注塑工艺教程课件.pptx

1、注塑工艺教程注塑工艺教程影响塑料制品品质的因素 原料注塑机模具操作者制品品质厂家含湿率种类螺杆开合模冷却注射保压塑化顶出浇道系统刚度精度模具温度熟练程度知识干燥方式干燥时间结晶型/非结晶型粘度添加剂 颗粒形状收缩率温度控制系统油温压力速度时间料垫喷嘴形式多级注射位置设定值控制方式/精度结构压力速度时间转换方式/时间级数背压扭矩转速计量装置级数锁模力模板平行度开模速度冷却时间浇口形式/尺寸流道尺寸型腔数热流道温度位置形式速度结构尺寸 材料型腔精度分型面精度平行度模温控制方式模温控制精度制品壁厚结构原料性能了解及准备n原料种类：1、结晶/非结晶型塑料；2、添加剂、收缩率；3、颗粒形状、粘度n原料准

2、备：干燥时间和方式注塑机开锁模对工艺影响 注塑机开锁模对工艺影响n模具排气位置：型芯间隙、顶杆间隙、分型面n锁锁模模力力/模模板板平平行行度度n制制品品品品质质n料料流流动动方方向向n模模具具排排气气n受力大受力大n受力小受力小n工艺重复性差工艺重复性差油温对工艺的影响5mn油温：油温：30n泻漏量：10%n实际速度：70%n设定注射速度：80%n油温：油温：60n泻漏量：30%n实际速度：50%n设定注射速度：80%塑化过程理论塑化能量来源n料筒加热n螺杆剪切塑化过程理论料筒温度n显示温度n刚开始加热时刚开始加热时n设定温度设定温度 200n正常生产时正常生产时n800 n600 n200

3、n100 n150 n400 n30 n80 n100 n200 n230 n210 n180 n显示温度注塑机螺杆n螺杆三段：进料段、压缩段、计量段螺杆三段：进料段、压缩段、计量段n长径比：螺杆有效长度和直径比长径比：螺杆有效长度和直径比n压缩比：进料段体积和计量段体积比压缩比：进料段体积和计量段体积比n三段比三段比塑化过程理论进料段功用：进料段功用：1、料的输送、料的输送2、料的预热、料的预热3、排汽通道、排汽通道压缩段功用：压缩段功用：1、压缩塑化、压缩塑化2、排出料中气体、排出料中气体计量段功用：计量段功用：1、搅拌、均化、搅拌、均化背压功用：背压功用：1、增密、增密2、排气、排气3、

4、提高剪切效果、提高剪切效果背压的产生胶料塑化质量分析胶料塑化质量分析n对于塑化好的一筒料的质量和温度并不相同对于塑化好的一筒料的质量和温度并不相同n分解较大分解较大n塑化质量最差塑化质量最差n塑化行程注射工艺过程注射工艺过程n填充阶段：把胶料注入模具型腔内。n压实阶段：增密n保压阶段：补缩n倒流阶段 PP注塑过程分析注塑过程分析压力时间0TaTbTcTdTeTf1=计量室 2=喷嘴3=浇口末端4=制品末端12 34注射压力损失与制品残余应力n压压力力损损失失n射咀n浇口/浇道n制品内壁n残残余余应应力力n包模力n脱模困难模具温度对塑料制品的影响n模温功能：均匀冷却制品，缩模温功能：均匀冷却制品

5、，缩 短成型周期、提高短成型周期、提高 制品质量；制品质量；n模温对制品品质的影响；模温对制品品质的影响；1、模温决定注射时间、模温决定注射时间 2、模温决定注射速度、模温决定注射速度 3、模温决定注射压力、模温决定注射压力 n模温 n模内冷却时间 Sn60n30n2n6充模过程硬壳熔体不稳定流动稳定流动制品注射分析多级注射n多级注射的目的n1、不同的型腔条件，配以不同的工艺条件n2、为了解决制品在不同部位产生的缺陷，保证生产出合格制品；飞边喷射排汽缩水气体压缩保压设置1、多级保压设定原则：不缩水、不多级保压设定原则：不缩水、不顶白、不出飞边、不出现顶出坑顶白、不出飞边、不出现顶出坑纹、制品重

6、量稳定；纹、制品重量稳定；2、保压结束的标志为制品浇口的冻、保压结束的标志为制品浇口的冻结；结；3、时间转保压、位置转保压；、时间转保压、位置转保压；重量（克）有效保压时间时间（S）制品缩水n料筒内塑化料筒内塑化n模具内冷却模具内冷却n胶料流动胶料流动n破坏分子间力破坏分子间力n塑化塑化n加热加热+剪切剪切n吸收能量吸收能量n放出能量放出能量n待塑化胶料待塑化胶料注塑机喷嘴的功能及对注塑工艺的影响喷嘴功能：防涎、剪切、混炼喷嘴功能：防涎、剪切、混炼1、射咀孔大：压力损失小、受剪切、射咀孔大：压力损失小、受剪切 力小、升温小力小、升温小2、射咀孔小：压力损失大、受剪切、射咀孔小：压力损失大、受剪

7、切 力大、升温大力大、升温大3、射咀孔的大小和剪切速度决定原、射咀孔的大小和剪切速度决定原 料加工温度范围料加工温度范围 压力MPA温度 1015253545556575350310270 250230210 190160132不同剪切速率下的压力温度曲线熔指数为5g/10min的LDPE剪切速率12.4*105 23.5*104 31.2*104 1/S喷嘴直径、注射压力与温度关系表 喷嘴直径 mm 注射压力 Mpa 温度升高 0.5 50 26 0.5 100 46 0.7 50 26 0.7 100 47 1.0 50 25 1.0 100 45 1.5 50 23 1.5 100 43

8、 2.0 50 19 3.0 50 18制品缺陷处理制品缺陷处理n顶白顶白顶白产生原因：除去模具原因，制品包模力过大是主要原因。顶白产生原因：除去模具原因，制品包模力过大是主要原因。解决方法：降低注射压力 降低保压压力 优化保压切换点 缩短保压时间提高注塑速度、提高模温（料温）顶针痕顶针痕n1、顶针过短缩水n2、顶针过长缩水n3、顶针过大的弹性 形变缩水欠注欠注-注塑压力不稳定注塑压力不稳定 PA、POM、ABS 这几种材料会产生这种问题这几种材料会产生这种问题n制品正常生产时制品正常生产时忽然缺料忽然缺料n忽然又涨模忽然又涨模n加大压力后正常加大压力后正常n减小压力减小压力n200n30n1

9、30n产生机理是胶料在模腔内流速过慢冷却速度过快，冻结后的胶料没有办法贴紧模具。波浪形流痕波浪形流痕n硬壳强度高硬壳强度高接近模壁的流动波峰接近模壁的流动波峰已经冷却已经冷却冷却了的外层阻碍其冷却了的外层阻碍其他熔料流向模壁他熔料流向模壁nPS！解决方法：解决方法：1、提高注射速度 2、提高模具温度 3、提高料筒温度 4、适当增加射咀孔径或浇口熔接痕熔接痕n产生机理是在流动末端胶料温度很低结合性较差压力传递弱，这样使两股料流结合不紧密。解决方法：1、提高注射压力、速度 2、提高模温 3、提高料温 4、改善模具 排气缩孔缩孔缩孔缩孔n制品内部泡是真空泡，制品内部泡是真空泡，是因为缩水产生的。是因

10、为缩水产生的。n解决方法：解决方法：1、提高注射压力、提高注射压力 2、提高模具温度、提高模具温度 3、提高保压压力、时间、提高保压压力、时间 4、降低熔体温度、降低熔体温度 5、降低注射速度、降低注射速度 6、更改模具结构、更改模具结构制品内困气气泡n胶料分解胶料分解n塑化不良塑化不良n排气不良排气不良n注射过程分解注射过程分解n料筒内分解料筒内分解制品内黑n1、原料中有杂物（在制品原料中有杂物（在制品中，黑中，黑 点不规则）点不规则）n2、模具表面杂物（在制品、模具表面杂物（在制品表面）表面）n3、原料分解（伴随制品变、原料分解（伴随制品变黄）黄）制品银丝n银丝产生机理：胶料中的气泡被压银

11、丝产生机理：胶料中的气泡被压到模具表面，气体压出后在制品表到模具表面，气体压出后在制品表面残留的白色的片层面残留的白色的片层 1、气泡来自原料、气泡来自原料 2、气泡来自料筒、气泡来自料筒 3、气泡来自注射过程、气泡来自注射过程 制品银丝n1、水解银丝水解银丝：因原料潮湿而产生的银丝，分布在整个制品中；n2、分解银丝分解银丝：在成型过程中因原料分解而 产生，在制品表面分布成彗星状，没有固定位置，有时会伴随变色、黑纹等分解现象 就产生原因分：胶料在料筒中分解；胶料流经喷嘴和浇口时分解；胶料在型腔内过剪切分解。n3、结构银丝结构银丝：因制品壁厚严重不均或出现断面突变，使熔料在充模过程中急剧膨胀或收

12、缩，导致模腔内的空气混入熔料中形成银丝，位置固定，大都发生在断面突变位置之后。解决方法调整注射速度（低速注射）或更改模具结构。n 4、冷料银丝：冷料银丝：喷嘴中的冷料注入模腔或堵塞浇口而产生的 银丝，这种银丝出 现在浇口附近。n5、塑化银丝塑化银丝：塑化量过大塑化不良；背压不足；料筒温度低塑化不良；塑化下料不良；n6、排气银丝排气银丝：在充模过程中，如果模腔内的气体不能顺利排除而形成银丝，一般会在该处有一个很深的熔接痕。n7、工艺银丝工艺银丝：当射退过大时，在制品的浇口附近会出现银丝，减小射退（抽胶）银丝消失。喷射痕产生原因：产生原因：浇口直对深型腔，因注射速度浇口直对深型腔，因注射速度过快所

13、产生过快所产生解决方法：解决方法：1、降低注射速度、降低注射速度 2、提高料温降低胶料粘度、提高料温降低胶料粘度3、调整浇口位置和形式、调整浇口位置和形式困 气气勾纹气勾纹NoImage困气银丝困气银丝困 气困气点困气点解决方法：解决方法：1、调整注射速度、调整注射速度 2、修改模具过度位置、修改模具过度位置的倒角的倒角气体压出气体压出气勾纹气勾纹银丝银丝烧焦痕NoImage产生原因：模具排气不良解决方法：1、降低注射压力速度 2、降低模温和料温 3、改善模具排气 4、降低锁模力飞边产生原因：过量注射产生原因：过量注射解决方法：解决方法：1、降低注射量、降低注射量 2、采用多级注射、采用多级注

14、射 3、降低注射、保、降低注射、保 压压力和速度压压力和速度 4、优化转保压位置、优化转保压位置顶出坑纹（脱伤）1、制品包模力过大（优化注射压力、保压转换点、保压压力、时间）、制品包模力过大（优化注射压力、保压转换点、保压压力、时间）2、模具分型面毛刺、模具分型面毛刺3、拔模斜度过低、拔模斜度过低混色不均n解决方法：1、检查色母是否匹配 2、如是色粉，用混料机混合 3、检查料粒 3、提高背压 4、提高料温欠欠 注注1、料在模腔内流动慢（常规缺料）：注射速度慢、料在模腔内流动慢（常规缺料）：注射速度慢、压力小、模温低、料温低等压力小、模温低、料温低等2、排气不良：料在模腔内流动速度快、排气不良：料在模腔内流动速度快