机修钳工第2章B课件.ppt

1、第2章B第九节尺寸公差及检测第十节刮削第十一节研磨第十二节原始平板的刮研第十三节表面粗糙度第十四节机械设备零部件加工的技能训练实例第九节尺寸公差及检测一、公差的概念二、基本术语三、配合四、基准制(配合制度)五、公差与配合举例六、尺寸精度的检测一、公差的概念1.零件的互换性2.公差二、基本术语1.尺寸2.公称尺寸3.极限尺寸(1)上极限尺寸尺寸要素允许的最大尺寸称之为上极限尺寸(孔用Dmax表示，轴用dmax表示)。(2)下极限尺寸尺寸要素允许的最小尺寸称之为下极限尺寸(孔用Dmin表示，轴用dmin表示)。4.尺寸偏差(简称偏差)(1)上极限偏差上极限尺寸减其公称尺寸的代数差称之为上极限偏差(

2、孔用ES表示，轴用es表示)。(2)下极限偏差下极限尺寸减其公称尺寸的代数差称为下极限偏差(孔用EI表示，轴用ei表示)。二、基本术语5.尺寸公差(简称公差)6.公差带图2-56公差带图(1)零线确定偏差的一条基准直线(即偏差线)称为零线。(2)零线上方零线上方为正偏差。(3)零线下方零线下方为负偏差。二、基本术语(4)公差带上、下极限偏差两条平行线之间的区域称之为公差带。1)公差带由公差带大小和公差带位置两个基本要素组成：公差带的大小由标准公差确定。公差带的位置由基本偏差确定。2)公差带的表示孔的公差带用斜线表示。轴的公差带用点表示。7.标准公差8.标准公差等级(1)IT表示标准公差。(2)

3、阿拉伯数字，即01、0、1、218，为公差等级代号。二、基本术语(3)从IT01IT18等级依次降低，公差数值依次增大，其中IT01最为精确，IT18最为粗糙。9.基本偏差图2-57基本偏差1)基本偏差用拉丁字母表示：大写字母代表孔。小写字母代表轴。2)当公差带位于零线上方时，其基本偏差为下极限偏差。3)当公差带位于零线下方时，其基本偏差为上极限偏差。二、基本术语4)当上、下极限偏差的绝对值相等时，关于零线对称，可用+IT/2或表示基本偏差。10.基本偏差代号及其特点(1)孔的基本偏差代号采用大写字母，即：A、B、C、CD、D、E、EF、F、FG、G、H、J、JS、K、M、N、P、R、S、T、

4、U、V、X、Y、Z、ZA、ZB、ZC。(2)轴的基本偏差代号采用小写字母，即：a、b、c、cd、d、e、ef、f、fg、g、h、j、js、k、m、n、p、r、s、t、u、v、x、y、z、za、zb、zc。二、基本术语图2-58孔、轴基本偏差系列图(3)孔、轴基本偏差系列图含义1)反映了孔、轴各种公差带的位置。二、基本术语2)图中各公差带只画出基本偏差一端，另一端取决于标准公差数值的大小。3)轴的基本偏差和孔的基本偏差的数值可在国家相应标准中查出。三、配合1.间隙与过盈(1)间隙孔的尺寸减去相配合的轴的尺寸差为正，为间隙。(2)过盈孔的尺寸减去相配合的轴的尺寸差为负，为过盈。2.配合种类图2-5

5、9间隙配合三、配合(1)间隙配合具有间隙的配合，其特征是孔的公差带在轴的公差带之上，如图2-59所示。1)装配后孔和轴之间始终保证一定的间隙(包括最小间隙或等于零)。2)实际间隙的大小随孔和轴的实际尺寸而变化。(2)过盈配合具有过盈的配合，其特征是孔的公差带在轴的公差带之下，如图2-60所示。1)装配后孔和轴之间始终保证一定的过盈(包括最小过盈或等于零)。2)实际过盈的大小随孔和轴的实际尺寸而变化。(3)过渡配合可能有过盈或间隙的配合，其特征是孔的公差带与轴的公差带相互交叠，如图2-61所示。三、配合图2-60过盈配合三、配合图2-61过渡配合四、基准制(配合制度)图2-62基准制及其公差带图

6、1.基孔制(H)1)基孔制的孔为基准孔。四、基准制(配合制度)2)它的公差带在零线上方，且基本偏差为零。2.基轴制(h)1)基轴制的轴为基准轴。2)它的公差带在零线下方，且基本偏差为零。3.常用和优先的公差带与配合图2-63一般、常用和优先孔公差带四、基准制(配合制度)图2-64一般、常用和优先轴公差带1)方框内为常用公差带。2)圆圈内为优先公差带。四、基准制(配合制度)3)其余为一般公差带。4)选用公差带的顺序是：优先常用一般。五、公差与配合举例解：计算结果列入表2-8中。五、公差与配合举例表2-8计算结果五、公差与配合举例表2-8计算结果六、尺寸精度的检测1.检测方法(1)常用量具单件、小

7、批量生产时，采用各种通用量具来检测；大批大量生产时，采用专用测量工具或专用量规来检测。1)量规。工作量规。工作量规就是在生产加工过程中用来检测工件时使用的量规。验收量规。验收量规是检测部门或用户验收产品时使用的量规。校对量规。校对量规是用来检测工作量规在制造中是否符合制造公差和使用过程中是否已达到磨损极限所用的量规。2)通用量具。3)比较仪。六、尺寸精度的检测4)坐标机。5)检验平台(检验平板)。(2)检测条件1)标准温度。2)测量力。(3)测量误差1)绝对误差。绝对误差可能是正值,也可能是负值,为代数值。绝对误差只能反映同一尺寸的测量精度。2)相对误差。相对误差是没有单位的数。相对误差可以评

8、定不同尺寸的测量精度。六、尺寸精度的检测3)测量误差的分类系统误差。对同一量值进行重复测量时所得结果的平均值与被测量的真值之差。系统误差等于绝对误差减随机误差。随机误差。当条件相同时，多次测量同一量值，绝对值和符号不是按一定规律变化的误差，称为随机误差。4)产生测量误差的原因测量基准误差。测量基准就是测量过程中所依据的校准件或校对件。如量块、塞规、批量生产的专用检具等。测量基准误差就是由测量基准在制造和检定时不精确或使用方法不正确而产生的误差。六、尺寸精度的检测测量工具误差。测量工具包括：万能量具、机械式测微仪以及光学、电动、气动量仪。它们产生的误差有：原理误差(设计过程中采取了近似计算等)；

9、制造误差(元件的制造精度差、装配间隙不当或静摩擦力造成的瞬间不动等)；使用方法误差(调整不到位，如不垂直、达不到水平等或手动、视角的不合理)；磨损误差(量具使用后发生磨损产生的误差)。测量条件误差。由于温度、湿度、振动等环境条件的变化，引起的测量基准、测量工具和被测物的变化而产生的误差就是条件误差。六、尺寸精度的检测测量方法误差。被测值是间接得出或需采取一些近似的测量和计算而得到的，所产生的误差。由于操作者分辨能力所限或因偏视、疲劳、粗心引起的误差、误记而产生的误差；由于被测对象的安装、定位或瞄准方式的不正确而产生的误差等，均属测量方法误差。第十节刮削一、精度二、刮削余量三、刮刀四、显示剂五、

10、刮削精度的检查六、操作一、精度表2-9各种平面接触精度的接触点数(单位：)一、精度表2-10滑动轴承要求的接触点数(单位：)二、刮削余量表2-11刮削余量三、刮刀(1)平面刮刀主要用来刮削平面，也可用来刮削外曲面。图2-65刮刀头部形状和角度)刮刀头部角度)刮刀头部的错误形状三、刮刀1)平面刮刀的淬火：将粗磨好的刮刀放入炉中加热到780800(呈樱桃红色)，取出，立即垂直插入切削液中冷却，插入长度5左右。图2-66刮刀在磨石上细磨)磨平面)磨顶端)磨顶端三、刮刀2)平面刮刀淬火后的刃磨：经过淬硬后的刮刀必须进行刃磨。()曲面刮刀1)三角刮刀：是用来刮削内曲面的。图2-67三角刮刀的粗磨2)蛇头

11、刮刀：也是用来刮削内曲面的。三、刮刀蛇头刮刀的淬火：蛇头刮刀的淬火方法与平面刮刀的淬火方法基本是相同的，只是在插入冷却液中的长度一般以超过窄脖一段长度为宜。蛇头刮刀的刃磨：蛇头刮刀的刃磨步骤和平面刮刀相同。刃磨时，先在砂轮上粗磨几何角度，然后在磨石上细磨切削刃，最后在研磨平板上研磨切削刃。其中，两平面细磨、研磨的方法与平面刮刀两平面的细磨、研磨方法相同，两侧面圆弧刃的刃磨方法与三角刮刀相同。(3)刮刀刮削时的几何角度平面刮削的方法有手刮法和挺刮法两种。三、刮刀图2-68刮削时的几何角度)曲面刮削)平面刮削四、显示剂()种类常用的显示剂有以下几种。1)红丹粉：有铁丹(氧化铁呈红褐色)和铅丹(氧化

12、铅呈桔黄色)两种。2)普鲁士蓝油：由普鲁士蓝粉和全损耗系统用油调合而成。3)烟墨油：由烟墨和全损耗系统用油调合而成。4)松节油：用于平板刮研，接触研点白色发光。5)酒精：校对平板时用。6)油彩或油墨：与普鲁士蓝油用法相同。()使用方法显示剂使用的正确与否，影响着刮削质量。六、操作1.要点(口诀)(1)刮削平面(2)刮削曲面(刮削两半轴瓦)2.步骤第十一节研磨一、精度二、余量三、研具材料四、研磨剂五、操作二、余量表2-12研磨平面余量(单位：)二、余量表2-13研磨外圆余量(单位：)二、余量表2-14研磨内孔余量(单位：)三、研具材料(1)要求制造研磨工具的材料，除应具备组织结构致密、均匀、有较

13、高的稳定性和耐磨性外，还要有较好的嵌存磨料的性能。()种类研具材料的种类见表2-5。三、研具材料表2-5研具材料四、研磨剂(1)磨料它相当于研磨加工中的刀具，调和在研磨剂中，通过研具对工件表面进行研磨加工。四、研磨剂表2-16磨料的系列与用途四、研磨剂表2-16磨料的系列与用途四、研磨剂表2-16磨料的系列与用途四、研磨剂()研磨液五、操作1.要点(口诀)(1)研磨平面(2)研磨圆柱面2.步骤第十二节原始平板的刮研一、操作要点二、操作步骤三、注意事项一、操作要点互刮一循环，标研单刮；互刮二循环，标研单刮；互刮三循环，三个循环为一遍；二、操作步骤(1)读修理工艺。(2)准备工具、辅具选择合适的平

14、面粗刮刀、精刮刀及刷子各一把，备好适量的显示剂、选好工作场地、放好平板，保持合适的刮削位置。(3)检查刮削平板。(4)刮削将三块平板单独进行粗刮，去除表面刀痕及划痕，并分别作出、的标记。在刮研平板的刮削表面涂薄而均匀的显示剂。为使粗刮显点清楚，可在两块对研的平板上涂不同颜色的显示剂。以平板为基准，与号平板互刮互研，使、平板贴合。再将号平板与号平板互研，单刮号平板，使之相互贴合。二、操作步骤号与号平板互研互刮，并使表面接触研点分布均匀。此为一次循环。以号平板为基准，号和号平板互研后，单刮号平板，再将号与号平板互研互刮，此为二次循环。按顺序以号平板为基准，与号平板互研，单刮号平板，再将号平板与号平

15、板互研互刮，此为三次循环。图2-69原始平板循环刮削法二、操作步骤重复步骤，反复循环，使三块平板的接触斑点显点达点。(5)自检用方框检查平板表面接触斑点的显点数。(6)整理清洁平板表面，并涂上全损耗系统用油，放置在平整，光洁的大平板上，加以保护。第十三节表面粗糙度一、定义二、评定参数三、表面粗糙度符号四、表面粗糙度的标注五、各种加工方法能达到的表面粗糙度值六、检测方法二、评定参数1.评定轮廓的算术平均偏差Ra2.轮廓最大高度Rz三、表面粗糙度符号表2-17表面粗糙度符号三、表面粗糙度符号表2-17表面粗糙度符号四、表面粗糙度的标注1.表面粗糙度的标准图2-70表面粗糙度的标注2.表面粗糙度符号

16、在图样上的标注方法四、表面粗糙度的标注图2-71表面粗糙度标注在轮廓线上四、表面粗糙度的标注图2-72表面粗糙度标注在尺寸线上五、各种加工方法能达到的表面粗糙度值1.粗糙表面(1)表面特征微见加工痕迹。(2)表面粗糙度Ra20m。(3)加工方法粗车、粗刨、粗铣、钻、毛锉、锯断。(4)加工对象轴端面、倒角、键槽底面等。2.半光表面1)微见加工痕迹Ra10m。加工方法。车、刨、铣、镗、钻、粗铰。加工对象。紧固件的自由装配表面轴和孔的退刀槽等。2)微见加工痕迹Ra5m。五、各种加工方法能达到的表面粗糙度值加工方法。车、刨、铣、镗、磨、拉、粗刮、滚压。加工对象。半精加工表面等。3)看不清加工痕迹Ra2

17、.5m。加工方法。车、刨、铣、镗、磨、拉、刮、滚压、铣齿。加工对象。接近于精加工表面等。3.光表面1)可辨加工痕迹方向Ra1.25m。加工方法。车、镗、磨、拉、刮、精铰、磨齿、滚压。加工对象。卧式车床导轨面、内、外花键定心表面等。2)微辨加工痕迹方向五、各种加工方法能达到的表面粗糙度值Ra0.63m。加工方法。精铰、精镗、磨、刮滚压。加工对象。较高精度车床导轨面等。3)不可辨加工痕迹方向Ra0.32m。加工方法。精磨、珩磨、研磨、超精加工。加工对象。精密机床主轴锥孔、高精度齿轮齿面等。4.极光表面1)暗光泽面Ra0.16m。加工方法。精密研磨、普通抛光。加工对象。精密机床主轴轴颈表面等。五、各

18、种加工方法能达到的表面粗糙度值2)亮光泽面Ra0.08m。加工方法。超精磨、精抛光、镜面磨削。加工对象。高压液压泵中柱塞和柱塞配合面等。3)镜状光泽面Ra0.04m。加工方法(同上)加工对象(同上)4)镜面Ra0.01m。加工方法。镜面磨削、超精研。加工对象。高精度量仪、量块的工作表面等。六、检测方法1.目测检测2.比较检测(1)视觉将被检测表面与粗糙度比较样块上的工作面放在一起，用眼睛从各个方向观察样块表面和被测表面上反射光线的强弱和色彩的差异，判断被检测表面的粗糙度值相当于粗糙度比较样块上哪一块的粗糙度数值，那么，这块样块的粗糙度数值即为被检测表面的粗糙度值。(2)触觉用手指或指甲摸抚两个

19、表面，应顺着与加工纹理相垂直的方向去摸抚，凭手感判断两个表面上的粗糙度的差异，最后确定出被检测表面的粗糙度值。3.测量仪器检测第十四节机械设备零部件加工的技能训练实例1.步骤2.注意事项1.錾削薄板材2.錾削油槽1.用手电钻钻削平面上的孔2.在圆柱形工件上钻孔1.步骤图2-73左支架()读图1.步骤图2-74左支架部件()准备工具、量具及辅具选取划针、高度游标卡尺、直角尺、1.步骤样冲、锤子、呆扳手、金属直尺、划规各一件；螺旋式千斤顶三件，粉笔两支，面积相当的硫酸纸一张。()检查毛坯要求毛坯无影响零件性能的缺陷，总体尺寸应满足要求，毛刺及冒口应清理完毕。()划线1)选定划线基准及定位基准：选?

20、005孔端面上的两条互相垂直的中心线及与两条中心线垂直的孔本身的中心线为划线基准。2)将三个千斤顶高度粗调一下，按左支架长、宽尺寸成等腰三角形摆放在划线平台上，再将左支架按图2-75中位置放在摆好的三个千斤顶上。1.步骤图2-75左支架定位及找正3)在图2-7中，用游标高度卡尺找正尺寸的表面粗糙度值.和.两平面，1.步骤用手或呆扳手调整螺旋千斤顶，使两平面成水平位置。4)将游标高度卡尺的划线脚调至尺寸105的.平面高度，并锁紧，再使其沿运动方向与毛坯倾斜一角度接触，并缓慢均匀地沿毛坯四周移动，划出.平面位置线。5)将划线游标高度尺的划线脚下降105，用与)同样的方法，划出.平面位置线。6)划线

21、量爪再调至(?0.01)孔中心高度，锁紧后，划出(?0.01)mm孔中心的一条位置线。7)用样冲、锤子在表面粗糙度值.和.两平面的位置线上均匀地轻打样冲眼。1.步骤图2-76重新摆放左支架8)按图2-76位置重新摆放左支架。1.步骤9)用游标高度卡尺检查?和?两尺寸在垂直方向上的毛坯余量，用金属直尺检查水平方向上的毛坯余量。10)调游标高度尺的划线量爪至?孔水平中心高位置，并锁紧，划出水平中心线。11)用金属直尺量取?外圆的水平方向毛坯中心，配合使用直角尺和金属直尺，划出?孔、?孔及?外圆的垂直中心位置线。12)用直角尺的一边对齐?外圆的垂直中心位置线，使金属直尺与(?0.01)mm孔一条中心

22、位置线垂直并与直角尺边相交，再用划针划出(?100.01)mm孔的另一条中心位置线。13)用样冲、锤子打出(?100.01)孔的中心冲眼，再用划规以冲眼为圆心，分别以3.9、为半径划圆。1.步骤14)按线找正，加工已划线部位至零件图要求后，再进行配15)在左支架.大平面上涂适量黄甘油，再用一张面积相当的硫酸纸覆盖在.表面上。16)在工作台与左支架连接的表面上，将六个螺孔和两个?锥销孔的孔端一带涂一层薄而均匀的红丹粉。17)将工作台及纵向丝杠摇至靠近右端行程终点，再把左支架装入丝杠，以丝杠中心定位，摆正左支架与工作台相对位置，并压紧左支架与工作台左端面，使工作台端面上的M12螺孔及?销孔的孔位反

23、印在左支架.端面的硫酸纸上。(5)自检按零件图检查各划线部位，应无遗漏。(6)整理整理工作现场。2.注意事项1)划线过程中，零件的摆放要可靠。2)划线工具不要置于划线平台边缘，以免工具碰落伤脚。3)配划位置印记要清晰，配划位置加工界限要准确。1.錾削薄板材图2-77板(1)操作步骤薄板材如图2-77所示。1)读图：毛坯材料为，工件宽度为30。1.錾削薄板材)准备工具、量具：选取扁錾、0.5锤子、金属直尺及划针各一件。3)检查毛坯检查薄板毛坯厚度、长度尺寸是否合适，宽度尺寸余量应保证，表面应光滑、无锈斑。4)錾削图2-78站位1.錾削薄板材用金属直尺和划针按图样尺寸在薄板上划錾切线。将工件放入钳

24、口，切除部分置于钳口之上，右端起錾处置于钳口内，钳口、錾切线对齐，夹紧毛坯。两脚站位如图2-78所示。正身与虎钳中心成角，上身略向前倾，左脚跨前半步，膝盖稍弯曲，右脚要站稳，伸直，保持自然。图2-9錾子握法)正握法)反握法)立握法1.錾削薄板材0.tif图2-0垂直面内角度1.錾削薄板材錾身与板料在水平面内成角，如图2-81所示。刃口与钳口上平面平齐图2-81水平面内角度当錾至钳口左端时，松开工件，串至右边夹紧，再对齐錾切位置线继续錾切至完毕，勿忘錾至末尾力宜小。1.錾削薄板材5)卸下工件，用锤子校平工件表面。6)自检。7)整理工作结束，清理工作现场。(2)注意事项1)錾削时，要防止锤头脱出伤

25、人。2)工件快断时，应轻缓錾削，防止錾除部分飞出伤人。2.錾削油槽(1)操作步骤以滑动轴承油线錾削为例，如图2-82所示。1)读图。)准备工具。3)检查工件。4)錾削用划针在毛坯上划出油槽的錾切线。把毛坯放入钳口，摆正位置，夹紧。用锤子敲击油槽錾，按划好的錾切位置线錾切，如图2-83所示。錾切时，錾子的倾斜角随曲面变动，保持工作后角为，并连续錾切，以便使油线光滑深浅一致。用内孔刮刀修光油槽周边毛刺。2.錾削油槽图2-82滑动轴承2.錾削油槽图2-83錾油槽5)自检。6)整理。2.錾削油槽(2)注意事项1)对于尺寸较小的轴瓦，应防止夹紧力和錾削力引起的轴瓦2)錾切油槽的起点、终点应符合图样要求，

26、不要錾豁。3)錾切的槽宽、槽深应保持一致，槽面光滑、平整。(1)操作步骤(图2-84)图2-84键2.錾削油槽)读图：工件材料45钢，锉削表面平面度公差0.01，表面粗糙度.，尺寸精度。2)准备工具、量具及辅具。3)检查毛坯。)锉削将软钳口置于台虎钳钳口中，再把键被锉表面朝上放入软钳口中，于距被锉表面处夹紧。取钳工锉1号纹平锉，右手拇指放在锉刀柄上，手心抵住柄端握锉。左手拇指根部轻压锉刀前端，捏住锉刀头。两手握住锉刀，放在工件锉削表面上，如图2-85中左手放法1(也可采用左手放法2或左手放法3)。2.錾削油槽图2-85锉刀握法2.錾削油槽图2-86锉削时的站立位置用钳工锉1号纹平锉粗锉表面粗糙

27、度值为.的平面。2.錾削油槽使用较少的时间锉掉锉削余量的，并用游标卡尺检查余量尺寸，目测粗锉表面的表面粗糙度值应达到.。图2-87锉削时的姿势2.錾削油槽图2-88锉削过程用力示意图用金属直尺侧棱透光法检查锉削表面的平面度，要求在横向、纵向各取3个位置及两条对角线位置进行检查。透光应基本均匀。2.錾削油槽用钳工锉3号纹平锉对表面粗糙度值为.的平面进行半精加工，去除原加工余量的。在锉削过程中，时常用游标卡尺测量尺寸，同时用刀口形直尺按步骤中的方法检查锉削表面的平面度误差，透光应均匀。从零号砂布上撕下一条稍宽于锉刀的砂布,包于3号纹平锉上，对.平面进行修光。修光后取下工件。5)检查。6)整理用锉刀

28、刷清除锉刀上的切屑，清理工作现场。(2)注意事项1)锉刀柄应装紧，不可松动。2)毛坯表面不能有油污，锉刀锉纹部应清除干净。3)严禁用手清除切屑和触摸锉过的表面。2.錾削油槽4)放置锉刀时，不要露出钳台外面，以防掉下碰伤。(1)操作步骤1)读图：工件材料45钢，圆弧半径为6，圆度公差.，表面粗糙度为.。2)准备工具，选取钳工锉 1号纹、3号纹平锉各一把，半径样板一套，金属直尺、划规、样冲、锤子及锉刷刀各一件，零号砂纸一张，软钳口一付。图2-89键2.錾削油槽3)检查毛坯用金属直尺检查锉削余量，处为.。4)锉削用金属直尺找出毛坯外圆弧的圆心，用样冲打出中心冲眼，用划规划出外圆弧线，并打上分布均匀的

29、冲眼。将工件的外圆弧面向上装夹在有软钳口的台虎钳中，并夹紧。用钳工锉1号纹平锉，按划线将外圆弧表面锉削成很多小平面，使之近似于圆弧的多棱形面。按图2-90中的顺向锉法，既向前锉又绕圆弧中心转动的方法修圆外圆弧面，粗锉后，留.的锉削余量。2.錾削油槽图2-90外圆弧面的锉削方法)顺向锉法)横向锉法用钳工锉3号纹平锉顺着外圆弧方向向前推锉的同时，2.錾削油槽右手向下压，左手随着上提，使锉刀的运动轨迹呈渐开线式(即顺向锉法)，如图2-91所示。精锉外圆弧面，留.锉削余量。图2-91锉刀转动2.錾削油槽在精锉过程中，要经常用半径样板进行检查，直至修锉到图样要求。从零号砂布上撕下一条稍宽于锉刀的砂布，包

30、在3号纹平锉上，对工件的外圆弧表面进行修光。5)自检。6)整理。(2)注意事项1)顺锉倒圆法，能使圆弧面光滑，但锉削位置不易掌握，锉削量少，只适用于精锉。2)绕圆心的摆动要均匀，否则会出现微小平面。(1)操作步骤1)读图。2.錾削油槽2)准备工具。3)检查毛坯。4)锯削(图2-92)图2-92起锯方法)远起锯)近起锯)起锯时的导向)手锯的推法2.錾削油槽用金属直尺、划针划扁钢锯削位置线，将扁钢宽面向上，切割线位于钳口左侧外，夹紧。用近起锯法起锯，如图2-92所示。即起锯时，用左手拇指挡住锯条，起导向作用，如图2-92所示。右手将锯弓稍微斜出锯一条锯槽，起锯角，行程要短，压力要小，速度要慢，当起

31、锯锯到槽深达时，锯条已不会滑出槽外，左手拇指即可离开锯条。用右手握锯，左手压在锯弓前端，如图2-92所示。站立的位置和身体摆动的姿势与锉削相似。右手主要控制推力，左手配合右手扶正锯弓并施加压力。当手锯推进时，身体略向前倾，双手随着压向手锯的同时，左手稍作上翘，右手稍作下压。当手锯回程时，右手稍微上抬，左手自然跟回。2.錾削油槽5)自检。6)整理。(2)注意事项1)工件装夹歪斜、锯条安装扭曲，锯齿磨损及推锯用力产生歪斜都可能造成锯缝歪斜，影响锯削质量。2)锯条装的过松、过紧、压力过大或方向不正，都易折断锯条。3)锯条的锯齿选择不当，起锯角不对，容易导致锯齿崩裂。1.用手电钻钻削平面上的孔(1)操

32、作步骤1)读图。2)准备工具。3)检查工件。4)钻孔请电工正确接线、戴好绝缘手套。将钻头插入钻夹头，再用钻夹头钥匙按顺时针方向将钻头拧紧后，退出钥匙。根据孔位状况选择适合的钻孔姿势，如图2-93所示。身体稍下蹲，两腿微呈弓步，右手握电钻，左手扶电钻柄部，将钻头抵在冲眼凹坑内，并保持钻头与被加工平面垂直。1.用手电钻钻削平面上的孔图2-93钻孔站位起动电钻，用膝盖顶住左手，靠腿部力量朝钻孔方向均匀用力，使钻头进给。要防止钻头摆动、摇晃。1.用手电钻钻削平面上的孔注意时常移出钻头，清除钻屑，钻至孔深。5)自检。6)整理。(2)注意事项1)电线接线要安全，电线不要绊到人。2)钻孔时，一定要用双手握紧电钻，否则容易发生人身事故。3)孔位要找准，加力方向要正，防止钻头摆动、摇晃。4)通孔钻削快钻通时，一定要双手紧握电钻，减轻进给压力，精神要高度集中。2.在圆柱形工件上钻孔(1)操作步骤1)读图。2)准备工具。