机械制造第10章课件.ppt

1、项目学习要点项目学习要点 机械加工表面质量机械加工表面质量 表面质量对零件使用性能的影响表面质量对零件使用性能的影响 影响加工表面几何形状特征的因素影响加工表面几何形状特征的因素 影响表面层物理及机械性能的因素影响表面层物理及机械性能的因素 机械加工振动简介机械加工振动简介 项目小结项目小结任务一任务一 机械加工表面质量机械加工表面质量 机械加工表面质量包括加工表面的几何形状机械加工表面质量包括加工表面的几何形状特征和表面层的物理及机械性能两部分。特征和表面层的物理及机械性能两部分。一、加工表面的几何形状特征一、加工表面的几何形状特征 加工表面的几何形状特征主要包括表面粗糙度、加工表面的几何形

2、状特征主要包括表面粗糙度、表面波度、纹理方向和表面伤痕四部分，如下图所示。表面波度、纹理方向和表面伤痕四部分，如下图所示。表面粗糙度：表面粗糙度：是指加工表面的微观几何形状是指加工表面的微观几何形状误差，主要是由刀具的形状及切削过程中的塑性误差，主要是由刀具的形状及切削过程中的塑性变形和振动等引起的。表面粗糙度的波距小于变形和振动等引起的。表面粗糙度的波距小于1mm，其波距与波高的比值一般小于，其波距与波高的比值一般小于50。表面波度：表面波度：是指介于宏观几何形状误差（波距与是指介于宏观几何形状误差（波距与波高的比值大于波高的比值大于1000）和表面粗糙度之间的周期性几）和表面粗糙度之间的周

3、期性几何形状误差，主要是由加工过程中工艺系统的低频振何形状误差，主要是由加工过程中工艺系统的低频振动引起的。表面波度的波距在动引起的。表面波度的波距在120mm之间，其波距之间，其波距与波高的比值一般在与波高的比值一般在501000之间。之间。纹理方向：纹理方向：是指表面的刀纹方向，取决于表面是指表面的刀纹方向，取决于表面形成过程中所采用的机械加工方法。形成过程中所采用的机械加工方法。表面伤痕：表面伤痕：是指在加工表面的个别位置出现的缺是指在加工表面的个别位置出现的缺陷，如砂眼、气孔和裂痕等。陷，如砂眼、气孔和裂痕等。二、表面层的物理及机械性能二、表面层的物理及机械性能 表面层的物理及机械性能

4、主要包括表面层金表面层的物理及机械性能主要包括表面层金相组织变化、表面层冷作硬化和表面层残余应力相组织变化、表面层冷作硬化和表面层残余应力三部分，如下图所示。三部分，如下图所示。任务二任务二 表面质量对零件使用表面质量对零件使用 性能的影响性能的影响一、表面质量对耐磨性的影响一、表面质量对耐磨性的影响 1表面粗糙度表面粗糙度 工件的表面粗糙度过大或过小都会降低工件的耐工件的表面粗糙度过大或过小都会降低工件的耐磨性。其中，表面粗糙度过大，会使摩擦工件的实际磨性。其中，表面粗糙度过大，会使摩擦工件的实际接触面积减小，单位应力增大，在接触点的凸峰处产接触面积减小，单位应力增大，在接触点的凸峰处产生弹

5、性变形、塑性变形和剪切破坏，从而使工件磨损生弹性变形、塑性变形和剪切破坏，从而使工件磨损严重；表面粗糙度过小，接触面间容易发生分子粘接，严重；表面粗糙度过小，接触面间容易发生分子粘接，且润滑液不易储存，也会导致工件磨损严重。且润滑液不易储存，也会导致工件磨损严重。因此，在一定的工作条件下，通常会存在一个最因此，在一定的工作条件下，通常会存在一个最佳的表面粗糙度，使工件的耐磨性最好。佳的表面粗糙度，使工件的耐磨性最好。2纹理方向纹理方向 轻载时，两个相对运动工件的表面纹理方向均与轻载时，两个相对运动工件的表面纹理方向均与其运动方向一致时，耐磨性最好，表面纹理方向均与其运动方向一致时，耐磨性最好，

6、表面纹理方向均与其运动方向垂直时，耐磨性最差；重载时，由于压强、其运动方向垂直时，耐磨性最差；重载时，由于压强、分子亲和力和润滑液储存等因素的变化，耐磨性规律分子亲和力和润滑液储存等因素的变化，耐磨性规律与轻载时大致相同，但可能会有所差异。与轻载时大致相同，但可能会有所差异。3表面层冷作硬化表面层冷作硬化 表面层冷作硬化能够提高表面层金属的显微硬度，表面层冷作硬化能够提高表面层金属的显微硬度，减小接触面间的弹性变形和塑性变形，从而提高工件减小接触面间的弹性变形和塑性变形，从而提高工件的耐磨性。但冷作硬化程度太高时，工件表面层金属的耐磨性。但冷作硬化程度太高时，工件表面层金属会变脆，容易产生微观

7、裂纹或剥落现象，反而会降低会变脆，容易产生微观裂纹或剥落现象，反而会降低工件的耐磨性。因此，为保证工件的耐磨性，表面层工件的耐磨性。因此，为保证工件的耐磨性，表面层冷作硬化程度应控制在一定的范围内。冷作硬化程度应控制在一定的范围内。4表面层金相组织变化表面层金相组织变化 表面层产生金相组织变化时，会改变工件材表面层产生金相组织变化时，会改变工件材料原来的硬度，因此会影响工件的耐磨性。料原来的硬度，因此会影响工件的耐磨性。二、表面质量对耐疲劳性的影响二、表面质量对耐疲劳性的影响1加工表面的几何形状特征加工表面的几何形状特征 加工表面的几何形状特征中，表面粗糙度对工件加工表面的几何形状特征中，表面

8、粗糙度对工件耐疲劳性的影响最大。表面越粗糙，在交变载荷的作耐疲劳性的影响最大。表面越粗糙，在交变载荷的作用下，其波谷处应力集中现象越严重，容易引起疲劳用下，其波谷处应力集中现象越严重，容易引起疲劳裂纹，降低工件的耐疲劳性。裂纹，降低工件的耐疲劳性。表面伤痕处也容易形成应力集中，尤其是当伤痕表面伤痕处也容易形成应力集中，尤其是当伤痕方向与应力方向垂直时，容易产生疲劳裂纹，降低工方向与应力方向垂直时，容易产生疲劳裂纹，降低工件的耐疲劳性。件的耐疲劳性。2表面层的物理及机械性能表面层的物理及机械性能 表面层的物理及机械性能中，表面残余应力对表面层的物理及机械性能中，表面残余应力对工件耐疲劳性的影响最

9、大。当表面层存在残余压应工件耐疲劳性的影响最大。当表面层存在残余压应力时，可阻碍疲劳裂纹的产生和扩展，提高工件的力时，可阻碍疲劳裂纹的产生和扩展，提高工件的耐疲劳性；当表面层存在残余拉应力时，容易使加耐疲劳性；当表面层存在残余拉应力时，容易使加工表面产生裂纹，降低工件的耐疲劳性。工表面产生裂纹，降低工件的耐疲劳性。适当的表面层冷作硬化能够阻碍疲劳裂纹的产适当的表面层冷作硬化能够阻碍疲劳裂纹的产生和扩展，提高工件的耐疲劳性。但冷作硬化程度生和扩展，提高工件的耐疲劳性。但冷作硬化程度太高时，工件表面层金属会变脆，反而容易引起表太高时，工件表面层金属会变脆，反而容易引起表面裂纹，降低工件的耐疲劳性。

10、面裂纹，降低工件的耐疲劳性。三、表面质量对耐蚀性的影响三、表面质量对耐蚀性的影响1表面粗糙度表面粗糙度 工件的耐蚀性在很大程度上取决于表面粗糙度。工件的耐蚀性在很大程度上取决于表面粗糙度。表面粗糙度值大时，腐蚀性物质容易积聚在表面粗糙表面粗糙度值大时，腐蚀性物质容易积聚在表面粗糙度的波谷处发生化学腐蚀或电化学腐蚀，从而会降低度的波谷处发生化学腐蚀或电化学腐蚀，从而会降低工件的耐蚀性；反之，表面粗糙度值小时，则会提高工件的耐蚀性；反之，表面粗糙度值小时，则会提高工件的耐蚀性。工件的耐蚀性。2残余应力残余应力 表面层的残余压应力可使工件表面组织致密，腐表面层的残余压应力可使工件表面组织致密，腐蚀性

11、物质不易侵入，有利于提高工件的耐蚀性；反之，蚀性物质不易侵入，有利于提高工件的耐蚀性；反之，表面层的残余拉应力则会降低工件的耐蚀性。表面层的残余拉应力则会降低工件的耐蚀性。四、表面质量对配合精度的影响四、表面质量对配合精度的影响 表面质量中的表面粗糙度对零件配合精度的影响表面质量中的表面粗糙度对零件配合精度的影响较大。较大。对于间隙配合的表面，如果其表面粗糙度值较大，对于间隙配合的表面，如果其表面粗糙度值较大，相对运动时磨损较快，配合间隙迅速增大，从而影响相对运动时磨损较快，配合间隙迅速增大，从而影响间隙配合的精度和稳定性；对于过盈配合的表面，如间隙配合的精度和稳定性；对于过盈配合的表面，如果

12、其表面粗糙度值较大，配合表面上的波峰易被挤掉，果其表面粗糙度值较大，配合表面上的波峰易被挤掉，使得实际过盈量减小，从而影响过盈配合的可靠性；使得实际过盈量减小，从而影响过盈配合的可靠性；对于过渡配合的表面，则兼有以上两种配合的影响。对于过渡配合的表面，则兼有以上两种配合的影响。因此，对有配合要求的表面，应规定较小的表面粗糙因此，对有配合要求的表面，应规定较小的表面粗糙度值。度值。任务三任务三 影响加工表面几何形状影响加工表面几何形状 特征的因素特征的因素 一、影响切削加工表面粗糙度的因素一、影响切削加工表面粗糙度的因素 1几何因素几何因素 切削加工中，由于刀具切削刃的形状和进给量切削加工中，由

13、于刀具切削刃的形状和进给量等几何因素的影响，加工余量不可能完全切除，而会等几何因素的影响，加工余量不可能完全切除，而会在加工表面上留下一定的残留面积。切削残留面积的在加工表面上留下一定的残留面积。切削残留面积的高度决定着表面粗糙度值的大小。高度决定着表面粗糙度值的大小。rrfRcotcotmax 影响切削残留面积高度的因素主要包括进给影响切削残留面积高度的因素主要包括进给量量f、主偏角、主偏角 、副偏角、副偏角 和刀尖圆弧半径和刀尖圆弧半径r等。如等。如下图所示，当车刀刀尖圆弧半径下图所示，当车刀刀尖圆弧半径r为零时，由几何为零时，由几何关系可推出残留面积最大高度关系可推出残留面积最大高度Rm

14、ax的计算公式为：的计算公式为：rr 如下图所示，当车刀刀尖圆弧半径如下图所示，当车刀刀尖圆弧半径r不为零不为零时，残留面积最大高度时，残留面积最大高度Rmax为：为：2211max2frrOCCOOOR 因因Rmaxr，上式经变形可得出残留面积最大，上式经变形可得出残留面积最大高度高度Rmax的计算公式为：的计算公式为：rfR82max 可以看出，切削加工中，减小进给量可以看出，切削加工中，减小进给量f、主、主偏角偏角 和副偏角和副偏角 ，增大刀尖圆弧半径，增大刀尖圆弧半径r，能够，能够降低残留面积最大高度降低残留面积最大高度Rmax，从而减小加工表面，从而减小加工表面粗糙度。粗糙度。rr2

15、物理因素物理因素 切削加工中，刀具对工件的挤压与摩擦，使加工切削加工中，刀具对工件的挤压与摩擦，使加工表面发生塑性变形，造成原有的残留面积扭曲或沟纹表面发生塑性变形，造成原有的残留面积扭曲或沟纹加深，增大加工表面粗糙度。加深，增大加工表面粗糙度。加工塑性材料，当采用中等或偏低的切削速度时，加工塑性材料，当采用中等或偏低的切削速度时，容易产生积屑瘤和鳞刺，从而增大加工表面粗糙度；容易产生积屑瘤和鳞刺，从而增大加工表面粗糙度；加工脆性材料时，切削速度对表面粗糙度的影响不大，加工脆性材料时，切削速度对表面粗糙度的影响不大，容易得到较小的表面粗糙度。容易得到较小的表面粗糙度。对同样的材料，其金相组织越

16、粗大，切削加对同样的材料，其金相组织越粗大，切削加工后的表面粗糙度越大。因此，精加工前对工件工后的表面粗糙度越大。因此，精加工前对工件进行调质等处理，可得到均匀细密的组织和较高进行调质等处理，可得到均匀细密的组织和较高的硬度，从而减小加工表面粗糙度。的硬度，从而减小加工表面粗糙度。3工艺系统的振动工艺系统的振动 在加工过程中，工艺系统的振动会使加工表面产在加工过程中，工艺系统的振动会使加工表面产生波度，从而增大加工表面粗糙度。生波度，从而增大加工表面粗糙度。二、影响磨削加工表面粗糙度的因素二、影响磨削加工表面粗糙度的因素 影响磨削加工表面粗糙度的因素主要包括磨削用影响磨削加工表面粗糙度的因素主

17、要包括磨削用量、砂轮和工件材料等。量、砂轮和工件材料等。增大磨削深度增大磨削深度ap，会使磨削力增大，磨削温度升，会使磨削力增大，磨削温度升高，表面塑性变形增大，加工表面粗糙度增大。高，表面塑性变形增大，加工表面粗糙度增大。1磨削用量磨削用量（1）砂轮速度）砂轮速度vc 提高砂轮速度提高砂轮速度vc可以增加工件单位面积上的刻可以增加工件单位面积上的刻痕数，且高速磨削时工件表面的塑性变形不充分，痕数，且高速磨削时工件表面的塑性变形不充分，可减小沟槽两侧的隆起量，有利于减小加工表面粗可减小沟槽两侧的隆起量，有利于减小加工表面粗糙度。糙度。（2）工件线速度）工件线速度vw 在其他条件不变的情况下，提

18、高工件线速度在其他条件不变的情况下，提高工件线速度vw，会减少磨粒单位时间内在工件表面上的刻痕数，从而会减少磨粒单位时间内在工件表面上的刻痕数，从而增大加工表面粗糙度。增大加工表面粗糙度。（3）磨削深度）磨削深度ap2砂轮砂轮（1）砂轮的粒度）砂轮的粒度 砂轮的粒度越细，单位面积上的磨粒数越多，砂轮的粒度越细，单位面积上的磨粒数越多，在加工表面的刻痕越细密，则表面粗糙度越小；但在加工表面的刻痕越细密，则表面粗糙度越小；但粒度过细时，砂轮易堵塞，磨削性能下降，反而会粒度过细时，砂轮易堵塞，磨削性能下降，反而会使表面粗糙度增大。使表面粗糙度增大。（2）砂轮的硬度）砂轮的硬度 砂轮的硬度应适宜。砂轮

19、太硬，磨粒钝化后不易砂轮的硬度应适宜。砂轮太硬，磨粒钝化后不易脱落，加工表面会受到强烈地摩擦和挤压，塑性变形脱落，加工表面会受到强烈地摩擦和挤压，塑性变形增大，从而会导致加工表面粗糙度增大或烧伤加工表增大，从而会导致加工表面粗糙度增大或烧伤加工表面；砂轮太软，磨粒易脱落，常会产生磨损不均匀的面；砂轮太软，磨粒易脱落，常会产生磨损不均匀的现象，也会使加工表面粗糙度增大。现象，也会使加工表面粗糙度增大。（3）砂轮的修整）砂轮的修整 砂轮应及时修整，以去除外层已钝化或被磨砂轮应及时修整，以去除外层已钝化或被磨屑堵塞的磨粒，以保证切削微刃的等高性。屑堵塞的磨粒，以保证切削微刃的等高性。3工件材料工件材

20、料 工件材料的硬度、塑性、韧性和导热性等对磨工件材料的硬度、塑性、韧性和导热性等对磨削加工表面粗糙度有显著的影响。削加工表面粗糙度有显著的影响。工件材料太硬，易使磨粒钝化，会增大加工表工件材料太硬，易使磨粒钝化，会增大加工表面粗糙度；工件材料太软，易使砂轮堵塞，也会增大面粗糙度；工件材料太软，易使砂轮堵塞，也会增大加工表面粗糙度。加工表面粗糙度。工件材料的塑性、韧性较大时，其塑性变形程工件材料的塑性、韧性较大时，其塑性变形程度也较大，会使加工表面粗糙度较大。工件材料的导度也较大，会使加工表面粗糙度较大。工件材料的导热性较差时，会导致磨削温度较高，也会使加工表面热性较差时，会导致磨削温度较高，也

21、会使加工表面粗糙度较大。粗糙度较大。任务四任务四 影响表面层物理及影响表面层物理及 机械性能的因素机械性能的因素一、影响表面层金相组织变化的因素一、影响表面层金相组织变化的因素 对于一般的切削加工，切削温度一般不会达到相对于一般的切削加工，切削温度一般不会达到相变临界点，金相组织不会发生变化；但对于磨削加工，变临界点，金相组织不会发生变化；但对于磨削加工，由于磨削温度较高，很容易达到相变临界点，使表面由于磨削温度较高，很容易达到相变临界点，使表面层的金相组织发生变化，引起表面层的硬度和强度改层的金相组织发生变化，引起表面层的硬度和强度改变，从而产生残余应力，甚至出现裂纹，这种现象称变，从而产生

22、残余应力，甚至出现裂纹，这种现象称为磨削烧伤。为磨削烧伤。影响磨削烧伤的因素主要包括磨削用量、砂轮的影响磨削烧伤的因素主要包括磨削用量、砂轮的选择和冷却方式等。选择和冷却方式等。1磨削用量磨削用量 当磨削深度当磨削深度ap增加时，磨削温度会显著升高，增加时，磨削温度会显著升高，容易造成磨削烧伤。容易造成磨削烧伤。当工件的轴向进给量当工件的轴向进给量fa增大时，由于热源作用增大时，由于热源作用时间减少，使金相组织来不及变化，因此可减轻磨时间减少，使金相组织来不及变化，因此可减轻磨削烧伤。削烧伤。提高工件线速度提高工件线速度vw，虽然会使发热量增大，但，虽然会使发热量增大，但由于热源作用时间减少，

23、因此对磨削烧伤影响不大。由于热源作用时间减少，因此对磨削烧伤影响不大。但提高工件线速度但提高工件线速度vw会增大加工表面粗糙度，一般会增大加工表面粗糙度，一般可通过提高砂轮速度可通过提高砂轮速度vc来弥补此不足。来弥补此不足。2砂轮的选择砂轮的选择 砂轮的粒度越细，硬度越高，则磨削温度越砂轮的粒度越细，硬度越高，则磨削温度越高，磨削烧伤越严重。高，磨削烧伤越严重。砂轮结合剂最好采用具有一定弹性的材料，砂轮结合剂最好采用具有一定弹性的材料，保证磨粒受到过大磨削力时能产生一定的弹性退让，保证磨粒受到过大磨削力时能产生一定的弹性退让，以减小磨削深度，减轻磨削烧伤。以减小磨削深度，减轻磨削烧伤。3冷却

24、方式冷却方式 采用切削液进行冷却可避免磨削烧伤。但由于磨采用切削液进行冷却可避免磨削烧伤。但由于磨削时，砂轮转速较高，其表面会产生一层强气流，采削时，砂轮转速较高，其表面会产生一层强气流，采用一般的冷却方法时，切削液很难进入磨削区，因此，用一般的冷却方法时，切削液很难进入磨削区，因此，冷却效果不理想。目前采用的比较有效的冷却方法有冷却效果不理想。目前采用的比较有效的冷却方法有高压大流量法、喷雾冷却法和内冷却法等。高压大流量法、喷雾冷却法和内冷却法等。二、表面层冷作硬化二、表面层冷作硬化 表面层冷作硬化用硬化层深度表面层冷作硬化用硬化层深度h和硬化程度和硬化程度N两个指标来衡量。一般情况下，硬化

25、层深度两个指标来衡量。一般情况下，硬化层深度h可达可达0.050.3mm；硬化程度；硬化程度N的计算公式为：的计算公式为：%10000HHHN 机械加工中，由于切削热的作用，工件表面层的机械加工中，由于切削热的作用，工件表面层的温度会升高，当温度升高到一定程度时，会使已强化温度会升高，当温度升高到一定程度时，会使已强化的金属回复到正常状态。因此，表面层冷作硬化实际的金属回复到正常状态。因此，表面层冷作硬化实际上是硬化和回复综合作用的结果。上是硬化和回复综合作用的结果。影响表面层冷作硬化的因素主要包括刀具几何参影响表面层冷作硬化的因素主要包括刀具几何参数、切削用量和工件材料等。数、切削用量和工件

26、材料等。1刀具几何参数刀具几何参数 刀具前角刀具前角o减小，刀尖圆弧半径减小，刀尖圆弧半径r增大及刀具增大及刀具后刀面磨损宽度后刀面磨损宽度VB增大都会使表面层的塑性变形增大都会使表面层的塑性变形增大，从而导致冷作硬化层深度增大，从而导致冷作硬化层深度h和硬化程度和硬化程度N增增大。大。2切削用量切削用量 切削用量中进给量切削用量中进给量f和切削速度和切削速度vc对冷作硬化的影对冷作硬化的影响较大。其中，进给量响较大。其中，进给量f增大，会使切削力增大，工增大，会使切削力增大，工件表面层的塑性变形增大，从而导致冷作硬化层深度件表面层的塑性变形增大，从而导致冷作硬化层深度h和硬化程度和硬化程度N

27、增大；切削速度增大；切削速度vc增大，会使切削温度增大，会使切削温度升高，回复作用加强，同时刀具对工件的作用时间减升高，回复作用加强，同时刀具对工件的作用时间减少，塑性变形减小，因此，冷作硬化层深度少，塑性变形减小，因此，冷作硬化层深度h和硬化和硬化程度程度N都会有所减小。都会有所减小。3工件材料工件材料 工件材料的硬度越低、塑性越好，加工时表工件材料的硬度越低、塑性越好，加工时表面层的塑性变形越大，冷作硬化越严重。面层的塑性变形越大，冷作硬化越严重。三、表面层残余应力三、表面层残余应力 产生表面层残余应力的原因主要包括冷态塑性产生表面层残余应力的原因主要包括冷态塑性变形、热态塑性变形和金相组

28、织变化三方面。变形、热态塑性变形和金相组织变化三方面。1冷态塑性变形冷态塑性变形 切削加工时，加工表面在切削力的作用下产生切削加工时，加工表面在切削力的作用下产生强烈的塑性变形，表层金属体积膨胀，但由于受到强烈的塑性变形，表层金属体积膨胀，但由于受到里层金属的阻碍，从而在表层产生了残余压应力，里层金属的阻碍，从而在表层产生了残余压应力，里层产生了残余拉应力。里层产生了残余拉应力。另一方面，由于加工表面受到刀具后刀面的另一方面，由于加工表面受到刀具后刀面的挤压和摩擦作用，表层产生拉伸塑性变形，但其挤压和摩擦作用，表层产生拉伸塑性变形，但其也会受到里层金属的阻碍，从而也会在表层产生也会受到里层金属

29、的阻碍，从而也会在表层产生残余压应力，里层产生残余拉应力。残余压应力，里层产生残余拉应力。2热态塑性变形热态塑性变形 切削加工时，加工表面在切削热的作用下产生热切削加工时，加工表面在切削热的作用下产生热膨胀，但由于里层金属温度较低，会对表层金属的热膨胀，但由于里层金属温度较低，会对表层金属的热膨胀产生阻碍作用，从而使表层产生热压缩应力。当膨胀产生阻碍作用，从而使表层产生热压缩应力。当热压缩应力超过材料的热屈服点时，会使表层金属产热压缩应力超过材料的热屈服点时，会使表层金属产生压缩塑性变形。当加工结束后，表层温度下降，体生压缩塑性变形。当加工结束后，表层温度下降，体积收缩时又会受到里层金属的阻碍

30、，最终会在表层产积收缩时又会受到里层金属的阻碍，最终会在表层产生残余拉应力，里层产生残余压应力。生残余拉应力，里层产生残余压应力。3金相组织变化金相组织变化 切削加工时，若加工表面的温度超过金相组切削加工时，若加工表面的温度超过金相组织的转变温度，工件表层将会产生组织转变。由于织的转变温度，工件表层将会产生组织转变。由于不同金相组织的密度不同，表层金相组织的变化将不同金相组织的密度不同，表层金相组织的变化将会引起表层体积的变化。表层体积膨胀时，由于受会引起表层体积的变化。表层体积膨胀时，由于受到里层金属的阻碍，会产生残余压应力；反之会产到里层金属的阻碍，会产生残余压应力；反之会产生残余拉应力。

31、生残余拉应力。实际加工中，表面层残余应力是上述三者综合作实际加工中，表面层残余应力是上述三者综合作用的结果，其大小、性质和分布规律由起主导作用的用的结果，其大小、性质和分布规律由起主导作用的因素决定，例如，切削时，起主导作用的因素是冷态因素决定，例如，切削时，起主导作用的因素是冷态塑性变形，工件表面常产生残余压应力；磨削时，起塑性变形，工件表面常产生残余压应力；磨削时，起主导作用的因素是热态塑性变形或金相组织变化，工主导作用的因素是热态塑性变形或金相组织变化，工件表面常产生残余拉应力。件表面常产生残余拉应力。任务五任务五 机械加工振动简介机械加工振动简介 机械加工振动是指机械加工中刀具和工件之

32、间机械加工振动是指机械加工中刀具和工件之间产生的振动。它会干扰和破坏正常的切削过程，使加产生的振动。它会干扰和破坏正常的切削过程，使加工表面质量降低、刀具和机床的使用寿命缩短、切削工表面质量降低、刀具和机床的使用寿命缩短、切削加工的生产率降低，同时振动产生的噪声会污染环境，加工的生产率降低，同时振动产生的噪声会污染环境，恶化工人的劳动条件。恶化工人的劳动条件。自由振动：自由振动：是指机械加工过程中，由于切削是指机械加工过程中，由于切削力的突然变化或其他外界力的冲击等原因引起的力的突然变化或其他外界力的冲击等原因引起的振动。这种振动一般可以迅速衰减，对机械加工振动。这种振动一般可以迅速衰减，对机

33、械加工过程的影响很小。过程的影响很小。受迫振动：受迫振动：是指由工艺系统内部或外部周期性是指由工艺系统内部或外部周期性激振力所引起的振动。激振力所引起的振动。自激振动：自激振动：又称为颤振，是指机械加工过程中，又称为颤振，是指机械加工过程中，没有外界干扰激励而由振动系统本身产生的交变力加没有外界干扰激励而由振动系统本身产生的交变力加强和维持的一种稳定的周期性振动。强和维持的一种稳定的周期性振动。一、机械加工振动的分类一、机械加工振动的分类 按其性质，机械加工振动可分为自由振动、按其性质，机械加工振动可分为自由振动、受迫振动和自激振动三种。受迫振动和自激振动三种。二、受迫振动二、受迫振动 1受迫

34、振动产生的原因受迫振动产生的原因 受迫振动的振源有来自于机床外部的机外振源受迫振动的振源有来自于机床外部的机外振源和来自于机床内部的机内振源两大类。其中，机外振和来自于机床内部的机内振源两大类。其中，机外振源有很多，如机床附近的振动源等，它们的振动通过源有很多，如机床附近的振动源等，它们的振动通过地基传给机床，从而引起工艺系统的受迫振动；机内地基传给机床，从而引起工艺系统的受迫振动；机内振源主要包括机床高速回转零件的不平衡振源主要包括机床高速回转零件的不平衡、机床传、机床传动系统的误差动系统的误差 和切削过程中的冲击等。和切削过程中的冲击等。2受迫振动的特征受迫振动的特征 （1）受迫振动是由周

35、期性激振力引起的，是一）受迫振动是由周期性激振力引起的，是一种不衰减的稳定振动，且振动本身不会引起激振力的种不衰减的稳定振动，且振动本身不会引起激振力的变化。变化。（2）受迫振动的频率与激振力的频率相同）受迫振动的频率与激振力的频率相同或呈倍数关系，与工艺系统的固有频率无关。或呈倍数关系，与工艺系统的固有频率无关。（3）受迫振动的振幅主要取决于激振力的频率）受迫振动的振幅主要取决于激振力的频率与工艺系统固有频率的比值，此外还与激振力的大与工艺系统固有频率的比值，此外还与激振力的大小、系统刚度和阻尼系数等有关。当激振力的频率小、系统刚度和阻尼系数等有关。当激振力的频率与工艺系统的固有频率相近时，

36、振幅会急剧增加，与工艺系统的固有频率相近时，振幅会急剧增加，产生共振现象。产生共振现象。3减小受迫振动的措施减小受迫振动的措施（1）消振和隔振）消振和隔振（2）减小激振力）减小激振力（3）调节振源频率）调节振源频率（4）提高系统刚性及增加系统阻尼）提高系统刚性及增加系统阻尼三、自激振动三、自激振动 1自激振动产生的原理自激振动产生的原理 由于维持自激振动所需的交变力是由于维持自激振动所需的交变力是由振动系统本身所产生的，因此，振动由振动系统本身所产生的，因此，振动系统的运动一停止，交变力就随之消失，系统的运动一停止，交变力就随之消失，自激振动也就停止。其原理和日常生活自激振动也就停止。其原理和

37、日常生活中常见的电铃的工作原理很相似。中常见的电铃的工作原理很相似。如右图所示，按下电铃按钮如右图所示，按下电铃按钮2，电路，电路接通，电磁铁接通，电磁铁5产生磁力吸引衔铁产生磁力吸引衔铁4，使，使弹簧片弹簧片7带动小锤敲击电铃带动小锤敲击电铃6，此时触点，此时触点3断开，回路断电，电磁铁断开，回路断电，电磁铁5失去磁性，小失去磁性，小锤靠弹簧片弹回原处，电路又被接通，锤靠弹簧片弹回原处，电路又被接通，然后重复上述过程。然后重复上述过程。电铃的自激振动系统如左图所示。弹簧片和小锤电铃的自激振动系统如左图所示。弹簧片和小锤组成振动元件，衔铁、电磁铁和电路组成调节元件产组成振动元件，衔铁、电磁铁和

38、电路组成调节元件产生交变力。交变力使振动元件产生振动；振动元件又生交变力。交变力使振动元件产生振动；振动元件又对调节元件产生反馈作用，以产生持续的交变力。对调节元件产生反馈作用，以产生持续的交变力。机械加工中的自激振动原理如右图所示。切削过机械加工中的自激振动原理如右图所示。切削过程产生交变力，使工艺系统的弹性元件产生振动；工程产生交变力，使工艺系统的弹性元件产生振动；工艺系统振动产生的位移再反馈给切削过程，从而使切艺系统振动产生的位移再反馈给切削过程，从而使切削过程产生持续的交变力。削过程产生持续的交变力。2自激振动的特征自激振动的特征 （1）自激振动是一种不衰减的振动，振动过程）自激振动是

39、一种不衰减的振动，振动过程本身能引起某种力的周期性变化，振动系统能通过这本身能引起某种力的周期性变化，振动系统能通过这种力的变化，从不具备交变特性的能源中周期性地获种力的变化，从不具备交变特性的能源中周期性地获得能量补充，从而维持振动。外部振源可能在最初激得能量补充，从而维持振动。外部振源可能在最初激发振动时起作用，但它不是产生振动的内在原因。发振动时起作用，但它不是产生振动的内在原因。（2）自激振动的频率等于或接近于振动系统的固）自激振动的频率等于或接近于振动系统的固有频率，即它由振动系统本身的参数决定。有频率，即它由振动系统本身的参数决定。（3）自激振动能否产生及振幅的大小取决于振动）自激

40、振动能否产生及振幅的大小取决于振动系统在每一个振动周期内获得和消耗能量的对比情况。系统在每一个振动周期内获得和消耗能量的对比情况。3减小自激振动的措施减小自激振动的措施（1）合理选择切削用量）合理选择切削用量 切削速度切削速度vc：vc在在2060m/min范围内振幅范围内振幅A较较大，容易产生自激振动，因此，可选择高速或低速大，容易产生自激振动，因此，可选择高速或低速进行切削，以避免产生自激振动，如左图所示进行切削，以避免产生自激振动，如左图所示。进给量进给量f：振幅振幅A随着随着f的增大而减小，因此，在的增大而减小，因此，在加工表面粗糙度允许的情况下应适当增大进给量加工表面粗糙度允许的情况

41、下应适当增大进给量f，以减小自激振动。以减小自激振动。振幅振幅A随着背吃刀量随着背吃刀量ap的增大的增大而增大，因此，减小背吃刀量而增大，因此，减小背吃刀量ap能够减小自激振动。但由于减小能够减小自激振动。但由于减小背吃刀量背吃刀量ap会降低生产率，所以，会降低生产率，所以，通常情况下采用调整切削速度通常情况下采用调整切削速度vc和进给量和进给量f来减小自激振动。来减小自激振动。（2）合理选择刀具几何参数）合理选择刀具几何参数 适当增大前角适当增大前角o和主偏角和主偏角 能够减小切削力，从而能够减小切削力，从而减小自激振动。减小自激振动。r（3）提高工艺系统的抗振能力）提高工艺系统的抗振能力

42、提高机床的抗振性提高机床的抗振性 机床的抗振性可以通过改善机床刚性、合理安机床的抗振性可以通过改善机床刚性、合理安排各部件的固有频率、增大阻尼以及提高加工和装排各部件的固有频率、增大阻尼以及提高加工和装配的质量等措施来提高。配的质量等措施来提高。提高刀具的抗振性提高刀具的抗振性 刀具的抗振性可以通过改善刀杆的惯性矩和弹性刀具的抗振性可以通过改善刀杆的惯性矩和弹性模量，以及提高刀具的阻尼系数等措施来提高。模量，以及提高刀具的阻尼系数等措施来提高。提高工件安装时的刚性提高工件安装时的刚性 提高工件安装时的刚性主要是指提高工件的弯曲提高工件安装时的刚性主要是指提高工件的弯曲刚度，如车削细长轴时使用中

43、心架或跟刀架等。刚度，如车削细长轴时使用中心架或跟刀架等。（4）采用消振及减振装置）采用消振及减振装置 项目小结项目小结1机械加工表面质量机械加工表面质量 机械加工表面质量包括加工表面的几何形状特机械加工表面质量包括加工表面的几何形状特征和表面层的物理及机械性能两部分。其中，加工表征和表面层的物理及机械性能两部分。其中，加工表面的几何形状特征主要包括表面粗糙度、表面波度、面的几何形状特征主要包括表面粗糙度、表面波度、纹理方向和表面伤痕四部分；表面层的物理及机械性纹理方向和表面伤痕四部分；表面层的物理及机械性能主要包括表面层金相组织变化、表面层冷作硬化和能主要包括表面层金相组织变化、表面层冷作硬

44、化和表面层残余应力三部分。表面层残余应力三部分。2表面质量对零件使用性能的影响表面质量对零件使用性能的影响 （1）表面质量中的表面粗糙度、纹理方向、表面）表面质量中的表面粗糙度、纹理方向、表面层冷作硬化和表面层金相组织变化对零件耐磨性的影层冷作硬化和表面层金相组织变化对零件耐磨性的影响较大。响较大。（2）表面质量中的表面粗糙度和表面层残余应力）表面质量中的表面粗糙度和表面层残余应力对零件耐疲劳性和耐蚀性的影响较大。对零件耐疲劳性和耐蚀性的影响较大。（3）表面质量中的表面粗糙度、表面层冷作硬化）表面质量中的表面粗糙度、表面层冷作硬化和表面层残余应力对零件配合精度的影响较大。和表面层残余应力对零件

45、配合精度的影响较大。3影响加工表面粗糙度的因素影响加工表面粗糙度的因素 影响切削加工表面粗糙度的因素主要包括几何因影响切削加工表面粗糙度的因素主要包括几何因素、物理因素和工艺系统的振动等。素、物理因素和工艺系统的振动等。影响磨削加工表面粗糙度的因素主要包括磨削用影响磨削加工表面粗糙度的因素主要包括磨削用量、砂轮和工件材料等。量、砂轮和工件材料等。4影响表面层的物理及机械性能的因素影响表面层的物理及机械性能的因素 （1）影响磨削烧伤的因素主要包括磨削用量、）影响磨削烧伤的因素主要包括磨削用量、砂轮的选择和冷却方式等。砂轮的选择和冷却方式等。（2）影响表面层冷作硬化的因素主要包括）影响表面层冷作硬

46、化的因素主要包括刀具、切削用量和工件材料等。刀具、切削用量和工件材料等。（3）产生表面层残余应力的原因主要包括）产生表面层残余应力的原因主要包括冷态塑性变形、热态塑性变形和金相组织变化三冷态塑性变形、热态塑性变形和金相组织变化三方面。方面。5机械加工振动简介机械加工振动简介 （1）按其性质，机械加工振动可分为自由振动、）按其性质，机械加工振动可分为自由振动、受迫振动和自激振动三种。受迫振动和自激振动三种。（2）受迫振动的振源包括机外振源和机内振源）受迫振动的振源包括机外振源和机内振源两大类。减小受迫振动的措施主要包括消振和隔振、两大类。减小受迫振动的措施主要包括消振和隔振、减小激振力、调节振源

47、频率和提高系统刚性及增加系减小激振力、调节振源频率和提高系统刚性及增加系统阻尼等。统阻尼等。（3）自激振动的工作原理为切削过程产生交）自激振动的工作原理为切削过程产生交变力，使工艺系统的弹性元件产生振动；工艺系统变力，使工艺系统的弹性元件产生振动；工艺系统振动产生的位移再反馈给切削过程，从而使切削过振动产生的位移再反馈给切削过程，从而使切削过程产生持续的交变力。程产生持续的交变力。减小自激振动的措施主要包括合理选择切削减小自激振动的措施主要包括合理选择切削用量、合理选择刀具几何参数、提高工艺系统的抗用量、合理选择刀具几何参数、提高工艺系统的抗振性和采用消振及减振装置等。振性和采用消振及减振装置等。