QCC质量改善报告.ppt

1、QCC质量改善报告活动程序2成立小组P4现状调查5制定目标6分析原因7制定对策8对策实施9效果验证11巩固措施12总结和下一步打算DCA10目标达成持续改进,阶梯上升大环套小环原有水平原有水平新的水平新的水平A PC DA PC DA PC DA PA PC DC DA PA PC DC D A P A P C D C D计划执行检查改进YESYESNONO1选定课题3活动计划选定课题选定课题 2016年5月份弯板来料出现质量问题较多，占5月份来料总异常批次的12.5%12.5%，其中分层分层问题是弯板质量问题的重点。因此，针对来料弯板分层分层问题的改善迫在眉睫。立项课题：立项课题：关于弯板分

2、层问题的质量改善关于弯板分层问题的质量改善小组名称“永不分离”改善小组成立时间2016年5月小组口号团结一致，永不分离小组人数6人活动频次每周一次课题类型攻关型活动课题关于关于弯板分层问题的质量改善弯板分层问题的质量改善序号序号姓名姓名公司职务公司职务所在部门所在部门职责职责主要工作主要工作1品质部组 长指导与协调2品质部成员策划与跟进3品质部成 员策划与跟进4采购部成 员行动事项的跟进5供应商成 员行动事项的跟进6品质部成 员行动事项的跟进成立小组成立小组小组成员及职责序号序号项目项目5 5月月6 6月月7 7月月5.1 周5.2周5.3周5.4周6.1周6.2周6.3周6.4周7.1周7.

3、2周7.3周7.4周1背景介绍2活动计划3现状调查4目标设定5原因分析6制定对策7对策实施8效果验证9巩固措施10结案计划计划按期完成按期完成延迟延迟活动计划活动计划缺陷名称缺陷名称分层甲醛不良含水率不良合计数量数量113519 2016年5月份弯板来料共50批，其中弯板分层分层问题最为突出，共11批不合格，占弯板来料总批次的22%，占异常总比的58%，为弯板质量异常的主要问题点。弯板质量问题明细表现状调查现状调查58%16%26%分层 甲醛不良 含水率不良 月份改善后改善后20162016年年5 5月份月份下降下降10%22%改善目标：弯板分层异常批次占总批次比例由22%降低到10%。目标设

4、定目标设定原因分析原因分析人机料法环运输损坏涂胶不够胶水问题木皮问题气候因素生产环境胶水比例热压机温度弯板分层弯板分层热压机压力保压时间压板温度 采用鱼骨图按采用鱼骨图按5M1E5M1E（人、机、料、法、测、环（人、机、料、法、测、环 ）的方式进行分析所有可能导致弯板分层）的方式进行分析所有可能导致弯板分层的因素。的因素。测测量问题原因分析原因分析会议研讨分析会议研讨分析 对分析出来的所有可能导致弯板分层的因素进行会议研讨、分析，利用排除法进行非主因剔除，并对大概率因素（填充物比例、压板温度、压力、模具温度）（填充物比例、压板温度、压力、模具温度）制定验证方案。会议图片原因分析原因分析主因验证

5、填充物比例15%15%C%C%A%A%B%B%优于优于填充物含量xxxxxx填充物含量xxxxxx通过实验观察，填充物含量xxx%粘合强度优于xxx%，xxx%与xxx%之间粘合强度差别不大。（主因1）原因分析原因分析主因验证压板温度xxxxxxxxxxxx 通过实验观察，温度在xxx时粘合强度优于xxx。（主因2）原因分析原因分析主因验证压力12Mpa12Mpa14Mpa14Mpa16Mpa16Mpa通过实验观察，压力控制在12Mpa、14Mpa、16Mpa之间粘合强度差别不大。（非主因）主因验证模具温度模具间温度模具间温度机床间温度机床间温度通过测试观察，上模与下模之间存在温度差，约为10

6、；机床间存在温度差，约为15。（主因3）原因分析原因分析 填充填充物比例物比例 模具模具温度温度 压板压板温度温度制定对策制定对策序号序号产生原因产生原因具体对策具体对策1 1填充物比例 1、调整填充物比例，由原来15%调整到xxx；2、采用电子称进行控制。2 2压板温度 1、提高压板油温，由原来xxx提高到xxx；2、通过回温控制表控制。3 3模具温度 1、定期对模具进行保养，清洗模具内油渣，确保模具间温度稳定；2、每台机床安装油温控制表对模具温度进行管控。对策实施对策实施现场确认，木之宝供应商采用电子称按xxx填充物比例调配胶水已实施。填充物比例对策实施对策实施压板温度回油温度设定值 现场

7、确认，压板温度采用回油控制表控制已实施。回油温度设定为xxx，在标准范围。对策实施对策实施模具温度模具温度数显表模具温度探头安装模具温度探测器控制，已实施安装模具温度探测器控制，已实施效果验证效果验证物料名称来料日期数量分层问题尺寸备注来料检验实验测试检验完成日期测试结果检验完成日期测试结果2016.6.10642016.6.11合格/合格改善后2016.6.10842016.6.11合格2016.6.12合格合格改善后2016.6.10862016.6.11合格2016.6.13合格合格改善后2016.6.101162016.6.11合格2016.6.13合格合格改善后2016.6.1280

8、2016.6.13合格/合格改善后2016.6.14602016.6.15合格/合格改善后2016.6.141212016.6.15合格/合格改善后2016.6.172532016.6.18合格2016.6.19合格合格改善后2016.6.17802016.6.18合格2016.6.19合格合格改善后2016.6.182802016.6.20合格2016.6.19合格合格改善后2016.6.181882016.6.20合格2016.6.19合格合格改善后2016.6.1952016.6.20合格2016.6.22合格合格改善后2016.6.19722016.6.20合格2016.6.22合格合

9、格改善后2016.6.19502016.6.20合格2016.6.22合格合格改善后2016.6.191462016.6.20合格/合格改善后2016.6.19732016.6.20合格/合格改善后2016.6.221942016.6.23合格2016.6.25合格合格改善后2016.6.22492016.6.23合格2016.6.25合格合格改善后2016.6.22312016.6.23合格2016.6.25合格合格改善后改善后弯板来料检验数据统计 通过批量来料验证：连续通过批量来料验证：连续1919批来料检验、测试均合格，分层问题得到有效的改善。批来料检验、测试均合格，分层问题得到有效的改

10、善。效果验证效果验证2 2、通过来料破坏性测试对弯板进行验、通过来料破坏性测试对弯板进行验证，改善后生产弯板无分层现象。证，改善后生产弯板无分层现象。1 1、通过实验测试数据对比得出，改善、通过实验测试数据对比得出，改善后生产弯板胶合强度符合我司标准要后生产弯板胶合强度符合我司标准要求，且优于之前未进行改善的弯板。求，且优于之前未进行改善的弯板。月份月份产品型号产品型号送样测试时间送样测试时间测试结果测试结果判断判断备注备注5月份（改善前）2016.05.20板材泡水后全部分离，胶合强度为0不合格标准要求0.7MPa2016.05.24胶合强度平均值为0.651MPa不合格6月份（改善后）2016.06.13胶合强度平均值为0.891MPa合格来料弯板胶合强度测试结果数据对比（来料弯板胶合强度测试结果数据对比（5 5月份月份66月份）月份）目标达成目标达成月份目标值目标值5 5月份月份10%22%通过改善后对批量来料进行验证，67月份来料弯板未出现分层异常，达成目标值10%，且低于目标值。6767月份月份0%分层异常批次占总批次比例改善前改善前改善后改善后巩固措施巩固措施标准化生产温度压力保压时间填充剂比例以改善验证确定的生产参数列为生产操作标准，按标准要求进行生产加工。（具体参数：略）