制造一部EPP车间XXXX年1-6月效率分析30张课件.ppt

1、制造一部制造一部EPP车间车间2019年年1-6月效率分析报告月效率分析报告作成：许大军作成：许大军审核：章全治审核：章全治批准：刘利平批准：刘利平2019/7/9目录目录一、一、2019年年1-6月生产效率数据月生产效率数据二、制造一部效率提升的步骤二、制造一部效率提升的步骤三、下半年工作计划三、下半年工作计划生产效率统计项目生产效率统计项目入库入库综合效率和综合效率和作业效率作业效率生产数量生产数量出勤工时出勤工时标准工时标准工时异常工时异常工时生产效率的统计和计算步骤生产效率的统计和计算步骤生产效率计算公式生产效率计算公式综合效率综合效率=产出工时产出工时/投入工时投入工时*100%=标

2、准总工时标准总工时/出勤总工时出勤总工时*100%作业效率作业效率=产出产出/投入投入 =标准总工时标准总工时/（出勤总工时（出勤总工时-异常工时异常工时 -借出工时借出工时+借入借入工时）工时）*100%标准总工时标准总工时=机种机种1标准工时标准工时*产量产量1+机种机种2标准工时标准工时*产量产量2+机机种种N标准工时标准工时*产量产量N一、一、2019年年1-6月月EPP车间车间生产效率统计和计算生产效率统计和计算1、EPP车间各月生产数量车间各月生产数量2019年年1-6月月EPP车间生产数量为车间生产数量为389352台。台。（含半成品出货和返修机）（含半成品出货和返修机）2、20

3、19年年1-6月各机种生产情况表月各机种生产情况表月次月次 机种机种ZT27小条CH500ZT596E返工ZT598C返工ZT598M返工总计1 1月产量（台）月产量（台）15021500023358233582 2月产量月产量(台）台）38697000061125611253 3月产量（台）月产量（台）6387158000093873938734 4月产量月产量(台）台）5154109800077718777185 5月产量（台）月产量（台）5866107100072450724506 6月产量月产量(台）台）6306100251002566082860828合计合计277322773241

4、34413425251001002562563893523893523、2019年年1-6月各月标准总工时表月各月标准总工时表月次月次 机种机种ZT27小条CH500ZT596E返工ZT598C返工ZT598M返工总计总计1 1月标准总工时（月标准总工时（H)H)32.5 114.7 0.0 0.0 0.0 8306.9 8306.9 2 2月标准总工时（月标准总工时（H)H)838.3 37.3 0.0 0.0 0.0 18653.5 18653.5 3 3月标准总工时（月标准总工时（H)H)1383.9 842.7 0.0 0.0 0.0 28847.4 28847.4 4 4月标准总工时

5、（月标准总工时（H)H)1116.7 585.6 0.0 0.0 0.0 22409.4 22409.4 5 5月标准总工时（月标准总工时（H)H)1271.0 571.2 0.0 0.0 0.0 25283.3 25283.3 6 6月标准总工时（月标准总工时（H)H)1366.3 53.3 24.0 20.0 56.0 17974.4 17974.4 合计合计6008.6 6008.6 2204.8 2204.8 24.0 24.0 20.0 20.0 56.0 56.0 121474.9 121474.9 4、2019年年1-6月月EPP车间出勤和异常总工时统计车间出勤和异常总工时统计由

6、上述图表得知：异常工时整体趋势是下降的由上述图表得知：异常工时整体趋势是下降的5、作业效率和综合效率统计表、作业效率和综合效率统计表2019年年1-2月为生产调整期，效率偏低，从月为生产调整期，效率偏低，从3月开始逐步通过拉线调整、人员月开始逐步通过拉线调整、人员培训和强化培训和强化7S及管理、车间物流布局、物料配送改善和机种品质及效率检及管理、车间物流布局、物料配送改善和机种品质及效率检讨，效率稳步提升。相比讨，效率稳步提升。相比2019年全年综合效率年全年综合效率77%，作业效率，作业效率84%，今年，今年5月综合效率提升月综合效率提升21%，作业效率提升，作业效率提升18%，6月综合效率

7、提升月综合效率提升24%，作业，作业效率提升效率提升22%，2019年上半年作业效率提升年上半年作业效率提升17%，综合效率提升，综合效率提升18%。月份月份1 1月月2 2月月3 3月月4 4月月5 5月月6 6月月合计合计出勤工时（H)118802924133660273862589017790128057异常工时(H)957.623682546980.111666428017.7标准总工时(H)8306.918653.528847.422409.425283.317974.4121474.9借入工时0000000借出工时000568264328作业效率作业效率76%76%69%69%93

8、%93%85%85%102%102%106%106%101%101%综合效率综合效率70%70%64%64%86%86%82%82%98%98%101%101%95%95%作业效率提升作业效率提升-8%-8%-15%-15%9%9%1%1%18%18%22%22%17%17%综合效率提升综合效率提升-7%-7%-13%-13%9%9%5%5%21%21%24%24%18%18%二、效率提升步骤二、效率提升步骤1、标准工时的实测和发布、标准工时的实测和发布（2019/2/16月月15日）日）2、车间拉线布局和物流配送、车间拉线布局和物流配送 （3月月26日日-6月月20日）日）3、各机种效率提升

9、逐个检讨、各机种效率提升逐个检讨（5月月20日日7月月31日）日）效率提升工作相关图效率提升工作相关图1、标准工时的实测和发布、标准工时的实测和发布1）自）自2月月1日至日至6月月15日共实测和整理机种工时日共实测和整理机种工时41款（见下表）款（见下表）2、标准工时情况说明、标准工时情况说明1）以上机种包含生产常做机种以上机种包含生产常做机种A线：线：ZT599B/ZT599N/ZT599E/ZT596E；B线：线：ZT598B/ZT598C/ZT592F/ZT588C/ZTMKP85A；C线：线：ZT598H/ZTMKP27小条小条/ZT598L；D线：扫描板加工线：扫描板加工/机芯组件加

10、工机芯组件加工/显示屏组件加工显示屏组件加工/ZT938/ZT606E线：线：ZT579DB0/ZT579DC0/ZT579B3K/ZT570/ZT576/ZT433F线：线：ZTP01-2/CH500/KSD76)2）新工时均较原工时有所下调（工时综合下调）新工时均较原工时有所下调（工时综合下调22%，去年效率，去年效率提升提升30%）3）工时适当做调整（下一步检讨完会进一步调整）工时适当做调整（下一步检讨完会进一步调整）2、拉线布局调整和物流配送、拉线布局调整和物流配送1、第一阶段、第一阶段 A/B线试点（线试点（3月月26日日6月月2日）日）1）3月月26日日A/B线布局线布局2）4月月

11、1日前要求生管按照新拉线布局排计划日前要求生管按照新拉线布局排计划3）试行拉线布局后效果并做微调（）试行拉线布局后效果并做微调（4月月2日日-6月月2日）日）2、第二阶段、第二阶段 全车间拉线重新布局（全车间拉线重新布局（6月月2日日-6月月11日）日）1）布局）布局C线（线（6月月2日日-6月月3日）日）2）D/E/F线同时布局（线同时布局（6月月3日日-6月月11日）日）3、第三阶段第三阶段 物流配送（物流配送（6月月2日日-6月月20日）基本完成，实现物日）基本完成，实现物料按要求：仓库提前料按要求：仓库提前1天（至少提前天（至少提前4小时），产线配送到工小时），产线配送到工位提前至少位

12、提前至少1小时。小时。1）拉线间距统一调整（）拉线间距统一调整（6月月2日日-7日）人行道一般日）人行道一般0.8米，物流通道一般米，物流通道一般1.4米（特殊除外）米（特殊除外）2）画好作业区域和通道线（）画好作业区域和通道线（6月月7日日-14日）日）3）按照要求配送物料（）按照要求配送物料（6月月14日日-6月月20日）已完成日）已完成车间原布局图特点车间原布局图特点：1、各条拉线均为、各条拉线均为“一一”字拉，字拉，共计共计10条。条。2、占地面的大，布满整个车、占地面的大，布满整个车间。间。3、工位间传递距离远，工位、工位间传递距离远，工位协助困难，多能工培训有难度。协助困难，多能工

13、培训有难度。4、人员变动大，比较难安排。、人员变动大，比较难安排。5、拉线扩展比较难。、拉线扩展比较难。6、因物料区不集中，统一物、因物料区不集中，统一物料配送困难。料配送困难。车间现状布局图特点车间现状布局图特点：1、各条拉线均为、各条拉线均为“U”字拉，字拉，共计共计12条。条。2、占地面的小，普通车间节、占地面的小，普通车间节省省700平米，平米，3、缩短工位间传递距离，易、缩短工位间传递距离，易于作业协助和多能工培训。于作业协助和多能工培训。4、各线人员控制在、各线人员控制在8-10人，人，易于生产安排。易于生产安排。5、为未来拉线扩展和车载、为未来拉线扩展和车载DVD生产腾空间生产腾

14、空间6、物料区集中放置，已试行、物料区集中放置，已试行仓库配送到物料暂存区，产仓库配送到物料暂存区，产线配送员配送到拉线。线配送员配送到拉线。拉线布局前图片展示拉线布局前图片展示拉线布局前图片展示拉线布局前图片展示这个空间是这个空间是严重浪费了严重浪费了拉线布局后图片展示拉线布局后图片展示B线线U拉缩短传递距离易于作业协助拉缩短传递距离易于作业协助主通道主通道1.5米实用又整齐米实用又整齐说明：说明：1、车间所有物流通道除了上述通道为、车间所有物流通道除了上述通道为1.5米外，其余的均为米外，其余的均为1.4米；米；2、车间的人行通道一般为、车间的人行通道一般为0.8米，特殊的除外。米，特殊的

15、除外。1.5米米拉线布局后图片展示拉线布局后图片展示1.4米米0.8米米整齐划一的拉线整齐划一的拉线物流通道展示物流通道展示物料暂放区展示物料暂放区展示拉线布局后图片展示拉线布局后图片展示整齐划一的物料暂放区整齐划一的物料暂放区错落有致的物料暂放区错落有致的物料暂放区物料暂放区：物料暂放区：1、集中设置区域，便于仓库配送物料和产线配送到拉线；、集中设置区域，便于仓库配送物料和产线配送到拉线；2、物料按、物料按A/B/C/D/E/F线分区域，中间留过道线分区域，中间留过道0.8米，每区分四段：零件架米，每区分四段：零件架/物物料架料架/包材区和踏板区，各区均是跨度包材区和踏板区，各区均是跨度1.

16、2米。米。1.4米米0.8米米拉线布局后图片展示拉线布局后图片展示省出来的空地省出来的空地省出来的车载省出来的车载DVD空间空间节省空间节省空间通过拉线调整达到的效果：通过拉线调整达到的效果：1、节省作业空间约、节省作业空间约1000平米（含无尘车间）；平米（含无尘车间）；2、生产效率提升约、生产效率提升约20%；3、提高了物料周转率，消除每条线机种换线时间至少、提高了物料周转率，消除每条线机种换线时间至少10分钟。分钟。4、提升了作业的韧性，品质异常的发现更及时，减少批量品、提升了作业的韧性，品质异常的发现更及时，减少批量品质问题出现。质问题出现。3、各机种效率提升的检讨、各机种效率提升的检

17、讨1）已检讨）已检讨3款机种：款机种：ZT599N/ZT598B/ZT599E,2）已实施）已实施ZT599N/ZT598B。3）效果已确认为）效果已确认为ZT599N,作业人员由作业人员由12人消减为人消减为10人，节人，节省省2人，生产效率提升为人，生产效率提升为40%。（见下表）。（见下表）4）ZT599N效率检讨和完善过程（效率检讨和完善过程（其他机种参考执行其他机种参考执行）收集数据和资料整理（收集数据和资料整理（5月月20日日5月月27日）日）现场分析和方案报告制作与完善（现场分析和方案报告制作与完善（5月月28日日-6月月1日）日）工程内部检讨和方案的进一步完善（工程内部检讨和方

18、案的进一步完善（6月月1日日-6月月2日）日）相关责任单位会议讨论（相关责任单位会议讨论（6月月2日）日）方案实施前完善（方案实施前完善（6月月3日日-6月月5日）日）方案实施和跟进（方案实施和跟进（6月月5日日-6月月14日）日）第一阶段总结和检讨（第一阶段总结和检讨（6月月15日）日）第二阶段的实施和完善（第二阶段的实施和完善（6月月16日日-7月月31日）日）5）ZT598B效果确认和总结（效果确认和总结（6月月20日日-6月月29日）日）ZT599E实施和确认总结（实施和确认总结（6月月21日日-7月月156）下一步检讨机种）下一步检讨机种ZT598H/ZT579DB0/ZT606/ZT570/KSD76/CH5007）试点的）试点的A线经确认线经确认2019年年6月超产月超产9.2%，位居全，位居全车间之首。车间之首。第三章第三章 下半年工作计划下半年工作计划1、各机种效率方案的提出和检讨、各机种效率方案的提出和检讨2、所有改善过机种的工时确认、所有改善过机种的工时确认3、车间布局和物流配送的进一步检讨、车间布局和物流配送的进一步检讨4、车间作业标准化的推进、车间作业标准化的推进Thank You!END!