数控铣削加工工艺及对刀操作课件.ppt

1、1.数控铣削加工工艺及对刀操作+一 数控铣削加工工艺路线+二 铣刀的选择与切削用量+三 数控铣床工件的装夹与对刀+四 数控铣削工艺设计 一、数控铣削工艺路线数控铣削加工工艺规程的制定1.制订零件的数控铣削加工工艺是数控铣削加工的制订零件的数控铣削加工工艺是数控铣削加工的一项首要任务。数控铣削加工工艺制订的合理与否，直一项首要任务。数控铣削加工工艺制订的合理与否，直接影响到零件的加工质量、生产效率和加工成本。接影响到零件的加工质量、生产效率和加工成本。数控铣削加工工艺规程的制定数控铣削加工工艺规程的制定 1数控铣削加工内容的选择(1)适合数控铣床加工零件：+通用机床加工时难以测量和控制进给的内外

2、凹槽+以尺寸协调的高精度孔或面+工件上的曲线轮廓+已给出数学模型的空间曲面+形状复杂、尺寸繁多、划线与检测困难的部位+能在一次安装中顺带铣出来的简单表面或形状+采用数控铣削后能成倍提高生产率，大大减轻体力劳动强度的一般加工内容1.(2)不适合数控铣床加工零件：不适合数控铣床加工零件：数控铣削加工内容的选择+毛坯上余量不太充分或不太稳定的部位+一次安装完成零星工位加工+简单粗加工+需长时间占机人工调整+必须采用细长刀具加工的零件2零件的工艺性分析(1)仔细阅读图样，明确加工内容。(2)详细了解图样所标注的几何尺寸、尺寸精度、形位公差、表面粗糙度等技术要求；了解零件的材料、毛坯类型、生产批量等，这

3、些都是合理安排数控车削加工工艺中各基本参数的主要依据。如果零件的某些加工部位经数控车削加工达不到精度要求时，还需要安排最后的精加工（如磨削），应注意为后续工序保留加工余量。1.1、零件图样的分析、零件图样的分析(4)分析工件图样上几何元素的给定条件是否充分，要保证编程时的数值计算能顺利进行。零件的工艺性分析(3)分析工件图样上尺寸标注方法是否适应数控加工的特点 2、零件结构工艺性分析 （零件制造的可行性和经济性分析）零件的工艺性分析+零件槽底部圆角半径不宜过大+尽量统一内外轮廓的几何类型和有 关尺寸+选择较大的轮廓内圆弧半径+保证获得要求的加工精度+保证基准统一原则+分析零件的变形情况 a)R

4、0.2Hb)R0.2H、零件毛坯的工艺分析零件的工艺性分析+分析毛坯的装夹适应性 （可适当增加定位凸耳或工艺凸台）+分析毛坯的余量大小及均匀性 （考虑零件的切削次数以及变形情况）+毛坯应有充分、稳定的加工余量 （保证加工面与非加工面之间精度）数控工艺路线的设计质量会直接影响零件的加工质量和生产效率，尽可能设计的合理一些。3工艺路线的确定3、工艺路线的确定1、加工方法的选择 （1）孔加工 主要的加工方法有：钻削、扩削、铰削、铣削和镗削 孔加工的常用方法选择：对于直径大于30mm的已铸出或锻出的毛坯孔的孔加工，一般采用粗镗半精镗孔口倒角精镗的加工方案；孔径较大的可采用立铣刀粗铣精铣加工方案；对于直

5、径小于30mm无底孔的孔加工，通常采用锪平端面打中心孔钻扩孔口倒角铰加工方案，对有同轴度要求的小孔，需采用锪平端面打中心孔钻半精镗孔口倒角精镗(或铰)加工方案（特别是加工台阶孔）。3.工艺路线的确定 （2）平面加工 主要采用铣削方式，使用立铣刀和端铣刀。（3）曲面轮廓加工方法 曲面轮廓加工主要方法：多轴联动，使用球头刀2轴半联动加工3轴联动加工5轴联动加工工艺路线的确定2、加工阶段的划分工件的加工，总是按照先粗加工，后精加工的顺序进行。粗加工：要求时间短，除去大部分余量，生产效率要求高。精加工：在粗加工基础上，通过加工，满足零件的精度要求。划分意义：有利于保证加工质量；有利于及早发现毛坯的缺陷

6、；有利于设备的合理使用。工艺路线的确定3、工序的划分工序的划分原则：在一次装夹应尽可能完成大部分工序；尽可能 在一台机床上完成整个零件的加工。工序的划分的几种方式 工艺路线的确定工艺路线的确定4、加工顺序的安排 （1）切削加工工序的安排B、先粗后精原则；C、先主后次原则；A、基面先行原则；（原因：基准的表面越精确，装夹误差越小。）D、先面后孔原则；工艺路线的确定4、加工顺序的安排 （2）热处理工序安排热处理作用及安排位置：a、预备热处理：消除毛坯制造时的残余应力，改善组织。时间安排：多方切削加工之前。b、消除残余应力：消除切削力引起的变形。时间安排：粗加工之后，精加工之前，可多次。c、最终热处

7、理：提高零件强度、表面硬度和耐磨性。时间安排：加工结束。工艺路线的确定 4.4 数控加工工序与普通工序衔接 数控加工工序前后一般都穿插有其它普通加工工序，如衔接得不好就容易产生矛盾。因此在熟悉整个加工工艺内容的同时，要清楚数控加工工序与普通加工工序各自的技术要求、加工目的、加工特点，如要不要留加工余量，留多少；定位面与孔的精度要求及形位公差；对校形工序的技术要求；对毛坯的热处理状态等。辅助工序：a、内容：检验、清洗、去毛刺、去磁、倒棱边、涂油等。b、作用：保证产品质量主要措施之一。c、时间安排：加工结束。4、加工顺序的安排 （3）辅助工序安排工艺路线的确定5、装夹方式的选择 定位基准、装夹方案

8、选择：在确定定位和夹紧方案时应注意以下几个问题：（1）尽可能做到设计基准、工艺基准与编程计算基准的统一；（2）尽量将工序集中，减少装夹次数，尽可能在一次装夹后能 加工出全部待加工表面；（3）避免采用占机人工调整时间长的装夹方案；（4）夹紧力的作用点应落在工件刚性较好的部位。工艺路线的确定5、装夹方式的选择 夹具的选择：夹具的分类通用夹具：适用于单件小批量生产。例如：平口钳、三爪卡盘等等。专用夹具：适用于大批大量生产。组合夹具：适用于单件小批量生产。工件安装的工件安装的内容内容 工艺路线的确定组合夹具：又称为模组化夹具。是夹具中一种标准化、系列化、通用化程度很高的工艺装备。特点：组合性、可调性、

9、模拟性、柔性、经济性、寿命长、周期短、成本低。新型数控夹具体工艺路线的确定孔系组合夹具夹具体元件工艺路线的确定6、进给路线选择 重要概念：加工路线：刀具刀位点相对于工件运动的轨迹和方向，即刀具从起刀点开始运动，直至加工结束所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具引入、返回等非切削空行程。确定原则：a、加工路线应保证被加工零件的精度和表面质量，且效率要高；b、数值计算简单，减少运算量；c、应使加工加工路线最短。工艺路线的确定6、进给路线的确定 （1）顺铣和逆铣的选择 顺铣：从表面切入，铣刀受冲击负荷较大；发热量少；表面质量好，精加工采用。逆铣：从内部切入，铣刀受冲击负荷较少；发热量大；表面质量不好

10、，粗加工采用。工艺路线的确定6、进给路线的确定 （2）铣削外轮廓的进给路线 应尽量避免在连续几何图素的中间切入虽然是两几何图素的交点，但在这里刀具沿切线方向切出后将影响已加工表面精度可沿图形轮廓切向切入切出，且保证轮廓封闭铣削内轮廓的切入切出路径工艺路线的确定6、进给路线的确定 铣削外轮廓的进给路线 铣削外轮廓的切入切出路径工艺路线的确定6、进给路线的确定 （3）铣削内槽的进给路线 行切(单向)环切（往复）混合切 a.行切法走刀路线短，但在相临两行的转接处会产生滞留行切法走刀路线短，但在相临两行的转接处会产生滞留刀痕，环切法走刀路线长但获得的表面质量高刀痕，环切法走刀路线长但获得的表面质量高.

11、b.精加工中，零件的最终轮廓应由最后一刀连续加工而成，精加工中，零件的最终轮廓应由最后一刀连续加工而成，要避免在连续的轮廓中安排切入、切出、换刀要避免在连续的轮廓中安排切入、切出、换刀 及停顿，及停顿，以免因切削力突然变化而造成弹性变形，致使光滑连接以免因切削力突然变化而造成弹性变形，致使光滑连接轮廓上产生表面划伤、形状突变、或滞留刀痕等弊病。轮廓上产生表面划伤、形状突变、或滞留刀痕等弊病。c.环切主要用于精加工，行切用于粗加工。环切主要用于精加工，行切用于粗加工。d.混合切综合了二者的优点，先用行切去处中间的大多数混合切综合了二者的优点，先用行切去处中间的大多数余量，最后环切一刀，使总的刀具

12、路径较短，又获得较余量，最后环切一刀，使总的刀具路径较短，又获得较好的表面质量。好的表面质量。6、进给路线的确定 （4)孔加工的进给路线一尽量选取最短的进给路线，减少空行程的执行时间对生产率的影响。二但对于位置精度要求较高的孔系加工，则要综合考虑加工顺序的安排，以避免机床丝杠的反向间隙对位置精度的影响。三采用单方向定位路线或指令，四粗加工和精加工可以采用不同的加工顺序。1.工艺路线的确定6、进给路线的确定 （5）铣削曲面的进给路线 铣削曲面的进给路线 总之：确定进给路线原则是在保证零件加工精度和表面粗糙度的条件下，尽量缩短进给路线，以提高生产效率。二铣刀的选择与切削用量刀具选择1)、数控刀具材

13、料 刀具选择2)、数控铣削对刀具的要求 a、铣刀的刚性要好，已适用于大切削用量的要求，也可适应 切削加工中难以调整切削用量的特点。b、铣刀的耐用度要高，使磨损减少，提高零件的表面质量与 加工精度。刀具选择总的原则：安装调整方便，刚性好，耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，提高刀具加工的刚性。刀具选择3)、铣刀的种类 按加工按加工工艺来分工艺来分 车刀车刀 钻刀钻刀 （钻头）（钻头）镗刀镗刀 铣刀铣刀 按结构来分按结构来分 整体式整体式 镶嵌式镶嵌式 内冷式内冷式 减振式减振式 机夹可转位式机夹可转位式刀具选择数控铣床上常用刀具：a、立铣刀 b、面铣刀 c、磨具铣刀 d、

14、键槽铣刀 e、鼓形铣刀 f、成型铣刀 刀具选择4)、铣刀的选择立铣刀的有关尺寸参数，推荐按下述经验数据选取。刀具半径R应小于零件内轮廓面的最小曲率半径，一般取R=(0.80.9)；零件的加工高度H（1/4-1/6）R，以保证刀具有足够的刚度；对不通孔(深槽)，选取l=H+(510)mm(l为刀具切削部分长度，H为零件高度)；加工外型及通槽时，选取l=H+r+（510）mm（r为端刃圆角半径）；加工筋时，刀具直径为D=(510)b(b为筋的厚度)；数控铣削加工中的切削用量包括背吃刀量ap、切削速度vc和进给量f，根据切削速度和被加工零件的直径可以计算出主轴的转速n。选择切削用量时，应该在切削系统

15、强度、刚性允许的条件下充分利用机床功率，最大地发挥刀具的切削性能。所选取的数值要在机床给定的切削参数允许范围内，同时要使主轴转速、背吃刀量和进给量三者都能相互适应，形成最佳的切削效果。具体的原则是：粗加工时，在考虑加工经济性的前提下以提高生产率为主；半精加工和精加工时，在保证工件加工精度和表面粗糙度的前提下兼顾提高加工效率。切削用量的选择切削用量的选择1)、背吃刀量的选择 一般是根据机床、夹具、刀具和工件组成的工艺系统刚度来确定背吃刀量ap。在工艺系统刚度允许的情况下，应以最少的进给次数切除加工余量，以提高加工效率。当零件的加工精度要求较高时，需要保留0.20.5mm的单边余量。切削用量的选择

16、2)、主轴转速的确定 1.先要依据机床的性能、被加工零件的材料和刀具允许先要依据机床的性能、被加工零件的材料和刀具允许的切削速度，查阅相关的数控加工切削用量资料，选取的切削速度，查阅相关的数控加工切削用量资料，选取切削速度。在确定了切削速度切削速度。在确定了切削速度vc(mmin)之后之后,根据工件根据工件直径直径D用下面的公式便可计算出主轴转速用下面的公式便可计算出主轴转速n(rmim)。Dvn1000式中，D是工件直径，单位为mm。切削用量的选择3)、进给量（进给速度）的选择 进给量是数控机床切削用量中的重要参数，它直接影响加工表面的粗糙度和切削效率。在确定进给量时，要考虑被加工零件的加工

17、精度和表面粗糙度要求、刀具及工件的材料等因素，在保证加工表面质量要求的前提下，可选择较大的进给量，以提高加工效率。数控铣床工件的装夹与对刀（一）长方体零件的装夹与对刀（一）长方体零件的装夹与对刀（二）圆柱体工件的装夹与对刀（二）圆柱体工件的装夹与对刀（一）、长方体零件的装夹与对刀如图所示长方体工件，编程坐标（工件坐标）原点在长如图所示长方体工件，编程坐标（工件坐标）原点在长方体的顶面中心位置，长度方向为方体的顶面中心位置，长度方向为X方向，宽度方向为方向，宽度方向为Y方向，高度方向为方向，高度方向为Z方向。方向。、装夹与找正步骤具体步骤如下：具体步骤如下：（1）把平口钳装在机床上，钳口方向与）

18、把平口钳装在机床上，钳口方向与X轴方向大约一致。轴方向大约一致。（2）把工件装夹在平口钳上，工件长度方向与）把工件装夹在平口钳上，工件长度方向与X轴方向基本一致，工件底面用轴方向基本一致，工件底面用等高垫铁等高垫铁垫起，并使工件加工部位最低处高于钳口顶面（避免加工时刀具撞到垫起，并使工件加工部位最低处高于钳口顶面（避免加工时刀具撞到或铣到平口钳）。或铣到平口钳）。（3）夹紧工件。）夹紧工件。（4）拖表使工件长度方向与）拖表使工件长度方向与X轴平行后，将平口钳锁紧在工作台。轴平行后，将平口钳锁紧在工作台。（也可以先通过拖表使钳口与（也可以先通过拖表使钳口与X轴平行，然后锁紧平口钳在工作台上，再把

19、工件轴平行，然后锁紧平口钳在工作台上，再把工件装夹在平口钳上。如果必要可再对工件拖表检查长度方向与装夹在平口钳上。如果必要可再对工件拖表检查长度方向与X轴是否平行）。轴是否平行）。（5）必要时拖表检查工件宽度方向与）必要时拖表检查工件宽度方向与Y轴是否平行。轴是否平行。（6）必要时拖表检查工件顶面与工作台是否平行。）必要时拖表检查工件顶面与工作台是否平行。如图所示、对刀（确定工件坐标系原点位置）XY方向方向（寻边器对刀）：（寻边器对刀）：1第一种方法：基准边碰数对刀第一种方法：基准边碰数对刀图中长方体工件左下角为基准角，左图中长方体工件左下角为基准角，左边为边为X方向的基准边，下边为方向的基准

20、边，下边为Y方向的方向的基准边。通过正确寻边，寻边器与基准边基准边。通过正确寻边，寻边器与基准边刚好接触（误差不超过机床的最小刚好接触（误差不超过机床的最小手动进给单位，一般为手动进给单位，一般为0.01，精密机床可，精密机床可达达0.001）。）。在左边寻边，在机床控制台显示屏上在左边寻边，在机床控制台显示屏上读出机床坐标值读出机床坐标值X0(即寻边器中心的机床坐即寻边器中心的机床坐标标)。左边基准边的机床坐标为：左边基准边的机床坐标为：X1=X0+R;（为寻边器半径）（为寻边器半径）工件坐标原点的机床坐标值为：工件坐标原点的机床坐标值为：X=X1+a/2=X0+R+a/2;（a/2为工件坐

21、标原点离基准边的距离）。为工件坐标原点离基准边的距离）。方向：在下侧边寻边，在机床在下侧边寻边，在机床控制台显示屏上读出机控制台显示屏上读出机床坐标值床坐标值Y0(即寻边器即寻边器中心的机床坐标中心的机床坐标)。下侧基准边的机床坐标下侧基准边的机床坐标为：为：Y1=Y0+R;工件坐标原点的机床工件坐标原点的机床坐标值为：坐标值为：Y=Y1+b/2=Y0+R+b/2;（b/2为工件坐标原点离为工件坐标原点离基准边的距离）。基准边的距离）。2第二种方法：双边碰数分中对刀双边碰数分中对刀方法适双边碰数分中对刀方法适用于工件在长宽两方向的对边用于工件在长宽两方向的对边都经过精加工（如平面磨削），都经过

22、精加工（如平面磨削），并且工件坐标原点（编程原点）并且工件坐标原点（编程原点）在工件正中间的情况。在工件正中间的情况。左边正确寻边左边正确寻边 读出机床坐读出机床坐标标X0,右边正确寻边右边正确寻边 读出机床读出机床坐标坐标X0；下边正确寻边下边正确寻边 读出机床坐标读出机床坐标Y0,上边正确寻边上边正确寻边 读出机床坐读出机床坐标标Y0。则工件坐标原点的机床坐标则工件坐标原点的机床坐标值值X、Y为：为：X=(X0+X0)/2;Y=(Y0+Y0)/2；Z方向：可直接碰刀对刀或Z向设定器对刀。(1)基准面在顶面基准面在顶面（如图）：（如图）：顶面正确寻边顶面正确寻边 读出机读出机床坐标床坐标Z0

23、,则工件则工件坐标原点的机床坐坐标原点的机床坐标值标值Z为：为：Z=Z0-h;（h为块规为块规或或Z向设定器的高向设定器的高度）度）(2)基准面在底面（如图）：基准面在底面（如图）：底面正确寻边底面正确寻边 读出机床坐标读出机床坐标Z0,则工件坐标原点的机床坐则工件坐标原点的机床坐标值标值Z为：为：Z=Z0-h+H;H为工件坐标原点为工件坐标原点离基准面（底面）的距离。离基准面（底面）的距离。对刀完成后，把对刀完成后，把X、Y、Z值输入值输入到到G54中去（或中去（或G55、G56、G57G58、G59，依程序，依程序所引用的代码对应）。所引用的代码对应）。二.圆柱体工件的装夹与对刀如图所示圆

24、柱体工件，编程坐标（工件坐标）原点在圆如图所示圆柱体工件，编程坐标（工件坐标）原点在圆柱体的顶面圆心位置，左右方向为柱体的顶面圆心位置，左右方向为X方向，前后方向为方向，前后方向为Y方向，高度方向为方向，高度方向为Z方向。方向。操作步骤：装夹与找正（三爪卡盘或平口钳与型铁装夹）（1）把平口钳装在机床上，使钳口方向与把平口钳装在机床上，使钳口方向与X轴方向大约一致轴方向大约一致(最好拖平行最好拖平行)然后锁紧。然后锁紧。（2）把工件装夹在平口钳上，工件底下用等）把工件装夹在平口钳上，工件底下用等高垫铁垫起，使工件加工部位最低处高高垫铁垫起，使工件加工部位最低处高于钳口顶面（避免加工时刀具撞到或铣

25、于钳口顶面（避免加工时刀具撞到或铣到虎钳）。到虎钳）。（）拖表使工件高度方向与（）拖表使工件高度方向与Z轴平行后夹紧轴平行后夹紧工件。工件。（4）必要时拖表检查工件顶面与工作台是否必要时拖表检查工件顶面与工作台是否平行。平行。对刀：XY方向对刀寻边器双边碰数分中寻边器双边碰数分中对刀对刀(同长方体：同长方体：寻边器双边碰数寻边器双边碰数分中分中)，Z方向对刀：方向对刀：(同长方体同长方体Z方向对方向对刀刀)圆柱型零件对刀后,可用如下程序自动计算出圆心坐标,并自动存入零点偏移(G54-G59)中需设定的位置.SIEMENS802D系统系统:先在先在R参数中设定参数中设定R100=1，执行：，执行

26、：N10 IF R1002 GOTOF YY;N20 RR100=$AA_IMX;N30 R100=R100+1;N40 GOTOF KK;N50 YY:RR100=$AA_IMY;N60 R100=R100+1;N70 IF R100=4 GOTOF KK;N80 R10=(R1+R2)/2;N90 R11=(R3+R4)/2;N100$P_UIFR1=CTRANS(X,R10,Y,R11);N110 R100=1;N120 KK:M30;FANUC系统使用程序:N10 IF#100 GT 2 GOTO 50;N20#100=#5021;N30#100=#100+1;N40 GOTO 120

27、;N50#100=#5022;N60#100=#100+1;N70 IF#100 LE 4 GOTO 120;N80#10=(#1+#2)/2;N90#11=(#3+#4)/2;N100#5221=#10;N115#5222=#11N110#100=1;N120 M30;四 数控铣削工艺设计 数控铣削加工编程具有如下特点：数控铣削加工编程具有如下特点：1首先进行合理的工艺分析。首先进行合理的工艺分析。2尽量按照刀具集中法安排加工工序，减少换刀次数。尽量按照刀具集中法安排加工工序，减少换刀次数。3合理设计进、退刀辅助程序段，选择换刀点的位置。合理设计进、退刀辅助程序段，选择换刀点的位置。4对于编

28、好的程序，必须进行认真检查，并于加工开始前进行对于编好的程序，必须进行认真检查，并于加工开始前进行 试试运行，减少程序出错率。运行，减少程序出错率。零件如图 操作步骤及工作要点操作步骤及工作要点1加工准备加工准备用平口虎钳装夹工件，伸出钳口用平口虎钳装夹工件，伸出钳口10mm左右，用百分表找左右，用百分表找正；正；安装寻边器，确定工件零点为坯料上表面的中心，设定零安装寻边器，确定工件零点为坯料上表面的中心，设定零点偏置；点偏置；安装安装20mm粗立铣刀并对刀，建立工件坐标系，设定刀粗立铣刀并对刀，建立工件坐标系，设定刀具参数，选择自动加工方式。具参数，选择自动加工方式。2加工加工(1)粗铣外轮

29、廓。粗铣外轮廓，留粗铣外轮廓。粗铣外轮廓，留0.50mm单边余量。单边余量。(2)铣椭圆轮廓铣椭圆轮廓选择程序，粗铣椭圆轮廓，留选择程序，粗铣椭圆轮廓，留0.50mm单边余量；单边余量；安装安装20mm精立铣刀并对刀，设定精立铣刀并对刀，设定刀具参数，半精铣椭圆，留刀具参数，半精铣椭圆，留0.10mm单边余量；单边余量；测量椭圆尺寸，调整刀具参数，精测量椭圆尺寸，调整刀具参数，精铣椭圆轮廓至要求尺寸；铣椭圆轮廓至要求尺寸；测量外轮廓尺寸，调整刀具参数，测量外轮廓尺寸，调整刀具参数，精铣外轮廓至要求尺寸。精铣外轮廓至要求尺寸。(3)加工加工20孔孔安装安装A2.5中心钻并对刀，设定刀具中心钻并对

30、刀，设定刀具参数，选择程序，钻中心孔；参数，选择程序，钻中心孔；安装安装19 mm钻头并对刀，设定刀钻头并对刀，设定刀具参数，钻通孔；具参数，钻通孔；安装镗刀并对刀，设定刀具参数，安装镗刀并对刀，设定刀具参数，粗镗孔，留粗镗孔，留0.50mm单边余量；单边余量；调整镗刀，半精镗孔，留调整镗刀，半精镗孔，留0.10mm单单边余量；边余量；测量内孔尺寸，调整镗刀，精镗孔测量内孔尺寸，调整镗刀，精镗孔至要求尺寸。至要求尺寸。(4)铣键槽铣键槽安装安装12mm粗立铣刀并对刀，粗立铣刀并对刀，设定刀具参数，选择程序，设定刀具参数，选择程序，粗铣键槽，留粗铣键槽，留0.50单边余量；单边余量；安装安装12

31、mm精立铣刀并对刀，精立铣刀并对刀，设定刀具参数，半精铣键槽，设定刀具参数，半精铣键槽，留留0.10mm单边余量；单边余量；测量键槽尺寸，调整刀具参数，测量键槽尺寸，调整刀具参数，精铣键槽至要求尺寸。精铣键槽至要求尺寸。数控铣床综合实训实例二毛坯毛坯70mm X 60mm X 18mm,六面已粗加工过，要求铣六面已粗加工过，要求铣出图示凸台及槽，工件材料为出图示凸台及槽，工件材料为45钢。钢。数控铣床综合编程实训一、根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1、用已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件左右两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上 2、工序顺序：（1）加工凸台(

32、分粗、精铣）数控铣床综合编程实训（2）加工槽）加工槽二、选择机床设备二、选择机床设备 三、选择刀具三、选择刀具四、确定切削用量四、确定切削用量采用直径采用直径12 mm的平底立铣刀（高速钢），并把刀具的半径输入的平底立铣刀（高速钢），并把刀具的半径输入刀具参数表中刀具参数表中(粗加工粗加工R=6.5、精加工取修正值）、精加工取修正值）(分粗、精铣）分粗、精铣）精加工余量精加工余量0.5mm、主轴转速、主轴转速500 r/min、进给速度、进给速度40mm/min数控铣床综合编程实训五、确定工件坐标系和对刀点五、确定工件坐标系和对刀点 1、在、在XOY平面内确平面内确定以工件中心为工件原点，定以

33、工件中心为工件原点，Z方向经工件表面为工件方向经工件表面为工件原点，建立工件坐标系。原点，建立工件坐标系。图示图示2、采用手动对刀方、采用手动对刀方法把法把O点作为对刀点。点作为对刀点。数控铣床综合编程实训六、编写程序 安全平面设为5mm（1）加工凸台 G54G0X-50Y-50S500M03G43Z5H01G1Z-4F200G41X-30Y-35D02M08Y15G02X-25Y25R10 数控铣床综合编程实训接前页G01X20G02X30Y15R10G01Y-15G02X20Y-25R10G01X-20G02X-30Y-15R10G03X-40Y-5R10G40G01X-50Y-50M09G0Z5G49Z100M30数控铣床综合编程实训（2）加工槽G54G0X0Y-50S500M03G43Z5H01G1Z-4F300G41X8Y-35D02M08Y-8X15G03Y8R10G1X8数控铣床综合编程实训接前页X-8Y8X-15G03Y-8R8G1X-8Y-35G40X0Y-50M09G0Z5G49Z100M30