高周疲劳的劳的S-N曲线类似）来曲线类似）来描述。描述。n 是按赫兹公式计算是按赫兹公式计算出来的最大压应力，出来的最大压应力，N为破坏循环周次。为破坏循环周次。10/26/202222n测定接触疲劳极限时，循环基数测定接触疲劳极限时，循环基数N0

19、一般一般取取107次，并规定：次，并规定：n当试样上深层剥落面积大于或等于当试样上深层剥落面积大于或等于3mm2或当试样上麻点剥落（集中区）或当试样上麻点剥落（集中区）在在10mm2面积内出现麻点率达面积内出现麻点率达15%的损的损伤时，均判定为接触疲劳破坏。伤时，均判定为接触疲劳破坏。10/26/202223四、影响接触疲劳寿命的因素四、影响接触疲劳寿命的因素n（一）内部因素（一）内部因素n1.非金属夹杂物非金属夹杂物n 2.热处理组织状态热处理组织状态n 3.表面硬度与心形硬度表面硬度与心形硬度n 4.表面硬化层深度表面硬化层深度n 5.残余内应力残余内应力n（二）外部因素（二）外部因素n1.表面粗糙度与接触精度表面粗糙度与接触精度n 2.硬度匹配硬度匹配10/26/20222410/26/202225