06第四章工艺规程设计概念及路线制定课件.ppt

1、1加工余量的确定本章要点定位基准的选择工艺路线拟订工艺尺寸链2产品设计阶段产品设计的前期调研可行性报告 总体设计零部件设计完整的图纸工艺设计阶段 工艺路线的制定（所有零部件的加工方案选择，包括零部件毛坯的来源、加工车间的划分等），得到一份完整的路线图。零部件工艺设计（选择加工设备、编制加工工艺、绘制夹具图纸、提供工时定额等，更具体的甚至包括专用刀具的设计及量具的选择等），得到工艺规程卡片及夹具设计图等。车间生产阶段 生产部门按照工艺设计的内容，组织生产，零部件从毛坯到入库的主要阶段都是按照工艺要求进行的。结论：工艺过程在产品形成过程中占有重要的位置！34工艺规程的概念工艺规程的概念 机械加工工

2、艺规程是规定产品或者零部件加工工艺过程和操作方法的工艺文件，是一切有关生产人员都应严格执行、认真贯彻的纪律性文件。工艺规程的特工艺规程的特点点表现形式 以表格形式制成工艺文件，用来指导生产和组织生产。内容特点根据批量不同，工艺规程内容不同。单件小批生产分工粗糙，工艺规程比较简单；大批量生产要求有严密的组织工作，工艺规程比较详细。必须严格遵守。必须严格遵守。不断完善，及时修改不断完善，及时修改。修改有依据，修改有记录，通知（相关部门）要及时5技术准备和生产准备的依据；建立正常生产秩序的保证。机械加工车间生产的计划、调度，工人的操作，零件的加工质量检验，加工成本的核算，都是以工艺规程为依据的。处理

3、生产中的问题，也常以工艺规程作为共同依据。指导车间生产的依据。车间生产新零件，需要根据工艺规程进行生产准备。如：关键工序的分析研究；准备所需刀、夹、量具；原材料及毛坯采购或制造；新设备购置或旧设备改装等，均需根据工艺规程来进行。保证产品质量的依据。通过合理的工艺选择，保证设计图纸的要求。q 新建工厂和技术改造的依据。新建（扩建）车间时，工艺规程是决定设备、人员（工种、技术等级、数量）、车间面积和投资金额的原始资料。6 摇杆零件图4012H7铸造圆角R3其余倒角145600.059.520H71.63.23.23.21.64018M83.2R127100.1ABDC1545【例】选择图示摇杆零件

4、零件材料为HT200，毛坯为铸件，生产批量：5000件。摇杆零件图4012H7铸造圆角R3其余倒角145600.059.520H71.63.23.23.21.64018M83.2R127100.1ABDC15457确定主要加工面及基准40两端面；100.1台阶面；20H7及12H7孔；M8螺纹孔；基 准 为 4 0 下 端 面 及20H7孔轴线。倒角属于次要表面确定各主要加工面的加工方法40两端面、100.1台阶面需精铣；20H7需钻扩铰；12H7孔需钻铰；M8螺纹孔需钻孔攻丝；倒角需锪孔。加工顺序安排的原则（工序基准的选择）？先基准后其它；先平后孔；先主后次；先粗后精。同时要考虑基准选择的依

5、据。81、加工40下端面；定位基准为台阶面的上面（粗基准，保证相互位置要求的原则）。保证尺寸157，Ra 3.2（粗铣半精铣精铣）4、加工100.1台阶面；定位基准为40下端面及20H7孔（两个精基准，基准重合。保证尺寸9.5及45（组合加工：粗铣半精铣精铣），H7及Ra3.23、加工 20H7孔；基准为40下端面及外圆（下端面为精基准，保证孔与端面的垂直要求，外圆为粗基准，保证壁厚均匀）。保证H7及Ra 1.6（钻扩铰）2、加工40上端面；定位基准为下端面（精基准，基准重合原则）。保证40尺寸，Ra 3.2（粗铣半精铣精铣）97、锪倒角；去毛刺；检验入库。5、加工 12H7孔；基准为台阶面下

6、端面、20H7孔及R12圆（下端面为精基准，保证孔与端面的垂直要求，孔为精基准属于基准重合，外圆为粗基准，保证孔的相互位置要求）。保证尺寸600.05（钻铰）6、加工M8螺纹孔；基准为40下端面、20H7及12H7孔（全部为精基准，基准重合原则）。保证尺寸18（钻攻丝）。10本例中全部工序基准与设计基准重合，工序尺寸就是设计尺寸，可根据加工方法直接确定尺寸余量。可确定铣削余量2.5mm；台阶面与15厚度一致即可；40下端面距15尺寸下面9.5，轴向尺寸45。按上面分析内容填写工艺规程表格。111213141516171819 【例】图示零件20Cr，要求渗碳淬火，HRC5862，渗碳层0.91

7、.2；图中未注倒角145生产批量：5000件。20确定主要加工面及基准45.5孔、62外圆及上下端面、下台阶面最重要；都需要磨削；主要基准为中心线及下端面。其余面（除倒角、砂轮越程槽）也是主要加工面，加工时应考虑。确定加工方法其余各面精度要求不高，可考虑热处理前车削完成，但要考虑磨削可能带来位置的变化；2.5环槽及R1的越程槽可成型刀加工完成。45.5孔尺寸精度不高，但粗糙度要求高，需先车再磨削；62外圆不但尺寸精度要求高，粗糙度要求也高，同样先车再磨削；其余几个粗糙度要求高的平面都应先车再磨削；由于有硬度及渗碳层要求，必须考虑加工余量及渗碳层厚度的控制。零件形状比较规则，可采用圆钢直接下料：

8、801721加工顺序安排（工序基准的选择）先基准后其它；先平后孔；先主后次；先粗后精。同时要考虑基准选择的依据。工序05：下料801722工序10：镗孔、车小端成工步1：车端面、钻孔42（批量较大定制钻头）工步2：镗孔45.3（留磨削余量0.2）工步3：车外圆74，保证尺寸9工步4：车外圆55，保证尺寸1.2(考虑右端面磨削余量0.2，最终此尺寸为1)工步5：车14成工步6：车倒角1.245(考虑磨削余量0.2)检验23工序15：平大端面工步1：车端面，保证尺寸14.4（两端都留有磨削余量0.2）工步2：车倒角1.245(考虑磨削余量0.2)检验24工序20：车大端各面工步1：车外圆62.6，保证尺寸8（外圆留有磨削余量0.6）工步2：车槽2.5保证尺寸55、3.2工步3：车槽R1.2工步4：车倒角1.245两处(考虑磨削余量0.2)检验25工序30：磨平面工步1：磨大端面保证尺寸14.2（小端面留余量0.2）工步2：磨小端面保证14工步3：车槽R1.2检验工序25：热处理渗碳淬火，深度1.21.426工序30：磨外圆工步1：磨外圆62，保证尺寸8工步2：砂条倒锐棱终验工序40：包装入库