准时化生产课件.ppt

1、准时化生产精益培训精益培训精益培训主讲：刘义主讲：刘义主讲：刘义精益生产方式精益生产方式精益生产方式目录l精益基础五S管理八大浪费l精益生产系统简介起源丰田生产方式TPS-流动和柔性化l准时化生产(JIT)均衡化生产 生产流程化 生产节拍（TAKT）拉动式精益基础-5Sn什么是5S?n5S的定义？n相互间的关系是什么？n什么是浪费？n有哪些浪费?精益基础-八大浪费精益基础-八大浪费nDefect （不合格品）nOver-production（过量生产）nWaiting（等待）nNon-utilized resource（未充分利用的资源）nTransportation（搬运）nInventor

2、y（库存）nMotion（动作）nExtra Processing（多余的过程）识别八大浪费（识别八大浪费（识别八大浪费（DOWNTIMEDOWNTIMEDOWNTIME）n消除浪费的方法有哪些？精益基础-八大浪费SIMPLIFYSIMPLIFYSIMPLIFY简单化简单化简单化简单化简单化简单化COMBINECOMBINECOMBINE合并合并合并合并合并合并ELIMINATEELIMINATEELIMINATE消除消除消除消除消除消除工序步骤工序步骤工序步骤,人员人员人员,设备设备设备,库存库存库存,信息信息信息可以可以可以取消取消取消取消取消取消吗？吗？吗？工序步骤工序步骤工序步骤,工作

3、要素工作要素工作要素,库存库存库存可以可以可以组合组合组合组合组合组合在一起吗？在一起吗？在一起吗？工序步骤工序步骤工序步骤,设备设备设备,工作方法工作方法工作方法,信息流信息流信息流可以被可以被可以被减少减少减少减少减少减少吗？吗？吗？REPLACEREPLACEREPLACE替代替代替代替代替代替代工序步骤工序步骤工序步骤,设备设备设备,工作方法工作方法工作方法,信息流信息流信息流可以被跟方便可以被跟方便可以被跟方便的东西的东西的东西取代取代取代取代取代取代吗？吗？吗？RECHANGERECHANGERECHANGE重组重组重组重组重组重组工序步骤工序步骤工序步骤,设备设备设备,工作方法工

4、作方法工作方法,信息流信息流信息流的次序可以的次序可以的次序可以更换更换更换更换更换更换吗？吗？吗？精益基础-八大浪费消除浪费的总则消除浪费的总则消除浪费的总则精益生产系统简介-起源n1896年，美国杜里埃兄弟制造并销售了14辆四轮汽车。n1936年，丰田AA型轿车初次问世。日本汽车工业落后美国整整日本汽车工业落后美国整整日本汽车工业落后美国整整404040年年年n二战后的日本，经济萧条，满目疮痍n1950年美国工业劳动生产率是日本的8-9倍。汽车制造业的差距至少相差10倍。n1973年爆发了二战后最严重的世界经济危机-第一次石油危机。精益生产系统简介-起源精益生产系统简介-起源n1982年，

5、美国人均生产汽车11.5辆。丰田公司人均生产汽车54.6辆。n1988年，美国、欧洲、日本各自占有相同的30%市场份额，其他的占10%。323232年后年后年后精益生产系统简介-起源n丰田汽车在2003年获利81.3亿美元，比通用、克莱斯勒、福特三家公司的获利总额还高，同时也是过去10年所有汽车制造商中年度获利最高的，丰田的净利润率比汽车业平均水平高8.3倍。n截至2003年，丰田的市值为1050亿美元，比通用、克莱斯勒、福特三家公司的总和还要高。n2008年，以多品种、小批量生产的丰田公司终于超越通用公司，荣登世界汽车销售龙头。212121世纪世纪世纪精益生产系统简介-起源n日本到底发生了什

6、么？n丰田成功的奥秘是什么？美国有识之士在反省美国有识之士在反省美国有识之士在反省精益生产系统简介-起源n1985年美国麻省理工学院国际汽车项目组组织14个国家的专家、学者，花费了5年时间，耗资500万美元，对日本等国家的汽车生产方式进行研究精益生产系统简介-起源通用通用通用FraminghamFraminghamFramingham丰田丰田丰田TakaokaTakaokaTakaoka通用丰田合资通用丰田合资通用丰田合资NummiNummiNummi装配小时数装配小时数装配小时数/辆辆辆车车车313131161616191919装配缺陷数装配缺陷数装配缺陷数/辆辆辆车车车1301301304

7、54545454545装配空间装配空间装配空间/辆车辆车辆车8.18.18.14.84.84.87 7 7零部件库存零部件库存零部件库存/平平平均均均2 2 2周周周2 2 2小时小时小时2 2 2天天天n n n198719871987年，通用汽车对比丰田汽车年，通用汽车对比丰田汽车年，通用汽车对比丰田汽车精益生产系统简介-起源n美国麻省理工学院将日本丰田汽车生产方式称为精益生产方式（Lean-Production），在日本称为丰田生产方式(TPS)。精益生产系统简介-丰田生产方式（TPS）n丰田英二和大野耐一：自働化和准时化到丰田生产方式（TPS）1985年n n n丰田左吉：自働化（织布

8、机）丰田左吉：自働化（织布机）丰田左吉：自働化（织布机）192619261926年年年n n n丰田喜一郎：从大批量生产到准时化生产丰田喜一郎：从大批量生产到准时化生产丰田喜一郎：从大批量生产到准时化生产（JITJITJIT）195019501950年年年精益生产系统简介-丰田生产方式（TPS）基本思想：彻底杜绝浪费两大支柱：准时化生产（Just In Time）自働化在连续流动中小批量多品种的生产，消除浪费。在连续流动中小批量多品种的生产，消除浪费。在连续流动中小批量多品种的生产，消除浪费。在连续流动中小批量多品种的生产，消除浪费。在连续流动中小批量多品种的生产，消除浪费。在连续流动中小批量

9、多品种的生产，消除浪费。精益生产系统简介-丰田生产方式（TPS）TPSTPSTPS流动和柔性化流动和柔性化流动和柔性化流动和柔性化流动和柔性化流动和柔性化准时化（准时化（准时化（准时化（准时化（准时化（JITJITJIT）自働化自働化自働化自働化自働化自働化人的培养人的培养人的培养人的培养人的培养人的培养坚持彻底的教育训练坚持彻底的教育训练坚持彻底的教育训练坚持彻底的教育训练坚持彻底的教育训练坚持彻底的教育训练彻底消除浪费彻底消除浪费彻底消除浪费彻底消除浪费彻底消除浪费彻底消除浪费培养善于发现浪费的组织体系培养善于发现浪费的组织体系培养善于发现浪费的组织体系培养善于发现浪费的组织体系培养善于发

10、现浪费的组织体系培养善于发现浪费的组织体系实施改善活动实施改善活动实施改善活动实施改善活动实施改善活动实施改善活动均衡生产（平准化）均衡生产（平准化）均衡生产（平准化）均衡生产（平准化）均衡生产（平准化）均衡生产（平准化）生产流程化生产流程化生产流程化生产流程化生产流程化生产流程化 单元化单元化单元化单元化单元化单元化 快速换型快速换型快速换型快速换型快速换型快速换型 满足客户节拍满足客户节拍满足客户节拍满足客户节拍满足客户节拍满足客户节拍 拉动拉动拉动拉动拉动拉动 异常停止异常停止异常停止异常停止异常停止异常停止 标准化标准化标准化标准化标准化标准化 防错防错防错防错防错防错 全面质量管理全

11、面质量管理全面质量管理全面质量管理全面质量管理全面质量管理 全面设备维护全面设备维护全面设备维护全面设备维护全面设备维护全面设备维护精益生产系统简介-丰田生产方式（TPS）n n n玩游戏玩游戏玩游戏啰啰啰！n在必要必要的的时间生产必要数量的必要产品。准时化生产什么叫准时化生产？什么叫准时化生产？什么叫准时化生产？什么叫准时化生产？什么叫准时化生产？什么叫准时化生产？准时化生产的关键u生产流程化：实施一个流生产，从而使作业流程顺利运行。u满足客户节拍。根据需求的变化，按照所需求的产品数量来确定产品线的节拍时间（单件产品的生产时间）。u拉动：前道工序只生产后道工序需要的的产品和数量。准时化生产准

12、时化生产准时化生产uuu作业均衡化。均衡生产是准时化生产的前提条件。作业均衡化。均衡生产是准时化生产的前提条件。作业均衡化。均衡生产是准时化生产的前提条件。实施准时化的阻碍准时化生产准时化生产准时化生产n客户变化，市场变化n均衡生产的实现n流程化生产体制能否建立n作业工人的技能n节拍时间的职场体制能否形成n批量生产时，当要小批量生产，更换作业的时间n后道工序不合格产品，机器设备故障n均衡化定义：使产品稳定地平均流动，避免在作业过程中产生不均衡地状态。准时化生产的前提-均衡生产n n n三个要素：三个要素：三个要素：1 1 1，所有产品进行均衡。所有产品进行均衡。所有产品进行均衡。2 2 2，种

13、类平均化。，种类平均化。，种类平均化。3 3 3，数量平均化。，数量平均化。，数量平均化。准时化生产的前提-均衡生产n1，集中干完一个步骤再干下一个步骤。n2，关注的是本工序的产量而不是整个流程需求的产量。传统模块化生产方式的特点：传统模块化生产方式的特点：传统模块化生产方式的特点：客户购买的是整个流程的产品！客户购买的是整个流程的产品！客户购买的是整个流程的产品！如果在某些具体的点上下功夫，某个工序产能提高了，如果在某些具体的点上下功夫，某个工序产能提高了，如果在某些具体的点上下功夫，某个工序产能提高了，如果在某些具体的点上下功夫，某个工序产能提高了，如果在某些具体的点上下功夫，某个工序产能

14、提高了，如果在某些具体的点上下功夫，某个工序产能提高了，但整个流程不顺畅只能造成更大的积压和混乱！但整个流程不顺畅只能造成更大的积压和混乱！但整个流程不顺畅只能造成更大的积压和混乱！但整个流程不顺畅只能造成更大的积压和混乱！但整个流程不顺畅只能造成更大的积压和混乱！但整个流程不顺畅只能造成更大的积压和混乱！准时化生产的前提-均衡生产n如何均衡化如何均衡化n1）减少各工序的工作量不平均现象。n2）做到每日平均生产。n3）识别生产流程中的瓶颈并解决，做到工序产能匹配，提升流程产能。系统中的要素是不断变化的，流程中的瓶系统中的要素是不断变化的，流程中的瓶系统中的要素是不断变化的，流程中的瓶系统中的要

15、素是不断变化的，流程中的瓶系统中的要素是不断变化的，流程中的瓶系统中的要素是不断变化的，流程中的瓶颈是永远存在的，所以改善必须是持续的。颈是永远存在的，所以改善必须是持续的。颈是永远存在的，所以改善必须是持续的。颈是永远存在的，所以改善必须是持续的。颈是永远存在的，所以改善必须是持续的。颈是永远存在的，所以改善必须是持续的。准时化生产的前提-均衡生产n结合公司的实际，谈谈怎样做均衡生产。准时化生产-生产流程化n把生产流程看成一条“河流”，流水线生产产品，就是就混乱的流程加以改善，使其能够毫无阻碍的流动。流流流 程程程 化化化实现生产流程化具备的条件1）找出并排除妨碍各工序间流通的因素，设计一条

16、理想的生产流程。2）按生产流程顺序一次排列机器设备。3）使未加工产品投入口和成品出口无限接近，减少移动距离，采用“U形生产线”和“二字型生产线”。二字型生产线（二字型生产线（二字型生产线（A A A、B B B两个产品）两个产品）两个产品）U U U型生产线型生产线型生产线准时化生产准时化生产准时化生产-生产流程化生产流程化生产流程化4）确定流向各道工序的产品品种和产品号，改善妨碍均衡化生产的各种问题5）缩短更换作业程序的时间6）使各道工序的作业量的速度基本保持一致，以求得生产的同期化7）培养掌握多种技能的工人，必须站着作业8）提高生产技术，实现更高程度的流程化准时化生产-生产流程化批量生产和

17、一个流生产的对比n一个流生产：按照一定的作业顺序，一个一个地加工或组装产品的方法。n对比的基准点：生产周期 生产周期指的是从开始着手准备要将生产的原材料到将原材料加工为成品的时间，包括了加工时间和停滞时间。可以知道：缩短生产周期，可以加快向顾客的产品供应速度，更好的满足顾客需求，提高公司面对环境变化的应变能力。案例分析n生产同一种产品的情况下，采用集中批量生产100个单位的该产品和流程化生产一个单位的该产品。（省略了搬运、停滞等伴随加工而消耗的时间）批量生产批量生产批量生产一个流生产一个流生产一个流生产可以看出：采用批量生产生产可以看出：采用批量生产生产可以看出：采用批量生产生产1001001

18、00个的前置时间比流程化生产的时间多了个的前置时间比流程化生产的时间多了个的前置时间比流程化生产的时间多了198019801980秒。秒。秒。准时化生产-节拍（TAKT TIME)n什么是节拍（TAKT TIME)？是指生产一个产品所要花费的时间，即作业速度节拍时间是流动线的节拍时间是流动线的节拍时间是流动线的节奏节奏节奏节奏节奏节奏或或或拍子拍子拍子拍子拍子拍子节拍时间节拍时间节拍时间节拍时间节拍时间节拍时间确定了每一工位必须完成工作的速率确定了每一工位必须完成工作的速率确定了每一工位必须完成工作的速率（操作周期时间）（操作周期时间）（操作周期时间）Takt Takt Takt 节拍时间节拍

19、时间节拍时间节拍时间节拍时间节拍时间=可用工作时间可用工作时间可用工作时间客户需求数量客户需求数量客户需求数量TaktTaktTakt节拍时间节拍时间节拍时间节拍时间节拍时间节拍时间=可用工作日可用工作日可用工作日 X X X 工作小时工作小时工作小时/天天天 X 60X 60X 60分钟分钟分钟/小时小时小时 X X X 工作效率工作效率工作效率客户需求数量客户需求数量客户需求数量准时化生产准时化生产准时化生产-节拍（节拍（节拍（TAKT TIME)TAKT TIME)TAKT TIME)争取使每一工位争取使每一工位争取使每一工位争取使每一工位争取使每一工位争取使每一工位1881881881

20、88188188分钟生产一件合格品。分钟生产一件合格品。分钟生产一件合格品。分钟生产一件合格品。分钟生产一件合格品。分钟生产一件合格品。=45 45 45 件件件例子例子例子例子例子例子:节拍时间节拍时间节拍时间节拍时间节拍时间节拍时间=22x8x60 x0.822x8x60 x0.822x8x60 x0.8=8448 8448 8448 分钟分钟分钟454545套套套美国美国美国ServaServaServa要求要求要求SJSSJSSJS提供每月提供提供每月提供提供每月提供454545台台台600600600泵，客户节拍时间是多少？泵，客户节拍时间是多少？泵，客户节拍时间是多少？准时化生产准

21、时化生产准时化生产-节拍（节拍（节拍（TAKT TIME)TAKT TIME)TAKT TIME)1 1 1，每月工作时间，每月工作时间，每月工作时间222222天。天。天。2 2 2，每天工作时间，每天工作时间，每天工作时间8 8 8小时。小时。小时。3 3 3，工作效率，工作效率，工作效率80%80%80%。188 188 188 分钟分钟分钟分钟分钟分钟/件件件件件件准时化生产-节拍（TAKT TIME)n各工序生产线的速度应尽量接近客户节拍。n n n依据瓶颈工序的节拍确定流程各生产依据瓶颈工序的节拍确定流程各生产依据瓶颈工序的节拍确定流程各生产线工序的节拍。线工序的节拍。线工序的节拍

22、。准时化生产-节拍（TAKT TIME)n你生产的产品的客户节拍是多少？n你的生产节拍能满足客户的需求节拍吗？一个流生产的着眼点-PQ分析nP-Q分析qP：Products 产品qQ：Quantity 生产量n n n客户要求的交货周期是多少？客户要求的交货周期是多少？客户要求的交货周期是多少？n n n你的产品的生产周期是多少？你的产品的生产周期是多少？你的产品的生产周期是多少？n n n生产周期能满足客户的交货周期吗？生产周期能满足客户的交货周期吗？生产周期能满足客户的交货周期吗？n n n有多少个工序？有多少个工序？有多少个工序？n n n每个工序的生产节拍是多少？瓶颈工序是什么？每个工

23、序的生产节拍是多少？瓶颈工序是什么？每个工序的生产节拍是多少？瓶颈工序是什么？n n n生产节拍能满足客户的需求节拍吗？生产节拍能满足客户的需求节拍吗？生产节拍能满足客户的需求节拍吗？我们一起来算算！我们一起来算算！我们一起来算算！一个流生产的着眼点-PQ分析nPQ分析是生产活动的基础，应时时伴随着生产的进行。n拉动定义：前道工序生产后道工序所需要的产品，最后一道工序是顾客。传统的生产方式：推动式传统的生产方式：推动式传统的生产方式：推动式传统的生产方式：推动式传统的生产方式：推动式传统的生产方式：推动式 根据生产计划，在前道工序生产好零件，拿到后一道工序进行进一步加工。根据生产计划，在前道工

24、序生产好零件，拿到后一道工序进行进一步加工。根据生产计划，在前道工序生产好零件，拿到后一道工序进行进一步加工。缺点：不关注后续的需求。变更计划时，原材料变成品库存。中间库存多。工缺点：不关注后续的需求。变更计划时，原材料变成品库存。中间库存多。工缺点：不关注后续的需求。变更计划时，原材料变成品库存。中间库存多。工时浪费时浪费时浪费准时化生产准时化生产准时化生产-拉动拉动拉动后道工序领取方式：拉动式后道工序领取方式：拉动式后道工序领取方式：拉动式后道工序领取方式：拉动式后道工序领取方式：拉动式后道工序领取方式：拉动式 前道工序只生产后道工序需要的产品。前道工序只生产后道工序需要的产品。前道工序只

25、生产后道工序需要的产品。后道工序在必要的时间按照必要的数量到前到工序领取必要的产品。后道工序在必要的时间按照必要的数量到前到工序领取必要的产品。后道工序在必要的时间按照必要的数量到前到工序领取必要的产品。拉动的本质：按需生产拉动的本质：按需生产拉动的本质：按需生产写在后面n精益生产不是什么？n n n精益生产不是精益生产不是精益生产不是5S5S5S。n n n精益生产不是拉动。精益生产不是拉动。精益生产不是拉动。n n n精益生产不是精益生产不是精益生产不是JITJITJIT。n n n精益生产不是精益生产不是精益生产不是n精益生产是消除浪费，降低成本。n精益生产是创造价值，增加利润。n精益生产是满足客户，接近客户。n精益生产是写在后面n n n精益生产是什么？精益生产是什么？精益生产是什么？我们一起努力！