金属冶炼企业安全风险分级管控体系建设实施指南[参考学习].doc

1、金属冶炼企业安全风险分级管控体系建设实施指南参考学习目 录目录1 范围12 规范性引用文件13 术语和定义33.1 危险源33.2 危险源辨识43.3 危险和有害因素43.4 风险43.5 风险点53.6 风险评价53.7 风险分级53.8 风险分级管控63.9 风险信息63.10 事故隐患63.11 一般事故隐患63.12 重大事故隐患73.13 隐患排查73.14 隐患治理73.15 隐患信息74 体系建立基本要求84.1 成立组织机构84.2 明确工作组职责84.3 实施全员培训114.4 编写体系文件124.5 实施风险评价125 风险评价工作程序和内容135.1 确定风险点135.2

2、 确定危险源（或辨识对象）145.3 辨识危险有害因素145.4 确定事故类型155.5 确定事故后果155.6 制定风险管控措施165.7 实施风险评价175.8 确定风险分级与管控层级175.9 编制风险分级管控清单195.10 实施安全风险公告205.11 绘制企业“红橙黄蓝”四色安全风险空间分布图205.12 安全风险较高岗位的安全风险评估206 文件及资料管理217 持续改进217.1 绩效评审217.2 更新227.3 沟通22附录A:风险评价方法1A.1风险矩阵法（LS）1A.2作业条件危险性分析评价法（LEC）2A.3作业条件风险程度评价法（MES）4A.3.1控制措施的状态M

3、4A.3.2人体暴露或危险状态出现的频繁程度E4A.3.3事故的可能后果S5A.3.4根据可能性和后果确定风险程度5A.4工作危害分析法（JHA）6A.4.1工作危害分析方法概述6A.4.2工作危害分析法各因素取值判定依据6附录B：安全风险分级管控清单示例8附录C：较大危险因素辨识表示例10附录D：重大风险汇总表示例11附录E：岗位1级、2级安全风险公告警示牌示例13附录F：省金属冶炼企业重大事故隐患判别标准14F.1 冶金行业15F.2 有色行业16F.3 存在粉尘爆炸危险的场所和设备设施18F.4 有限空间作业19F.5 其他19附录G：安全风险较高岗位人员安全风险评价表202省金属冶炼企

4、业安全风险分级管控体系建设实施指南1 范围本指南规定了省金属冶炼企业安全风险分级管控体系建设的基本要求、工作程序、工作内容、文件与资料管理和持续改进等内容。本指南适用于省金属冶炼企业安全风险分级管控体系建设、实施、保持和持续改进工作。2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注明日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注明日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。中华人民共和国安全生产法（主席令第13号修订）中华人民共和国劳动法（主席令第73号）中华人民共和国职业病防治法（主席令第48号）中华人民共和国消防法（主席令第6号）中华人民共和国特种设备

5、安全法（主席令第4号）国务院安委会办公室关于实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见（安委办201611号）国家安全监管总局的通知（安监总管四201631号）冶金企业安全生产标准化评定标准（焦化）冶金企业安全生产标准化评定标准（烧结球团）冶金企业安全生产标准化评定标准（炼钢）冶金企业安全生产标准化评定标准（炼铁）冶金企业安全生产标准化评定标准（轧钢）冶金企业安全生产标准化评定标准（煤气）冶金企业安全生产标准化评定标准（铁合金）电解铝（含熔铸、炭素）企业安全生产标准化评定标准氧化铝企业安全生产标准化评定标准有色金属压力加工企业安全生产标准化评定标准有色重金属冶炼企业安全生产标准化评定标准

6、工业企业煤气安全规程（GB 6222-2005）；炼钢安全规程（AQ 2001-2004）炼铁安全规程（AQ 2002-2004）轧钢安全规程（AQ 2003-2004）烧结球团安全规程（AQ 2025-2010）煤气隔断装置安全技术规范（AQ 2048-2012）焦化安全规程（GB 12710-2008）铁合金安全规程（AQ 2024-2010）机械安全 危险能量控制方法 上锁/挂牌（GB 33579-2017）危险场所电气防爆安全规程（AQ 3009-2007）；冶金起重机技术条件 第五部分：铸造起重机（GB 7688.5-2012）企业安全生产标准化基本规范（GB 33000-2016）

7、生产过程危险和有害因素分类与代码（GB/T 13861-2009）企业伤亡事故分类（GB 6441-1986）危险化学品重大危险源辨识（GB 18218-2009）3 术语和定义下列术语和定义仅适用于本指南。3.1 危险源可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。注1：根源，是指具有能量或产生、释放能量的物理实体或有害物质。如运转着的机械（动能）、人在高处作业（势能）、易燃液体（化学能）、爆炸品（化学能）、噪声源（声能）、粉尘源、致病微生物（有害物质）等等。状态，是指不良的物的状态和环境的状态等。如强度不够、无防护、带电部件裸露、高温环境、地面湿滑等。行

8、为，是指决策人员、管理人员以及从业人员不当的决策行为、管理行为以及作业行为。如指挥失误、操作错误、监护失误、未（正确）佩带劳动保护用品等。3.2 危险源辨识危险源辨识是识别危险源的存在并确定其特性的过程。3.3 危险和有害因素可对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病的因素。危险和有害因素分为四大类：“人的因素”、“物的因素”、“环境因素”和“管理因素”。3.4 风险是指某一特定危险发生的可能性与其造成后果的严重程度的结合。例如：高温熔融金属有发生灼烫和其他爆炸的风险；煤气区域作业有发生中毒窒息和火灾、其他爆炸的风险等。风险的大小由风险度来确定，风险度R由风险发生的概率L与事故后果S的乘积来

9、表示：风险度R=风险发生的概率L后果S风险是客观存在的，采取的措施齐全有效，则发生事故的频率就低，事故的后果也较轻，相应的事故风险值也就较低，这样的风险是可以接受的，也就是安全的；反之则是危险的。3.5 风险点风险点是指存在风险的部位、设施、场所和区域，以及在特定部位、设施、场所和区域实施的伴随风险的作业过程，或以上两者的组合。例如，危险化学品罐区、液氨站、煤气站、木材仓库、制冷装置是风险点；在罐区进行的倒罐作业、防火区域内进行动火作业、高温液态金属的吊运过程等也是风险点。一个风险点可能是单一的危险源，也可能包括多个危险源或其组合。识别风险点是风险管控的基础。对风险点内的不同危险源进行辨识、危

10、险因素分析以及风险评价，并根据风险评价结果、风险判定标准认定风险等级，采取相应管控措施是风险分级管控的核心。3.6 风险评价对危险源导致的风险进行评估、对现有控制措施的充分性加以考虑以及对风险是否可接受予以确定的过程。3.7 风险分级风险分级是指通过采用科学、合理方法对危险源存在的风险进行定量或定性评价，根据评价结果得出的风险值对照分级判定标准划分等级，进而实现分级管理。（注：一个风险点可能存在多个危险源，每个危险源的风险等级可能不同，对风险点的风险分级应按照该风险点所包含所有危险源的最大风险级别进行定级。）3.8 风险分级管控风险分级管控是指按照风险不同等级、所需管控资源、管控能力、管控措施

11、复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。3.9 风险信息风险信息是指包括风险点名称、所在位置、危险源名称、危险因素、事故类型、固有风险等级、现实风险等级、所需管控措施、责任单位、责任人等一系列信息的综合。3.10 事故隐患是指生产经营单位违反安全生产法律、法规、规章、标准、规程和安全生产管理制度的规定，或者因其他因素在生产经营活动中存在的可能导致事故发生的物的危险状态、环境不良因素、人的不安全行为和管理上的缺陷。事故隐患分为一般事故隐患和重大事故隐患。3.11 一般事故隐患是指危害后果较轻，不会造成群死群伤事故或重大经济损失的事故隐患。群死群伤事故：在本指南中特指可能造成一次死亡

12、1人、或重伤（包括急性中毒）3人以上的事故。重大经济损失：在本指南中特指100万元以上的直接经济损失。3.12 重大事故隐患是指危害后果严重，有可能造成群死群伤事故或重大经济损失或较大社会影响的隐患。重大事故隐患的判别不考虑隐患整改的难度，重点考虑危害后果及事故发生概率。重大事故隐患判别标准详见附录F。3.13 隐患排查企业在风险分级管控体系建立、完善基础上，针对风险分级管控清单，结合国家法律法规有关要求，形成隐患排查治理标准，明确各部门、各岗位、各设备设施排查范围和要求，组织安全生产管理人员、工程技术人员和其他相关人员对本单位的事故隐患进行排查，并对排查出的事故隐患，按照事故隐患的等级进行登

13、记，建立事故隐患信息档案。3.14 隐患治理隐患治理就是指消除或控制隐患的活动或过程。包括对排查出的事故隐患按照职责分工明确整改责任，制定整改计划、整改措施、落实整改资金、实施监控治理和复查验收的全过程。对于重大隐患治理，应制定详细的治理方案，并做到责任、措施、资金、时限和预案“五落实”。3.15 隐患信息隐患信息包括隐患台帐、隐患整改通知单，重大事故隐患信息还包括整改方案（计划）等。隐患台帐内容包括：隐患名称、位置、隐患发现日期、状态描述、隐患等级、整改措施、责任单位（部门）、责任人、整改期限、实际完成时间、验证人等信息。隐患整改通知单位内容包括：检查日期、检查人员、发现的问题及存在的部位、

14、隐患等级、整改措施、整改期限、责任人、验证人、验证日期等信息。企业对事故隐患信息应建档管理。对于未按时完成整改的事故隐患，还应有原因分析和控制措施等内容。4 体系建立基本要求4.1 成立组织机构金属冶炼企业应成立由主要负责人和各职能部门负责人以及安全、生产、技术、设备、工艺、环保等各类专业技术人员组成的安全风险分级管控领导小组，主要负责人负责组织安全风险分级管控工作，为该项工作的开展提供必要的人力、物力、财力等资源支持，分管负责人应负责分管范围内的安全风险分级管控组织工作。4.2 明确工作组职责4.2.1 企业主要负责人职责（1）对本企业安全风险分级管控体系建设及持续保持有效承担领导责任，并就

15、有关事项向全体职工、安全监管和行业主管部门作出书面安全生产承诺。（2）确保可获得建立、实施、保持和持续改进安全风险分级管控体系所需的资源（包括人力资源和专门技能、方法、监测工具或仪器、信息系统、技术与财务等）。（3）明确涉及各部门、各岗位的安全职责与权限。（4）确保全员参与安全风险分级管控体系的建立、实施、保持和持续改进。（5）掌握2级以上（橙色级和红色级）风险分布情况、事故后果、典型控制措施及可能存在的隐患。（6）负责组织对本企业安全风险分级管控体系建设及保持情况进行考核。4.2.2 企业安全管理部门职责（1）负责起草企业安全风险管控体系建设工作方案和有关体系文件、制度。（2）负责组织企业安

16、全风险管控工作的开展，协调和调度各专业工作组分工。建立风险管控清单和成果档案，定期向领导汇报安全风险分级管控体系进展情况。（3）负责安全风险分级管控体系建设的培训。（4）负责企业体系建设工作方案和本指南的组织实施、指导、监督检查和考核。（5）掌握2级以上（橙色级和红色级）风险分布情况、可能后果、典型管控措施及可能存在的隐患。（6）建立重大风险清单、较大风险清单和一般风险清单。针对辨识出的风险，制定可靠的风险管控措施（包括工程技术措施、安全培训措施、安全管理措施、个体防护措施等）。依据安全风险类别和等级建立企业安全风险数据库，绘制企业“红橙黄蓝”四色安全风险空间分布图。（7）在醒目位置和重点区域

17、分别设置安全风险公告栏，制作岗位安全风险告知卡，标明主要安全风险、危险因素、事故后果、管控措施、应急措施及报告方式等内容。对存在重大安全风险的工作场所和岗位，设置明显警示标志。4.2.3 各专业管理（职能）部门（1）各专业管理（职能）部门主要负责人为本部门安全风险分级管控第一责任人，负责组织本部门及负责专业的安全风险分级管控体系的建立和实施。（2）成立本部门的安全风险分级管控领导小组，为安全风险分级管控体系的建立和实施提供必要的资源。（3）对涉及本专业的风险点进行风险评价，建立本专业的安全风险分级清单。（4）掌握本专业涉及的3级以上（黄色级、橙色级和红色级）风险分布情况、可能后果、典型管控措施

18、及可能存在的隐患。4.2.4 各生产单位（车间）（1）各生产单位（车间）主要负责人为本部门安全风险分级管控第一责任人，负责组织本单位（车间）的安全风险分级管控体系的建立和实施。（2）成立本单位（车间）的安全风险分级管控领导小组，为安全风险分级管控体系的建立和实施提供必要的资源。（3）确定本单位（车间）的风险点，并对风险点进行风险评价，建立本单位（车间）的安全风险分级清单。（4）掌握本单位（车间）3级以上（黄色级、橙色级和红色级）风险分布情况、可能后果、典型控制措施及可能存在的隐患。4.2.5 岗位人员（1）积极参加本岗位风险点的识别，并参加本岗位风险点的风险评价。（2）应掌握本岗位涉及的风险分

19、布情况、风险后果、可能存在的隐患及典型管控措施等相关知识和应急救援知识。（3）掌握本岗位4级以上（蓝色级、黄色级、橙色级和红色级）风险分布情况、可能后果、典型控制措施及可能存在的隐患。4.3 实施全员培训金属冶炼企业应将安全风险分级管控的培训纳入年度安全培训计划，分层次、分阶段组织员工进行培训，使其掌握本单位（岗位）风险类型、风险评价方法、风险分级及管控措施并保留培训记录。4.4 编写体系文件金属冶炼企业应建立安全风险分级管控制度，制定切合企业实际的风险评价方法和等级判定标准。企业可根据实际情况，将较大危险因素辨识与风险评价工作相结合，通过风险评价过程确定企业的主要风险点、较大危险因素，并制定

20、相应的风险控制措施。通过风险评价，企业应建立重大风险清单、较大风险清单和一般风险清单。针对辨识出的风险，均应制定可靠的风险管控措施（包括工程技术措施、安全培训措施、安全管理措施、个体防护措施、应急措施等）。依据安全风险类别和等级建立企业安全风险数据库，绘制企业“红橙黄蓝”四色安全风险空间分布图。企业应实施安全风险公告警示，建立完善的安全风险公告制度，并加强风险教育和技能培训，确保管理层和每名员工都掌握安全风险的基本情况及防范、应急措施。要在醒目位置和重点区域分别设置安全风险公告栏，制作岗位安全风险告知卡，标明主要安全风险、危险因素、事故后果、管控措施、应急措施及报告方式等内容。对存在重大安全风

21、险的工作场所和岗位，设置明显警示标志，并强化危险源监测和预警。4.5 实施风险评价工作组根据工作分工，按第5章“风险评价工作程序和内容”的要求开展企业安全风险评价。对各单位（部门、车间、班组）提交的风险评价成果进行审核，查找出企业重大风险、较大风险点，并制定切实可行的风险管控措施。5 风险评价工作程序和内容5.1 确定风险点风险点划分应当遵循“大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰”的原则，金属冶炼企业风险点划分可按照原料、产品储存区域、生产车间或装置、公辅设施等功能分区进行划分，比如XX车间、XX堆场、污水处理站、煤粉制备站、总降压站等。对于规模较大、工艺复杂的系统可按照所包含的设

22、备、设施、装置进行细分，比如XX设备、XX工段、XX岗位等。对操作及作业活动进一步进行风险点划分，应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动。对于高温熔融金属吊运、禁火区域动火作业、煤气区域作业、有限空间作业等风险等级高、可能导致严重后果的非常规作业活动应进行重点管控。以烧结分厂为例，在风险点确定时，可把烧结分厂的风险点粗分为：原料场和烧结区域。原料场按作业活动又可细分为：堆取料作业、翻车机作业、料场管理、皮带机作业、汽车料槽作业、上料作业、设备维护作业、卸料作业、洗轮机作业、检修作业等；烧结区域按作业活动又可细分为：料槽作业、皮带作业、混料圆筒作业、烧结机布料作业、单辊、齿辊作业、

23、液压站作业、带（环）冷机作业、锅炉作业、风机作业、电除尘、布袋除尘放灰作业、汽车放料作业、天车作业（电动葫芦、倒链）作业、发电作业、冷（熔）筛筛分作业、热矿筛作业、破碎作业、手持电动工具作业、电动三轮车作业、熔剂添加作业、配混作业（配料）、气力输送作业、主控室作业、设备点检、维护作业、电气作业（电气设备、电气室、电缆隧道、燃气（油）管道和钢制储罐）、危险作业、检维修作业等。5.2 确定危险源（或辨识对象）针对具体的风险点，确定该风险点的危险源或辨识对象，包括设备、设施、作业人员、作业环境、作业活动等。一般风险点的辨识对象分为设备（设施）、作业环境、作业人员、作业活动。5.3 辨识危险有害因素针

24、对具体的辨识对象，经过风险分析和以往的事故案例，对辨识对象的危险有害因素进行辨识。根据生产过程危险和有害因素分类与代码（GB/T 13861-2009）,危险和有害因素分为四大类：“人的因素”、“物的因素”、“环境因素”和“管理因素”。如烧结分厂，作为辨识对象的原料场堆取料作业的堆取料机，存在“踏网、踏板两侧安全防护设施破损或不齐全”的危险因素，存在“堆取料机的制动系统失效”的危险因素，存在“悬臂皮带防护栏缺失、损坏”的危险因素等。作为辨识对象的原料场堆取料作业的作业环境，存在“堆取料机扶梯踏板、平台踏网锈蚀、开焊”的危险因素；存在“堆取料作业过程产生岗位粉尘”的有害因素；存在“混匀料堆料过程

25、中，人员违规行走”的危险因素等。作为辨识对象的原料场堆取料作业的作业人员，主要存在以下危险有害因素：不停电挂牌清理取料、堆料皮带洒料、卫生；不走安全过桥横跨取料、堆料皮带；堆取料时未注意现场车辆情况；在堆取料机上高空抛物；工作区域有过往车辆确认不好；进入下料料槽内作业未检测氧含量；清理取料机斗轮溜料板未停电挂牌；维护、润滑堆取料机设备和处理故障未停电挂牌，设备突然启动；堆取皮带生产作业时有矿粉扬尘，未佩戴防护用具或防护用具失效；堆取料机行车时未鸣警铃，伤害他人；堆取料机移动、作业时进入开启的射雾机射程范围内等。5.4 确定事故类型风险点的事故类别，包括：物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、

26、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息，以及其它伤害等。比如作业人员在堆取料机上高空抛物，引发的事故类型则为“物体打击”。5.5 确定事故后果风险点引发的事故后果，包括：人身伤害（轻伤、重伤、死亡）急性中毒、职业病、财产损失、停工、工作环境破坏、环境污染等。5.6 制定风险管控措施针对危险有害因素，制定相应的风险管控措施。（1）风险管控措施应考虑可行性、可靠性、先进性、安全性、经济合理性、经营运行情况及可靠的技术保证和服务。（2）从工程技术、安全管理、培训教育、个体防护、应急处置等方面提出管控措施。（3）设备设施类风险点的管控措施应包括：安全屏护、报警

27、、联锁、限位、安全泄放等工艺设备本身带有的控制措施和检查、检测、维保等常规的管理措施。（4）作业活动类风险点的管控措施应包括：制度、操作规程的完备性、管理流程合理性、作业环境可控性、作业对象完好状态及作业人员素质能力等方面。 （5）不同级别的风险要结合实际采取一种或多种措施进行管控，直至风险可以接受。（6）风险管控措施应在实施前针对以下内容评审：措施的可行性和有效性；是否使风险降低到可以接受的程度；是否产生新的风险；是否已选定了最佳的解决方案；是否会被应用于实际工作中。5.7 实施风险评价对生产工艺、设备设施、作业环境、人员行为和管理体系等方面存在的安全风险，按照选定的评价方法对风险点及相应的

28、危险源进行风险评价。5.7.1 风险评价方法金属冶炼企业宜选择作业条件危险性分析法（LEC）（见附录A.2）、风险矩阵分析法（LS）（见附录A.1）、风险程度分析法（MES）（见附录A.3）、工作危害分析法（JHA）（见附录A.4）等方法对风险点进行定性、定量评价，根据评价结果按从严从高的原则判定风险等级。5.7.2 风险评价准则金属冶炼企业在对风险点风险评价时，应结合自身可接受风险实际，明确事故（事件）发生的可能性、严重性，对照风险度分级标准（即风险判定准则，见附录A中各判定准则）进行风险评价。5.8 确定风险分级与管控层级企业安全风险分为4级，用颜色区分风险由高到低分别为红色级（重大风险）

29、、橙色级（较大风险）、黄色级（一般风险）和蓝色级（低风险）。（1）1级（红色级）：属于重大风险，公司（厂）级、部室（车间级）、班组、岗位管控。（2）2级（橙色级）：属于较大风险，公司（厂）级、部室（车间级）、班组、岗位管控。（3）3级（黄色级）：属于一般风险，部室（车间级）、班组、岗位管控。（4）4级（蓝色级）：属于低风险，班组、岗位管控。注：推荐的4种风险评价方法计算出的结果分为1级（红色级，极其危险）、2级（橙色级，高度危险）、3级（黄色级，显著危险）、4-1级（蓝色级，轻度危险）和4-2级（蓝色级，稍有危险）；4-1级和4-2级均属于4级风险，均用蓝色标识，但不同的是4-1级需要整改，4

30、-2级不需要整改。针对同一风险点，针对该风险点各危险源评价出的最高风险级别作为该风险点的级别。风险点的风险分为固有风险和现实风险。固有风险评价是指假定企业未采取确定的风险管控措施、或管控措施不足、或管控措施失效的风险评价。现实风险评价是在考虑企业已经采取了相应的管控措施，针对其采取的现有管控措施的完整性和有效性进行的风险评价。现实风险一般小于等于固有风险。在确定企业风险点的风险等级时，为避免误判或遗漏重点，以风险点的固有风险确定风险点的风险等级，并以固有风险的风险等级来绘制企业“红橙黄蓝”四色安全风险空间分布图。现实风险评价的结果如果为“黄色”级、“橙色”级和“红色”级，企业均应立即采取整改措

31、施对风险进行管控，“黄色”级的整改由部室（车间级）督促整改，“橙色”级和“红色”级的整改由公司（厂）负责督促整改。“红色”级风险点不能继续作业，只有当采取管控措施，风险已降至可接受后，才能开始或继续工作。风险分级管控应遵循风险越高管控层级越高的原则，对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动或作业岗位人员应重点进行管控。上一级负责管控的风险，下一级必须同时负责管控，并逐级落实具体措施。金属冶炼企业应根据风险分级管控的基本原则和企业组织机构设置情况，合理确定各级风险的管控层级，一般分为公司（厂）级、部门（车间）级、班组和岗位级，也可结合本单位机构设置情况，对风险管控层级进

32、行增减。企业应根据风险评价的结果，针对安全风险特点，从组织、制度、技术、应急等方面对安全风险进行有效管控；通过制度管理、物理工程、在线监测、视频监控、自动化控制、个体防护、应急管理等措施，达到回避、降低和监测安全风险的目的；要对安全风险分级、分层、分类、分专业进行管理，逐一落实企业、车间、班组和岗位的管控责任，尤其要强化对存在1级、2级安全风险的生产经营系统、生产区域、岗位的重点管控；高度关注运营状况和风险点、危险源变化后的安全风险状况，动态评估、调整风险等级和管控措施，确保安全风险始终处于受控范围内。5.9 编制风险分级管控清单金属冶炼企业应在每一轮风险评价后，编制包括全部风险点各类风险信息

33、的风险分级管控清单（见附录B），并按规定及时更新。针对1级、2级风险点，还应单独建立清单。5.10 实施安全风险公告企业应建立完善的安全风险公告制度，公布本企业的主要风险点、风险类别、风险等级、管控措施和应急措施，并加强风险教育和技能培训，确保管理层和每名员工都掌握安全风险的基本情况及防范、应急措施。对存在安全风险的岗位，要在醒目位置设置岗位安全风险告知卡，标明主要危险有害因素、安全风险、可能引发事故类别、事故后果、管控措施、应急措施及报告电话等内容；对存在1级、2级安全风险的工作场所和岗位，要设置明显警示标志，强化危险源监测和预警，配置现场应急设备设施和撤离通道，并将风险点的有关信息及应急处

34、置措施告知相邻企业单位。5.11 绘制企业“红橙黄蓝”四色安全风险空间分布图企业应依据安全风险类别和等级建立企业安全风险数据库，绘制企业“红橙黄蓝”四色安全风险空间分布图。5.12 安全风险较高岗位的安全风险评估所谓安全风险较高岗位，是指经风险评价，固有风险评价结果为1级（红色级）、2级（橙色级）风险点的操作岗位。如：涉及高温熔体吊运的起重作业岗位（包括行车工和起重工）。安全风险较高岗位员工如果身体状况不适应、安全意识淡薄、安全技能和文化素养过低、违章违规现象突出，都极易引发群死群伤事故，必须重点管控。对安全风险较高岗位员工的安全风险评价，目前国内尚无先例，在附录G中推荐的风险评价方法谨供参考

35、，企业可结合自身的实际情况进行修订，但必须对安全风险较高岗位员工进行安全风险评价，建立安全风险较高岗位员工安全风险评价记录表，定期和适时（每班作业前班前会期间和作业过程中）对安全风险较高岗位员工进行动态安全风险评价。企业可结合实际向其他岗位延伸。6 文件及资料管理金属冶炼企业应完整保存体现风险分级管控过程的记录资料，并分类建档管理。至少应包括风险分级管控制度、安全风险公告制度、风险点统计表、风险评价记录，以及风险分级管控清单等内容的文件化成果；涉及重大风险（红色级）、较大风险（橙色级）时，其辨识、评价过程记录、风险管控措施及其实施和改进记录等应单独建档管理。7 持续改进7.1 绩效评审通过风险

36、分级管控体系建设，金属冶炼企业应定期（每年至少一次）进行风险分级管控绩效评审，以确认在以下方面是否有所改进：每一轮风险评价后，应使原有管控措施得到改进，或者通过增加新的管控措施提高安全可靠性；完善重大、较大风险点的警示标识；涉及重大风险部位的作业、属于重大风险的作业应建立了专人监护制度；员工对所从事岗位的风险有更充分的认识，安全技能和应急处置能力进一步提高；保证风险管控措施持续有效并得到改进和完善，风险管控能力得到加强；根据改进的风险管控措施，完善隐患排查项目清单，使隐患排查工作更有针对性。企业应当根据非常规作业活动、新增功能性区域、装置或设施以及其他变更情况等适时开展风险评价。7.2 更新企

37、业应主动根据以下变化对风险管控的影响，及时针对变化范围开展风险评价，更新风险信息:法规、标准等增减、修订变化所引起风险程度的改变；发生事故后，有对事故、事件或其他信息的新认识，对相关风险点或危险源的再评价；组织机构发生重大调整；补充新辨识出的风险评价；风险程度变化后，需要对风险控制措施进行调整。7.3 沟通企业应建立不同职能和层级间的内部沟通和用于与相关方的外部风险管控沟通机制，及时有效传递风险信息，树立内外部风险管控信心，提高风险管控效果和效率。重大风险信息更新后应及时组织相关人员进行培训。附录A：风险评价方法附录B：风险分级管控清单示例附录C：较大危险因素辨识表示例附录D：重大风险汇总表示

38、例附录E：岗位1级、2级安全风险公告警示牌示例附录F：重大事故隐患判别标准附录G：安全风险较高岗位人员安全风险评价表23附录A:风险评价方法A.1风险矩阵法（LS）风险矩阵法（简称LS），R=LS ，其中R是危险性（也称风险度），是事故发生的可能性与事件后果的结合， L是事故发生的可能性；S是事故后果严重性；R值越大，说明被评价对象危险性大、风险大。表A.1-1 事故发生的可能性（L）判断准则等级标 准5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。4危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场

39、有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生3没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。2危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。1有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。表A.1-2 事件后果严重性（S）判别准则等级法律、法规及其他要求人员直接经济损失停工企业形象5违反法律、法规和标准死亡100万元以上部分装置（2 套）

40、或设备重大国际影响4潜在违反法规和标准丧失劳动能力50万元以上2套装置停工、或设备停工行业内、省内影响3不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等截肢、骨折、听力丧失、慢性病1万元以上1 套装置停工或设备地区影响2不符合企业的安全操作程序、规定轻微受伤、间歇不舒服1万元以下受影响不大，几乎不停工公司及周边范围1完全符合无伤亡无损失没有停工形象没有受损表A.1-3 安全风险等级判定准则（R值）及控制措施风险值风险等级应采取的行动/控制措施实施期限20-251级极其危险在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估立刻15-162级高度危险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查

41、、测量及评估立即或近期整改9-123级显著危险可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通2 年内治理4-84-1级轻度危险可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查有条件、有经费时治理1-34-2级稍有危险无需采用控制措施需保存记录A.1-4 风险矩阵表后果等级5轻度危险显著危险高度危险极其危险极其危险4轻度危险轻度危险显著危险高度危险极其危险3轻度危险轻度危险显著危险显著危险高度危险2稍有危险轻度危险轻度危险轻度危险显著危险1稍有危险稍有危险轻度危险轻度危险轻度危险12345事故发生的可能性等级A.2作业条件危险性分析评价法（LEC）作业条件危险性分析评价法（简称LEC）。L（likeli

42、hood，事故发生的可能性）、E（exposure，人员暴露于危险环境中的频繁程度）和C（consequence，一旦发生事故可能造成的后果）。给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D（danger，危险性）来评价作业条件危险性的大小，即:D=LEC。D值越大，说明该作业活动危险性大、风险大。 表A.2-1 事故事件发生的可能性（L）判断准则分值事故、事件或偏差发生的可能性10完全可以预料。6相当可能；或危害的发生不能被发现（没有监测系统）；或在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施；或在正常情况下经常发生此类事故、事件或偏差3可能，但不经常；或危害的发生不容易被发现；现场

43、没有检测系统或保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），也未作过任何监测；或未严格按操作规程执行；或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；或危害在预期情况下发生1可能性小，完全意外；或危害的发生容易被发现；现场有监测系统或曾经作过监测；或过去曾经发生类似事故、事件或偏差；或在异常情况下发生过类似事故、事件或偏差0.5很不可能，可以设想；危害一旦发生能及时发现，并能定期进行监测0.2极不可能；有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施；或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程0.1实际不可能表A.2-2 暴露于危险环境的频繁程度（E）判断准则分值频繁程度分值频繁程度10连续暴露2每

44、月一次暴露6每天工作时间内暴露1每年几次暴露3每周一次或偶然暴露0.5非常罕见地暴露表A.2-3 发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）判别准则分值法律法规及其他要求人员伤亡直接经济损失（万元）停工公司形象100严重违反法律法规和标准10人以上死亡，或50人以上重伤5000以上公司停产重大国际、国内影响40违反法律法规和标准3人以上10人以下死亡，或10人以上50人以下重伤1000以上装置停工行业内、省内影响15潜在违反法规和标准3人以下死亡，或10人以下重伤100以上部分装置停工地区影响7不符合上级或行业的安全方针、制度、规定等丧失劳动力、截肢、骨折、听力丧失、慢性病10万以上部分设备停工公

45、司及周边范围2不符合公司的安全操作程序、规定轻微受伤、间歇不舒服1万以上1套设备停工引人关注，不利于基本的安全卫生要求1完全符合无伤亡1万以下没有停工形象没有受损A.2-4 风险等级判定准则及控制措施（D）风险值风险等级应采取的行动/控制措施实施期限3201级极其危险在采取措施降低危害前,不能继续作业,对改进措施进行评估立刻1603202级高度危险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估立即或近期整改701603级显著危险可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通近期整改20704-1级轻度危险可考虑建立操作规程、作业指导书，但需定期检查有条件、有经费时治理204-2级稍有危险无需采用控制措施，但需保存记录/A.3作业条件风险程度评价法（MES）作业条件风