氯气安全缓冲处理站工艺操作规程参考模板范本.doc

1、氯气安全缓冲处理站工艺操作规程编 制： 审 核：批 准：发布日期：目录1 目的32 适用范围33 岗位定员及职责33.1岗位定员33.2岗位职责34 生产任务及原理44.1生产任务：44.2生产原理45 负责范围56 工艺流程及设备66.1工艺流程简述66.2 主要设备一览表67 工艺控制指标78 操作方法88.1 准备工作88.2 氯气系统开车、正常生产操作98.3 氯气系统停车操作98.4 氟利昂机组的开、停车操作108.5设备的维护保养工作128.6 正常工艺指标控制一览表：148.7 液化机组回液的紧急故障操作159 异常现象及处理1610 停车操作程序1910.1正常停车1910.2

2、紧急停车1911岗位的巡回检查制度2012 设备的维护保养制度2013 岗位交接班制度2114 岗位的安全卫生2214.1岗位安全管理规定2214.2危险介质的特性、危害及防护2314.3消防器材使用2414.4防护器材和使用2515应急事故处理2715.1氯气系统突然停电处理预案2715.2氟利昂机组突然停电处理预案2715.3液氯贮槽泄漏事故处理预案2815.4 NCL3爆炸事故处理预案28附录 工艺流程图291.产品概述312.质量标准：343.生产目的和原理343.1液化及包装目的343.2液化的原理344.生产工艺流程345.工艺控制指标346.岗位操作法357.异常现象及处理378

3、.安全注意事项388.1氯的安全性质388.2三氯化氮的安全性质398.3氯对人体的危害性398.4对氯气危害的防护409.液氯包装岗位设备一览表4010.预防灾害的措施421 目的本规程规定了氯气液化岗位的任务、正常开停车操作程序、紧急停车程序、操作要点、不正常现象及处理方法、工艺指标、工艺事故的处理方法及交接班制度和安全操作措施等。目的在于指导本岗位的安全生产操作、控制好各项工艺指标、保证氯气液化系统的正常安全运行。2 适用范围 本规程适用于河南永银化工实业有限公司氯气缓冲处理站氯气液化工艺。3 岗位定员及职责3.1岗位定员本岗位定员3人/每班。3.2岗位职责（1）服从当班值班长的领导和调

4、度员的生产指挥。负责本岗位生产装置、设备的操作、对外联系,平衡协调生产。（2）清楚本岗位的生产工艺流程，严格按操作规程进行操作，控制好各项工艺指标、参数，确保产品质量和各项消耗定额指标的完成，达到安全、稳产、高产、节能降耗的目的。（3）认真仔细的监控设备运行参数的变化，发现异常应及时进行排查，及时排除隐患，保证生产平稳运行。（4）按照有关规定，严格交接班制度，交清接明，对存在的生产设备隐患及时发现，及时处理，对于工艺指标偏离或事故状态下未经上级许可不准交接班。（5）负责本岗位的环境卫生及设备卫生，要经常对现场进行清扫，保证生产区域和设备卫生清洁，及时处理跑、冒、滴、漏。（6）认真填写操作日报表

5、及岗位交接班记录。（7）对本岗位设备要做到“四懂、三会”，要严格执行巡回检查制度、设备维护保养制度和设备润滑制度。按规定的频次、路线对规定的内容进行巡回检查，严密监视装置,设备运行参数的变化，发现异常及时报告值班长，及时处理。4 生产任务及原理4.1生产任务：本工序的生产任务是将经氯氢处理工序处理后的压力约为0.15MPa的干燥氯气低温冷却液化成液体，然后进行存贮、加压后进行液氯钢瓶的充装，起着平衡全厂生产负荷的作用。本工序产品质量指标见下表液氯的质量指标指 标 名 称指 标优等品一等品合格品氯含量%（v/v）99.899.699.6水份含量%（v/v）0.0150.0300.0404.2生产

6、原理4.2.1 氯气液化温度与压力的关系氯气在常压下为气体，但在加压或降低温度时可使其液化，本工序即利用这一原理进行生产，用氟利昂作为冷冻剂冷却液化氯气。来自氯氢处理工序的原料氯气在一定的压力（0.15MpaG）下经氯气液化器与氟利昂间接换热后，使氯气冷却到低于该压力下的临界温度（-22左右）时，大部分氯气被冷凝成液氯。纯氯气的压力与液化温度成单值函数关系，一定的氯气压力，具有一定的液化温度，压力上升，液化温度随之上升；压力下降，液化温度随之下降。平衡时液氯的温度与其上方的饱和蒸汽压之间的关系见下表：氯气饱和蒸汽压力与温度的关系温度-35-30-25-20-15-10-5压力(A)Pa100.

7、78125.2154187.6226.6271.5322.7温度051015202530压力(A)Pa381.1446.9520.9603.5695.3797.7909上表所示的关系是对纯的氯气而言，但是工业生产的氯气是不纯气体，含有氧、氢、氮气、水等杂质，不纯氯中氯气的分压与其液化温度成单值函数关系：PCL2=P*CCL2 式中 PCL2-混合气中氯气的分压；P -混合气体的总压；CCL2-混合气中氯气的体积百分数。氯气在液化过程中，总压不变，但氯气的分压变化较大，使液化温度在液化过程中也有较大变化。例如：氯压机出口表压P=1.06MPa，CCL=94%、则：PCL2=P*CCL2=1.06

8、*94%=0.996 Mpa，其液化温度为 35。4.2.2 液化效率氯气的液化程度称为液化效率，表示被液化的氯气质量与原料氯气中氯气的质量之比。液化效率用液化(%)表示：液化=液氯的质量/原料氯气中氯气的质量*100%在实际生产中氯气的效率用下式计算：100-C1 C2液化=(1- - * -)*100%C2 100-C2式中：C1-原料氯气中氯气的纯度%， C2-尾气中氯气的纯度。在液氯生产中，应该是液化效率越高越好，但在电解产生的氯气中总不可避免含有微量的氢气，这微量的氢气与氯一起进入液氯冷却系统，在液化过程中，氢总量不变化，而氯气总量却因为不断液化而减少，致使氯气中含氢不断增加，一旦氯

9、中含氢超过4%时，即有爆炸危险，所以液化效率的极限为保证液氯尾气含氢不超过4%，一般控制液化效率在90%左右，不再进一步提高。本工艺生产中，液氯尾气用来生产盐酸，所以液化效率又受到尾气需求量的影响，一般在6575%左右。5 负责范围5.1管辖范围5.1.1本工段内的所有工艺管道、设备、仪表、相应公用物料管线、消防设施、防护设施等。5.1.2 从本工段到氯化氢岗位液化尾氯缓冲罐之间的液化尾氯管道及阀门。5.1.3 从本工段到氯氢处理工序之间的废氯气管线。5.2 对外联系5.2.1听从生产调度各项生产指令。5.2.2与氯化氢工序联系，了解尾气压力。5.2.3根据液氯包装情况及时调整屏蔽泵的运行工况

10、。5.2.4经常与仪表电气部门联系，维护仪表、电气设备的正常运行。6 工艺流程及设备6.1工艺流程简述氯处理工序来的原料氯气（约0.15MPa. 30）进入液化器与自螺杆压缩机组来的氟利昂液体换热后约在22下大部分被液化，液化器的液化效率靠调节尾氯气量来控制。出液化器的液氯与尾氯气(少量未被液化的氯气与其它杂质气体)进入液氯分离器,在液氯分离器中进行气液分离，分离后的液氯流入液氯储槽, 尾氯气体送往氯化氢工序或废气处理工序。螺杆压缩机组的作用是将在氯气液化器内蒸发回来的低压制冷剂R-22蒸汽压缩至高压状态，再冷却为高压过冷液体，供氯气液化器使用。从螺杆压缩机组来的氟利昂液体，由氯气液化器壳体下

11、部流入壳体吸收热量，蒸发后的氟利昂气体经上部回气管被压缩机吸入。重新进行压缩、冷凝、节流、蒸发，不停地将氯气液化为液氯。当需要将液氯外送时,则由液氯屏蔽泵加压，送至包装岗位。6.2 主要设备一览表序号设备位号设备名称规格或型号 材 料常用备注1C-602AB事故风机流量：1500 m3/h ； 风压：H=2.5KPa； FRP22E-601A氯气液化器LY140,F= ID H16MnR/1023E-601B氯气液化器LY67,F= ID H16MnR/1024K-601A氟利昂螺杆压缩机型号：W-JLYLGF2.0III 进口压力（MPa ）：0.15 N=160Kw,n=2960rpm;

12、组合件15K-601B氟利昂螺杆压缩机型号：W-JLYLGF2.0III 进口压力（MPa ） 0.15 N=90Kw,n=2960rpm; 组合件16M-601AE地磅Q=3t组合件57M-602复称Q=3t组合件18M-603包装厂房吊车起重重量：Q=3吨； 起重高度：H=8米； 跨度：16.5米； 行程：30米； 组合件19M-604氯压机厂房吊车起重重量：Q=3吨； 起重高度：H=8米； 跨度：4.5米； 行程：18米； 组合件110M-606检瓶站厂房吊车 起重重量：Q=3吨； 起重高度：H=8米； 跨度：6米； 行程：18米； 组合件111P-603排污泵型号：IHF50-32-1

13、60； 流量：Q=10m3/h; 扬程：H=26m; 电机：Y100L-2-3.0Kw;CS+F46112P-604AB液氯包装泵型号：CNF32-250， 流量：Q=10m3/h ， 扬程：H=80m； 电机：N64r-2；21KW,n=2945rpm316213P-610电动试压泵Q=0.84m3/h 出口压力4.0MPa,电机：N=5.5KW114V-602A气液分离器YLF700, 7002416(H)16MnDR115V-602B气液分离器YLF500, 5001900(H)16MnDR116V-603负水封槽ID600H800VN=0.23M3PVC+FRP117V-604AD液氯

14、贮罐ID2600H10618VN=53M316MnDR418V-608排污处理罐ID1000H2606VN=1.87M3Q235-B119V-609分配台ID219H1960VN=0.06M316Mn120V-615液氯钢瓶V=1.0m3 ID810H200016MnR507 工艺控制指标序号名称控制项目控制指标控制取样点备注1原氯压力纯度含水正常0.15MPaG98.5%（vol）150ppm（vol）氯氢处理工序2废氯压力纯度含氢正常0.14 MPaG80902（vol）HCL合成工序3液氯储槽压力正常0.150.5MPaG最高限 1.2 MPaGDCS控制室储槽液位H:77 L:12DC

15、S控制室4商品液氯纯度含水99.6（vol）0.04 （wt）5屏蔽泵出口压力正常1.2MPaH：1.4 MPa L:1.0 MPa5NCl3排污含量15g/L8 操作方法8.1 准备工作为保证液化系统的正常开车，在开车前必须对整个系统进行检查确认，基本内容如下：1、检查氟利昂机组的循环冷却水系统是否正常，冷却水压力00.4MPa，冷却水温度应小于32及流量要满足氟利昂机组的开机要求。2、检查确认所有阀门是否灵活开关。3、检查确认所有压力仪表是否能正常使用；4、开车前务必联系电工对氟利昂机组的绝缘电阻进行测量，若绝缘电阻低，要求电工提高机组的绝缘电阻，满足开机要求，保证氟利昂机组能正常开机；5

16、、氟利昂机组的开机试运行，观察油温、吸气压力、排气压力等是否正常；6、开车前应预先决定使用哪台氟利昂机组、液化器及用哪号液氯贮槽受料，并对其阀门的开关状态进行详细确认，若用1#氟里昂机组及1#液氯贮槽，则1#液化器的进出口阀处于全开状态，而2#液化器的进口阀处于关闭状态。1#液氯贮槽的下料阀、排气阀处于全开状态，而2#液氯贮槽的下料阀初在全关状态。7、系统废氯压力要及时排往事故氯处理，尽快降低废氯压力，防止开车时因废氯压力过高而产生顶料现象。8.2 氯气系统开车、正常生产操作8.2.1 接调度通知开车后，打开去废氯气处理工序的阀门。8.2.2 通电启动后随电流上升，注意原氯压力。8.2.3待原

17、氯纯度达到80%以上时，确保原氯压力在0.10.18Mpa之间。8.2.4检查液氯贮槽进料阀确认打开，注意液氯的下料情况。8.2.5正常开车后对设备、阀门、压力、温度、液面等进行全面检查，并对尾气纯度及氯内含氢每小时分析一次。8.2.6定时对液氯分离器、液化器、液氯贮槽进行排污。当氯气内NCL3含量100PPm以上时要增加排污次数，排污时间一般控制在1-2分钟。8.2.7当液氯贮槽倒槽时，先检查空槽内是否有压力，在没有压力时可以倒槽，当空槽内压力高于氯气系统压力时不能倒槽。在倒槽时先打开空槽的平衡氯气阀门，后打开空槽的下料阀，同时关闭满槽的下料阀，在倒槽中要保持氯气系统压力平稳。8.3 氯气系

18、统停车操作 正常停车操作8.3.1暂时停车（1）通知废氯气处理工序，为停车做好准备。（2）做好制冷系统的暂时停车。（3）氯气不被液化后，原氯压力提高，可开大尾气阀门。（4）接调度通知后，关闭原氯进液化器的阀门，关闭贮槽进料阀，尾气阀；打开相应的废氯气阀门。8.3.2长期停车（1）必须将液氯贮槽内的液氯全部包装，槽压必须放到废氯气处理工序，做好停车准备。（2）清洁设备时，要关闭所有的阀门，对设备进行空气置换，待抽成真空后，再进行检修。8.3.3紧急停车操作（1） 紧急停电和调度室联系，立即关闭原氯阀门，关闭液氯贮槽下料阀，尾气阀。（2）包装岗位发生故障时，应立即关闭去包装的阀门。8.4 氟利昂机

19、组的开、停车操作8.4.1、开车步骤关闭压缩机吸气阀、补气阀、经济器供液截止阀。开启节流阀两组均调至半开启状态,确认经济器进出液管间的旁通阀处于开启状态。接通电源将控制电源开关旋向(1)。打开冷凝器进出水阀并向氯气液化器供给原料氯气。当油温低于30时,将电控箱上旋钮旋向”加热”,接通电加热器,按下油泵绿色开启按钮,启动油泵使油温均匀升高。用短棍拨动压缩机与主电机的联轴节,转动应均衡灵活。按下压缩机绿色启动按钮,微开吸气阀,经时间继电器延时后,压缩机运行。开启贮液器出液阀,开启液化器供液主电磁阀。微开吸气阀,注意调节节流阀,观察液化器的液位计,渐调至工作液位,保证吸气不带液,有一定过热度(吸气带

20、液一方面影响分油效果,部分油带入冷凝器和液化器中影响换热效果,也可造成轴封泄漏),判断吸气是否带液,可用手摸压缩机机体上部有温热感,排温持续上升或不变(若排温持续下降则说明吸气已带液,需关小节流阀)。渐渐全开吸气阀,机组减载运行,此时吸气压力高于满负荷运行时的吸气压力,注意观察液化器氟利昂压力表和吸气压力表,观察吸气是否带液。当油温达到40度时,需断开电加热器,开启油冷却器出水阀,正常运行时,油温控制在4055为宜。逐渐调小节流阀,将能量调节旋钮调向增载,逐级增载,同时调节节流阀和贮液器出液阀至额定工况蒸发压力(即与蒸发温度对应的压力,蒸发温度确定为:比氯气冷凝温度低56)保证排压不超过1.4

21、5MPa,吸气不带液。13将喷油阀DG10开启0.5-1圈,调节油压调节阀,使油压高于排压0.20.3MPa。14当能量增至100%运行,液化器液氯出口温度达到氯气液化温度时,关闭旁通阀,缓缓开启补气阀,将热力膨胀阀调节阀杆旋进关小,注意观察补气是否带液,通过调节供液截止阀,保证补气不带液15当机组进入额定工况正常运行时,观察液化器液位,保证液位上部有三排传热管,观察排温不得有下降现象,手摸压缩机机体上部,若有吸气带液须关小节流阀。8.4.1.2、停车操作8.4.1.21、正常停车关闭贮液器出液阀,关闭经济器供液截止阀,运行数分钟后,关闭补气阀。将能量调节旋钮旋向减载位置,待液化器液位下降至底

22、部,吸气压力不断下降,降至零时,按下压缩机红色按钮,关闭吸气阀。待能量减载至零后,按下油泵停止按钮,停止油泵运行,将能量调节旋钮旋至定位位置。停止氯气输入,关闭冷却器的进出口阀。切断电源。8.4.22、紧急停车（1）机组运行时,如果发现异常现象或其他原因需要紧急停车按下压缩机红色按钮,停止压缩机运行。关闭吸气阀和补气阀,关闭贮液器出液阀。将能量调节旋钮旋向减载位置,待能量降至零时,按下压缩机红色按钮停止油泵运行, 将四通阀旋至定位位置。为安全起见须将液化器供液电磁阀底部杆旋进,顶开电磁阀门(因为此时液化器内存有大量的氟利昂)。使液化器壳程与经济器管程相同(再次开车前,一定要将电磁阀底部调节杆重

23、新全部旋出)。停止氯气输入,关闭冷却水进出口阀。切断机组电源（2）自动(故障)停车组装有安全保护装置,当压力,温度超过规定范围范围和电机超载时,压缩机将自动停车。此时指示灯亮显示相应发生故障部位,必须消除故障后,才能再次开车。（3）长期停车按正常程序停车后，切断机组电源，放净油冷却器、冷凝器内的积水，以免在低温天气下冻破传热管；检查所有连接处和阀门压盖是否有泄漏，将阀门帽子拧紧；每周启动油泵约10分钟，使润滑油分布到机内。8.4.2 倒冷冻机和液化器的操作 （1）、倒冷冻机和液化器前，按照正常开机程序进行开机前的各项检查，确认无误后通知液化岗位准备开备用液化器的原氯阀门。 （2）、冷冻接到通知

24、后，将备用冷冻机开启，处于空转，微微开启供液阀，待油温上升到40时，增载至15%。同时，将运行中冷冻机供液阀根据冷量及氯压缓慢调节，收回运行中液化器内的氟利昂，开启冷冻机后通知调度。 （3）、液化接到通知后，应将备用液化器的原氯阀门打开少许，待压力与生产系统压力相等时，打开分离器尾气阀与下料阀，通知冷冻开冷冻机。 （4）、液化接到通知后，将运行中液化器的原氯阀缓缓地关小将备用液化器的原氯阀缓缓地开大，同时要注意原氯压力不能有太大的波动。 （5）、倒机过程中液化工在调节两台液化器的原氯阀门时，冷冻工注意两台冷冻机的运行情况，调节好制冷量，保持氯系统压力不能有太大的波动。 （6）、冷冻确认运行中的

25、液化器内氟利昂收完时，通知液化将运行中液化器的原氯阀门关闭，将备用液化器的原氯阀门完全打开，然后按正常停机程序将冷冻机停下，同时将备用冷冻机增载至所需能量位置。 （7）、在倒完冷冻机液化器后，冷冻要注意观察吸气压力、排气压力、油温、油压是否正常，液化岗位将停下的液化器原氯阀及分离器的尾气阀关闭，分离器的下料阀关闭，及时将停下分离器中剩余的液氯排放完。8.5设备的维护保养工作8.5.1 氟利昂机组的维护保养当机组运行一段时间后,如发现冷冻机油较脏须更换冷冻机油。 正常程序停车前,利用机组运行尽量使吸气压力抽至真空,将机组绝大部分氟利昂抽至贮液器和冷凝器后停机。停机后,即关闭吸气阀,再关闭排气阀。

26、用抽氟机将压缩机组中的氟利昂从机组排气管上安全阀下部的放空阀处将制冷剂抽至冷凝器的放空阀处,至表压趋近0MPa(须向冷凝供水)。先从加油阀处放油,再从油冷却器和油分离器底部螺塞处放油和排污,然后上紧螺塞向机组加新油,关闭油粗过滤器进口和油精过滤器出口的管道截至阀,将加油管连在油粗过滤器前的加油阀上,启动机组中的油泵,油经加油阀,油粗过滤器,油泵及单向阀进入油冷却器,油充满油冷却器后进入油分离器，直至油分离器综合的油面到达上视镜中心时,停止加油。加油后,将压缩机组抽真空,其绝对压力为5.33Kpa关闭放空阀开启排气阀。8.5.2氟利昂机组保持机体整洁，设备完好，严格按操作规程启动、运转与停车，并

27、作好运转记录。严格执行“设备润滑管理制度”，按规定补充润滑油，发现油质量不符合使用要求时，应更换润滑油。保持润滑油系统、冷却和干燥空气系统正常运行，及时做好有关运行记录。备用机组每班盘车操作一次，并做好盘车记录。经常检查、清洗油过滤器，保证油压、油温的稳定。8.5.3液氯贮槽严格进行巡回检查制度，密切注意容器的液位及泄漏情况；必须严格按操作规程启动、停止和操作容器，禁止超温超压超负荷使用。定期对贮槽进行排污处理。贮槽的保温设备要保持良好状态，定期刷漆。禁止容器与明火接触。8.6 正常工艺指标控制一览表：861螺杆压缩机主要参数序号控制项目控制指标1吸气压力0-0.15Mpa之间均可2排气压力0

28、.8-1.43Mpa之间，越低越好。高于1.55Mpa报警并禁止增载 高于1.6Mpa自动强制停机3喷油压力比排气压力高0.15-0.3Mpa 持续低于0.12Mpa 20秒报警 持续低于0.1Mpa 20秒强制停机4油精过滤器压差标准：越低越好 持续高于0.12Mpa两分钟报警 持续高于0.15Mpa两分钟强制停机5喷油温度标准：40度左右 高于60度报警 高于65度强制停机6排气温度通常50-80之间，与排气压力成正比 高于100度报警 高于105度强制停机7油加热温度开机前自动加热到25度开机前低于5度禁止开机8电流超过99%开始强制减载但无论电流高出多少，不会自动停机，而依靠热继电器实

29、现过流保护9油分内油位在上下视镜之间，即加油加到上视境一半停止加油，用油用到下视镜开始加油862螺杆压缩机主要参数序号控制项目控制指标1吸气压力0.05-0.2Mpa之间均可2排气压力1.0-1.50Mpa之间。高于1.6Mpa报警并禁止增载 高于1.65Mpa自动强制停机3油过滤器压差标准：越低越好 持续高于0.15Mpa十分钟报警 持续高于0.16Mpa十分钟强制停机4油温度标准：40度左右 低于12.8度 ，高于70度报警 低于9.4度，高于75度强制停机5排气温度通常50-80之间，与排气压力成正比 高于100度报警 高于105度强制停机6油加热温度开机前自动加热到25度开机前低于5度

30、禁止开机7电流超过99%开始强制减载但电流高出108%自动停机。8油分内油位在上下视镜之间，即加油加到上视境一半停止加油，用油用到下视镜开始加油8.7 液化机组回液的紧急故障操作8.7.1 关小或关闭机组吸气截止阀，同时机组连续减载至30%以下，或根据回液程度减至更低负载。8.7.2 减小液化箱供液量，降低液位高度 。8.7.3 关小或关闭油冷却器水路。8.7.4 机组持续运转，利用机组摩擦生热使油分内的氟利昂挥发、排除。8.7.5 若机组内制冷剂恢复正常，可小幅开启吸气阀，直至抽净管路内的R22。8.7.6 若回液相当严重，如油分已变凉，应及时关闭机组吸排气阀，油泵单独循环，加大油冷却器水量

31、（不能关闭水阀，以防冻坏油冷），开启油加热，并及时向外排放R22.。9 异常现象及处理氟利昂液化机组常见故障及处理方法序号故障现象原 因处理办法1吸气压力低a吸气阀关闭 b供液量不足 c缺少氟利昂 d液化箱存油 e回液a打开阀门b 加大供液量c加氟d回油操作e进行回液故障紧急操作2吸气压力高a、B阀异常开启 b 回油阀开启过大 c热负荷过大 a检查B阀b适当开启 c降低氯气量或 氯气温度3排气压力高a冷却水断水 b 冷却水温高 c 冷却水流量不足 d热负荷过大 导致排气量大 e氟利昂充注过多，占据冷凝空间 f 系统有空气 g排气大量带油 h 冷凝器结垢或堵塞 a检查水阀门过滤器 b联系降低循环

32、水温度 c疏通管路 加大水量d降低负荷e排放氟利昂 f放空气g 检查油分离系统h清理水垢或污垢4喷油温度高a冷却水温度高 b冷却水量不足 c油冷结垢或堵塞 d排气温度过高 a降低冷却水温度b 加大水量 c 清理水垢或污垢d 降低排气温度 5回液a供液液位过高 b液化箱大量存油 a应保持与浮球阀同高以此控液量b 进行回油操作6喷油压力低a油压调节不当 b油分内油位过低 c油温过高 d 回液 e油粗或油精堵 f 油泵故障 a顺时针增大，逆时针减小,标准油温下调标准油压，适当调节b及时加油c油粘度下降，应尽量保持标准油温d进行回液紧急故障操作e清洗或更换 f维修或更换油泵 7滑阀动作不灵活，减载慢a

33、增减载时间不足 b B阀异常开启，窜气c 油压不足 d油温过低 e回油阀开启过大，窜气 a延长增减载时间或间断性减载b关闭B阀入口截止阀c加大油压d控制标准油温e关闭回油阀8能级不在零点a机械能级未在机械零点 b电脑主板保险丝F203烧毁 c能级限位开关到位 a继续减载b更换保险c打开能级指示器，矫正限位开关9无法开机a延时时间不到 b机组有报警 c能级不在零点 d 排气温度高 e油加热温度低 a继续等待b 查找报警并消除c 参照第8条 d等待排气温度自然冷却e继续预热并等待10无法停机能级未减到零点 参照第8条液化常见故障及处理方法序号不正常现象原 因处理方法1液 化 效 率 低1、原氯纯度

34、低氯内含氢高，压力小2、制冷系统氟利昂少制冷机工作效率低3、液化器污垢多换热效果差1、通知氯氢处理改善原氯条件2、加氟利昂对制冷系统检修3、检修液化器2尾气管结霜1、下料管道不畅2、尾气阀开启过小1、检修下料管2、开大进口阀和尾气阀3尾气含氢高1、原氯含氢高2、液化效率高1、通知电解处理2、降低液化效率，开大尾气阀4原氯系统压力升高1、氯处理系统发生故障2、氯气管道有堵塞现象或液化器有堵塞现象3、尾气和下料阀芯脱落，下料管堵塞4、生产槽和包装槽串压1、通知氯处理进行处理2、检修氯气管道和液化器3、检修尾气阀和下料阀4、检查生产槽和包装槽的阀门关闭情况。5氯系统压差过大1、氯处理漏点多造成氯气纯

35、度低2、输送管道有问题3、液化器有堵塞现象4、液化温度太低5、尾气用户量小1、通知氯处理查漏点2、检修输送管道3、检修液化器4、通知冷冻工段回升冷量5、通知尾气用户加大用量6尾气纯度高1、制冷量不足2、液化器堵塞3、液化效率低4、盐酸通量过大5、原氯纯度高6、气相阀开启过大1、通知冷冻降低制冷量2、检修液化器3、通知调度回升液化效率4、通知盐酸降低通量5、通知调度协调处理降低原氯纯度6、关小气相阀7管道或设备漏氯气或液氯由于原料氯气含水份多，造成腐蚀穿孔泄漏 置换合格后，补焊漏处，通知氯氢工段加强干燥，严格控制原料氯气含水量，不得超过指标8液化后的液氯不能进入液氯贮槽1.液氯管道堵塞或液氯贮槽

36、进液氯阀门未打开2.槽内压力高，压力平衡阀门未打开3.阀芯掉1.清理管道或打开槽上进液阀门2.打开液氯贮槽槽上压力平衡阀门3.更换阀门9液氯贮槽出料时液氯不能压送至包装台1.液氯贮槽出料阀未打开2.管路堵塞3.阀芯脱落1.打开出料阀门2.清理管道3.更换阀门10 停车操作程序10.1正常停车接到公司调度室停车通知后，停止向氯气液化器内供应氟利昂，停下氟利昂机组。待电解电流降到零时，迅速关闭氯气液化器的氯气入口阀，然后关闭受料贮槽的下料阀。联系事故氯岗位排废氯。当系统压力降到零时，关闭往事故氯的阀门。10.2紧急停车10.2.1突然停电a、迅速关闭氯气液化器的氯气入口阀。b、立即将液氯贮槽的下料

37、阀关闭。c、联系事故氯岗位处理氯气。d、如遇重大事故，应根据出事点情况，迅速关闭有关阀门，以免事故扩大。并报告调度及有关领导。10.2.2当液氯贮槽、液氯钢瓶、液氯蒸发器等上部阀门或短节发生氯气泄漏时，需紧急停车：a、事故最早发现者以最快速度向班长、车间主任、生产调度、厂领导、安全环保部汇报b、厂部立即召集指挥小组成员到达现场，组织人员，迅速查明事故源点，泄漏部位原因。c、凡能切断氯气源或倒槽，抽空等措施的，要尽快处理，不可延误。d、指挥小组立即制定堵漏、抢救的方案，并以最快的速度投入抢救。e、抢救人员要穿戴好必须的防护用品，必要时采用空气呼吸器。f、查明现场有无中毒者，要以最快的速度将中毒者

38、救离现场，所有无关人员暂时撤离现场，并在氯气污染范围设置警戒，防止外来人员进入警戒线内。g、指挥小组要视事故状况，作出是否局部、降低直流电负荷或全部停车的决定。h、视氯气扩散的情况，要求调度通知下风向扩散区的群众撤离。i、要清点现场，对中毒者采取相应的现场急救措施，重伤员应尽快送往医院抢救。j、当事故得到控制后，立即协同有关部门对事故进行分析，落实防范措施，尽快恢复生产。11岗位的巡回检查制度现场操作工必须每1小时按照巡回检查路线和要求进行巡检一次。11.1巡回检查的主要内容（1）检查本系统内设备的工艺运行参数及运行情况，听设备运行的声音有无异常、撞击和摩擦声；看温度、压力、流量、液位、料位等

39、控制计量调节系统及自动调节装置和监测装置的工作情况。（2）检查设备及工艺管线的静、动密封点的泄漏情况。（3）检查设备的润滑情况。（4）检查设备及管线的防冻保温情况。（5）检查设备基础、地脚螺栓及其它连接螺栓有无松动情况，或因连接松动而产生振动情况。（6）检查循环水、仪表气、氮气等供应情况。（7）检查消防设施,器材和安全设施的完好情况。（8）检查备用设备完好情况,确保其处于备用状态。（9）检查设备或管线的积液排放情况,防止出现液封。12 设备的维护保养制度操作人员要以主人翁的精神，爱护设备，做到正确使用，精心维护。12.1操作人员必须熟练掌握岗位操作规程，对使用的设备做到“四懂”“三会”（即“懂结构，懂原理，懂性能，懂用途；会使用，会维护保养，会排除故障）。12.2操作人员必须做好下列主要工作：（1）按岗位操作规程和设备操作规程运作程序进行设备的启动、运行、停车或倒换。（2）设备运行中做到不超温、不超压、不超负荷。（3）坚守岗位，严格执行巡回检查制度