机械制造工艺与机床夹具课件第1章.ppt

1、第1章 机械加工工艺规程的制定1.1基本概念1.2零件图的分析1.3毛坯图的选择1.4定位基准的选择1.5工艺路线的拟定1.6加工余量的确定1.7工序尺寸及其公差的确定1.8机械加工生产率和技术经济分析1.9零件工艺规程制定实例1.1基本概念一、生产过程和工艺过程从原材料或半成品到成品制造出来的各有关劳动过程的总和称为生产过程。与原材料变为成品直接相关的过程称为工艺过程。用机械加工的方法直接改变毛坯形状、尺寸和机械性能等，使之变为合格零件的过程，称为机械加工工艺过程。二、工艺过程的组成1.1基本概念工艺过程工序1安装工位工步工序2安装工位工步二、工艺过程的组成1.工序1.1基本概念指一个（或一

2、组）工人，在一个固定的工作地点（一台机床或一个钳工台），对一个（或同时对几个）工作所连续完成的那部分工艺过程。二、工艺过程的组成1.工序工序的划分与生产批量有关。1.1基本概念单件小批量大批量二、工艺过程的组成2.安装1.1基本概念定位夹紧加工前使工件在机床或夹具上占据某一正确位置的过程。定位后用一定的装置将工件固定，使其在加工过程中保持定位位置不点的操作。+安装=在同一工序中，安装次数应尽量少。二、工艺过程的组成3.工位1.1基本概念为减少工序中的装夹次数，常采用转位（或移位）夹具、回转工作台或回转夹具、多轴机床，使工件在一次安装中，可先后在机床上占有不同的位置进行连续加工。工件在机床上所占

3、据的每一个位置即为工位。多工位加工二、工艺过程的组成4.工步复合工步（提效率）1.1基本概念在被加工的表面、切削用量（指切削速度、背吃刀量和进给量）、切削刀具均保持不变的情况下所完成的那部分工序称工步。二、工艺过程的组成5.走刀1.1基本概念被加工的某一表面，由于余量较大或其它原因，在切削用量不变的条件下，用同一把刀具对它进行多次加工，每加工一次，称一次走刀。三、生产纲领与生产类型及其工艺特征1.生产纲领1.1基本概念指企业在计划期（通常为1年）内应生产的产品产量，故常理解为企业计划期的年产量。零件的生产纲领是指包括备品和废品在内的零件年产量。N=Qn(1+a%)(1+b%)三、生产纲领与生产

4、类型及其工艺特征2.生产类型1.1基本概念指企业生产专业化程度的分类三、生产纲领与生产类型及其工艺特征3.工艺特征1.1基本概念四、获得加工精度的方法1.1基本概念零件加工后的实际几何参数与理想几何参数的符合程度为加工精度。包括尺寸精度、形状精度和表面相互位置精度。四、获得加工精度的方法1.获得尺寸精度的方法1）试切法2）调整法1.1基本概念生产效率低，加工精度取决于工人的技术水平，常用于单件小批生产。生产效率高，精度稳定，常用于成批、大量生产。1.1基本概念1.1基本概念四、获得加工精度的方法1.获得尺寸精度的方法3）定尺寸刀具法1.1基本概念通过刀具的尺寸保证加工表面的尺寸精度。操作简单，

5、生产率高，加工精度稳定。四、获得加工精度的方法1.获得尺寸精度的方法4）自动获得尺寸法1.1基本概念通过自动测量和数字控制装置，在达到尺寸精度时自动停止加工的一种尺寸控制方法。其加工质量稳定，生产率高。四、获得加工精度的方法2.获得形状精度的方法1）刀尖轨迹法1.1基本概念通过刀尖的运动轨迹来获得形状精度的方法。所获得的形状精度取决于刀具和工件间相对成形运动的精度。四、获得加工精度的方法2.获得形状精度的方法2）成形法1.1基本概念利用成形刀具对工件进行加工获得形状精度的方法。取决于成形刀具的形状精度和其他成形运动精度。四、获得加工精度的方法2.获得形状精度的方法3）仿形法1.1基本概念刀具按

6、照仿形装置进给对工件进行加工的方法。取决于仿形装置的精度以及其他成形运动的精度。四、获得加工精度的方法2.获得形状精度的方法4）展成法1.1基本概念利用刀具和工件作展成切削运动形成包络面，从而获得形状精度的方法。四、获得加工精度的方法3.获得位置精度的方法工件安装常用的方法有：1）直接找正安装在机床上用划针、百分表等工具直接找正工件位置并加以夹紧的方法。生产率低，精度取决于工人技术水平和测量工具的精度，一般用于单件小批生产。1.1基本概念位置精度取决于工件的安装方式和安装精度。四、获得加工精度的方法3.获得位置精度的方法2）划线找正安装先用划针画出要加工表面的位置，再按划线用划针找正工件在机床

7、上的位置并加以夹紧。划线费时，需高技术，精度不高，一般用于批量不大、形状复杂而笨重的工件或低精度毛坯加工。1.1基本概念四、获得加工精度的方法3.获得位置精度的方法3）夹具安装将工件直接安装在夹具的定位元件上的方法。迅速方便，定位精度高且稳定，生产率高，广泛应用于批量和大量生产。1.1基本概念五、机械加工工艺规程1.定义1.1基本概念规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件称为机械加工工艺规程。工艺规程中包括各个工序的排列顺序，加工尺寸、公差及技术要求，工艺设备及工艺措施，切削用量及工时定额等内容。五、机械加工工艺规程2.格式（1）机械加工工艺过程卡1.1基本概念五、机械加工工艺规程2.

8、格式（2）机械加工工艺卡片1.1基本概念五、机械加工工艺规程2.格式（3）机械加工工序卡片1.1基本概念五、机械加工工艺规程2.格式（3）机械加工工序卡片1.1基本概念五、机械加工工艺规程3.作用指导生产的主要技术文件是生产组织和生产管理的依据是新建或扩建工厂或车间主要技术资料。1.1基本概念五、机械加工工艺规程3.制定原则1.1基本概念（1）在一定的生产条件下，以最高的生产率、最少的劳动量和最低的成本，可靠地加工出符合要求的零件；（2）充分利用本企业现有生产条件的基础上，尽可能采用国内外先进工艺技术和经验，并保证量很高的劳动条件。五、机械加工工艺规程6.制定步骤 1.1基本概念分析零件图和产

9、品装配图选择毛坯选择定位基准拟定工艺路线 确定加工余量和工序尺寸确定切削用量和工时定额确定各工序的设备、刀具夹具和辅助工具确定各工序的技术要求和检验方法填写工艺文件1.2零件图的分析1.检查零件图的完整性和正确性2.零件的技术要求分析3.零件的结构工艺性分析良好的结构工艺性是指在现有工艺条件下既能方便制造，又有较低的制造成本。（表）1.3毛坯的选择一、毛坯的种类铸件适用于形状较复杂的零件毛坯；锻件适用于强度要求高、形状比较简单的零件毛坯；型材有热轧和冷拉两种。热轧适用于尺寸较大、精度较低的毛坯；冷拉适用于尺寸较小、精度较高的毛坯；焊件根据需要将型材或钢板焊接而成，简单方便，生产周期短1.3毛坯

10、的选择二、选取毛坯的考虑因素零件的材料及机械性能要求；零件的结构形状与大小；生产纲领的大小；现有生产条件；充分利用新工艺、新材料。1.3毛坯的选择三、毛坯形状及尺寸的确定1.为安装方便，有些铸件毛坯铸出工艺搭子A加工面B工艺凸台C定位面毛坯的形状及尺寸基本与零件相同，但应考虑其加工余量。1.3毛坯的选择三、毛坯形状及尺寸的确定2.将分离零件先做成整体毛坯，加工到一定阶段再分离。1.3毛坯的选择三、毛坯形状及尺寸的确定3.形状规则的小型零件，将多件合成一个毛坯，加工到一定阶段再分离成单件。a)滑键零件图b)毛坯图 1.3毛坯的选择 四、毛坯图的绘制（实例）毛坯图包括毛坯的结构形状、加工余量、尺寸

11、及公差、机械加工的粗基准、毛坯技术要求等。绘制零件的简化图附加余量层标注尺寸和技术要求绘制步骤为：齿轮的毛坯图阶梯轴的毛坯图1.4定位基准的选择一、基准的概念及其分类在零件图上或实际的零件上，用来确定一些点、线、面位置时所依据的那些点、线、面称为基准。设计1.概念根据基准的用途，基准可分为设计基准和工艺基准两大类。2.分类1.4定位基准的选择一、基准的概念及其分类1）设计基准设计人员在零件图上标注尺寸或相互位置关系时所依据的那些点、线、面称为设计基准。设计基准不一定真实存在！设计基准不一定真实存在！1.4定位基准的选择一、基准的概念及其分类2）工艺基准零件在加工或装配过程中所使用的基准。定位基

12、准工序基准测量基准装配基准按用途分类1.4定位基准的选择一、基准的概念及其分类（1）定位基准在加工时，用于确定零件在机床夹具上的正确位置所采用的基准，是工件上与夹具定位元件直接接触的点、线或面。1.4定位基准的选择一、基准的概念及其分类（1）定位基准定位基准粗基准精基准指已经经过机械加工的定位基准没有经过机械加工的定位基准在工序图上用以标定本工序的被加工表面尺寸、形状、位置的基准。1.4定位基准的选择一、基准的概念及其分类(2)工序基准零件检验时，用以测量已加工表面尺寸及位置的基准。装配时用于确定零件在机器中位置的基准。1.4定位基准的选择一、基准的概念及其分类(3)测量基准(4)装配基准1.

13、4定位基准的选择二、定位基准的选择1.精基准的选择原则（1）基准重合原则选用设计基准作为定位基准，以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。总原则：先精后粗重点考虑：安装方便可靠保证加工精度1.4定位基准的选择二、定位基准的选择1.精基准的选择原则（1）基准重合原则基准不重合误差示例基准重合工件安装示意图A夹紧表面B定位基面C加工面1.4定位基准的选择二、定位基准的选择1.精基准的选择原则（2）基准统一原则（3）自为基准原则选用同一组基准定位加工零件上尽可能多的表面。对要求加工余量小而均匀的精加工工序，选择加工表面本身作为定位基准。1.4定位基准的选择二、定位基准的选择1.精基准的

14、选择原则（4）互为基准原则（5）便于安装原则两个加工面间的相互位置精度要求很高时，用两个表面相互作为基准，反复加工，以保证位置精度要求。一般选面积较大，精度较高的安装表面。1.4定位基准的选择二、定位基准的选择2.粗基准的选择原则（1）选择加工余量小而均匀的重要表面重点考虑：重点考虑：尽快获得精基准面尽快获得精基准面各加工表面有足够的余量各加工表面有足够的余量以导轨面为粗基准加工床脚面以床脚面为精基准加工导轨面1.4定位基准的选择二、定位基准的选择2.粗基准的选择原则（2）选择与加工面有相互位置要求的不加工面（3）选择平整光洁、面积较大的表面（4）粗基准避免重复使用1.5工艺路线的拟定拟定零件

15、机械加工工艺路线时，要解决的主要问题有：零件各表面加工方法和设备的选择；加工阶段的划分；工序的集中与分散；工序的安排等。1.5工艺路线的拟定一、表面加工方法的选择为正确选择表面加工方法，必须先了解各种加工方法所能达到的经济精度、经济粗糙度和不同表面常用的加工方案。（表）在正常生产条件下所能达到的加工精度。在正常生产条件下所能达到的表面粗糙度。指采用标准的工装设备和标准技术等级的工人，加工环境与一般企业生产车间相同，不增加工时，不采用特别的工艺方法。外圆表面加工方案孔加工方案平面加工方案外圆柱表面的加工精度平面的加工精度各种加工方法所能达到的表面粗糙度值Ra(单位：m)1.5工艺路线的拟定一、表

16、面加工方法的选择确定表面加工方法应考虑的因素：加工表面的技术要求、生产率及经济性工件的材料和性能工件的结构和尺寸生产类型具体生产条件1.5工艺路线的拟定二、加工顺序的安排拟定工艺路线时，应全面考虑切削加工、热处理和辅助工序三者。1.切削工序的安排原则先粗后精先主后次先面后孔先基面后其他粗加工阶段粗加工阶段光整加工阶段光整加工阶段精加工阶段精加工阶段半精加工阶段半精加工阶段加工阶段划分加工阶段的原因划分加工阶段的原因切除大量多余材料，主要提高生产率。完成次要表面加工(钻、攻丝、铣键槽等)主要表面达到一定要求，为精加工作好余量准备安排在热处理前。主要表面达到图纸要求。进一步提高尺寸精度降低粗糙度，

17、但不能提高形状、位置精度1、保证加工质量2、合理使用设备3、便于安排热处理工序4、便于及时发现毛坯缺陷5、避免重要表面损伤。1.5工艺路线的拟定二、加工顺序的安排2.热处理工序的安排退火：用于高碳钢、合金钢等，降低硬度，便于切削；正火：用于低碳钢，提高硬度，便于切削；调质：淬火后高温回火预备热处理预备热处理最终热处理最终热处理去除内应力处理去除内应力处理位置：粗加工前位置：粗加工前目的：改善切削性能，目的：改善切削性能，消除内应力消除内应力位置：半精加工后，精位置：半精加工后，精加工前加工前目的：提高强度、硬度目的：提高强度、硬度 位置：粗加工前、后，半位置：粗加工前、后，半 精加工后，精加工

18、前精加工后，精加工前 目的：消除内应力，防止目的：消除内应力，防止 变形、开裂。变形、开裂。淬火、渗碳、氮化等自然时效人工时效1.5工艺路线的拟定二、加工顺序的安排3.辅助工序的安排金属镀层非金属镀层氧化膜表面处理工序表面处理工序检验工序检验工序其它工序安排其它工序安排位置：工艺过程最后目的：美观 位置：去毛刺、倒钝锐边应在淬火前目的：安全 位置：粗加工前后、关键工序后、送往外车间加工前后、零件全部加工结束之后 目的：质量控制。质量检验特种检验（无损探伤、磁力探伤、水压、超速试验）去毛刺、倒钝锐边去磁清洗涂防锈油1.5工艺路线的拟定三、工序的集中与分散1.工序集中每道工序加工内容很多，工艺路线

19、短可采用高效机床和工艺装备，生产率高设备数量、操作工人和占地面积少，节省人力物力工件安装次数少，利于保证表面间的位置精度采用的工装设备结构复杂，调整维修困难，生产准备工作量大1.5工艺路线的拟定三、工序的集中与分散2.工序分散每道工序加工内容很少，工艺路线长设备和工艺装备较简单，调整方便，易适应产品变换可以采用最合理的切削用量，减少机动时间所需设备和工装数目多，操作工人多，占地面积大1.5工艺路线的拟定三、工序的集中与分散3.工序集中与分散的选择主要取决于生产类型、零件的结构特点和技术要求。单件小批量时工序集中；大批大量时，若采用高效自动机床则集中，若工件结构复杂则分散；主流是工序集中。1.6

20、加工余量的确定一、加工余量的概念指加工时从加工表面上切去的金属层厚度。分为工序余量和总余量。1.工序余量指某一表面在一道工序中被切除的金属厚度。1.6加工余量的确定一、加工余量的概念1.工序余量（1）计算等于前后两道工序基本尺寸之差。被包含面（如轴类）：Zb=(da-db)/2包含面（如孔类）：Zb=(Db-Da)/21.6加工余量的确定一、加工余量的概念1.工序余量（2）基本余量、最大余量、最小余量及余量公差被包含面包含面动画1.6加工余量的确定1.6加工余量的确定一、加工余量的概念1.工序余量（3）余量公差标注“入体原则”被包容面，公差标成下偏差，上偏差为0，工序基本尺寸为最大工序尺寸；包

21、容面公差标成上偏差，下偏差为0；孔中心距尺寸和毛坯尺寸的公差都双向对称标注。1.6加工余量的确定一、加工余量的概念2.加工总余量从毛坯变成成品时从某一表面所切除的金属层总厚度。其值等于某一表面的毛坯尺寸与零件设计尺寸之差，也等于该表面各工序余量之和。(图）加工余量和加工尺寸分布图1.6加工余量的确定二、加工余量的确定经验法单件小批查表法应用广泛分析计算法很少使用1.7工序尺寸及其公差的确定一、余量法1.定毛坯总余量和工序余量（查表及计算粗加工余量）2.查表定工序公差3.求工序基本尺寸4.标注工序尺寸公差1.7工序尺寸及其公差的确定一、余量法例1：某零件孔的设计要求为 ，Ra的值为0.8m，毛坯

22、为铸件，其加工工艺路线为毛坯粗镗半精镗精镗浮动镗。求各工序尺寸。1.7工序尺寸及其公差的确定一、余量法工序名称工序余量工序的经济精度工序基本尺寸工序尺寸及公差浮动镗0.1100精镗0.5）半精镗2.4粗镗毛坯81.7工序尺寸及其公差的确定二、工艺尺寸链1.基本知识1）概念当零件加工时，多次转换工艺基准，引起测量基准、定位基准或工序基准与设计基准不重合，需用工艺尺寸链来进行工序尺寸及其公差的计算。在零件加工测量过程中，由一系列相互联系的尺寸所形成的的尺寸封闭图形即为工艺尺寸链。1.7工序尺寸及其公差的确定二、工艺尺寸链1.基本知识1）概念设计尺寸以3定位，用A2和A1间接保证A0.1.7工序尺寸

23、及其公差的确定二、工艺尺寸链1.基本知识1）概念A1A0A2设计尺寸A2和A0，实际加工中A0不宜测得，用容易测得的A1间接保证A0。1.7工序尺寸及其公差的确定二、工艺尺寸链1.基本知识2）特征封闭性各尺寸相互连接组成一个封闭图形；关联性任何一个直接保证的尺寸及其精度变化，都会影响间接保证的尺寸和其精度。1.7工序尺寸及其公差的确定二、工艺尺寸链1.基本知识3）组成环环尺寸链中的每一个尺寸。尺寸链中的每一个尺寸。封闭环封闭环在零件加工或装配过程中在零件加工或装配过程中间接获得间接获得或或最后最后形成形成的环。（的环。（下标用下标用0 0表示，只有一个封闭环表示，只有一个封闭环！）！）组成环组

24、成环尺寸链中对封闭环有影响的全部环，除尺寸链中对封闭环有影响的全部环，除封闭环之外的所有环。封闭环之外的所有环。组成环又可分为增环和减环。组成环又可分为增环和减环。增环增环若该环的变动引起封闭环的同向变动，若该环的变动引起封闭环的同向变动，则该环为增环则该环为增环 减环减环若该环的变动引起封闭环的反向变动。若该环的变动引起封闭环的反向变动。则该环为减环。则该环为减环。1.7工序尺寸及其公差的确定二、工艺尺寸链1.基本知识4）建立工艺尺寸链确定封闭环查找组成环区分增减环“间接”“最后”在封闭环上画箭头，顺着各环依次画下去，方向相反的为增环，反之为减环。1.7工序尺寸及其公差的确定二、工艺尺寸链1

25、.基本知识4）建立工艺尺寸链A1A0A2A3封闭环封闭环增环增环减环减环1.7工序尺寸及其公差的确定二、工艺尺寸链1.基本知识5）计算公式(1)封闭环的基本尺寸计算封闭环的基本尺寸A0等于增环的基本尺寸之和减去减环的基本尺寸之和，即1110nmiimiiAAA基基基1.7工序尺寸及其公差的确定二、工艺尺寸链1.基本知识5）计算公式(2)封闭环的极限尺寸计算封闭环的最大极限尺寸A0max等于增环的最大极限尺寸之和减去减环的最小极限尺寸之和，即11min1maxmax0nmiimiiAAA1.7工序尺寸及其公差的确定二、工艺尺寸链1.基本知识5）计算公式(2)封闭环的极限尺寸计算 封闭环的最小极限

26、尺寸A0min等于增环的最小极限尺寸之和减去减环的最大极限尺寸之和，即11max1minmin0nmiimiiAAA1.7工序尺寸及其公差的确定二、工艺尺寸链1.基本知识5）计算公式(3)各环上下偏差计算封闭环的上偏差ES(A0)等于增环的上偏差之和减去减环的下偏差之和，即minmiIiAEIAESAES1110)()()(1.7工序尺寸及其公差的确定二、工艺尺寸链1.基本知识5）计算公式(3)各环上下偏差计算 封闭环的下偏差EI(A0)等于增环下偏差之和减去减环的上偏差之和，即1110)()()(nmiimiiAESAEIAEI1.7工序尺寸及其公差的确定二、工艺尺寸链1.基本知识5）计算公

27、式(4)封闭环的公差计算封闭环的公差T(A0)等于各组成环的公差T(Ai)之和，即 11000)AEI-AES)(niiATAT）（）（1.7工序尺寸及其公差的确定二、工艺尺寸链1.基本知识6）计算形式已知各组成环，求封闭环。用于尺寸校验。已知封闭环，求各组成环。用于产品设计、加工和装配工艺计算等方面已知封闭环和部分组成环，求某一组成环。用于基准不重合时工序计算，应用广泛。正计算反计算中间计算1.7工序尺寸及其公差的确定二、工艺尺寸链2.应用与解算（1）测量基准与设计基准不重合的工序尺寸计算（例3-2）（2）定位基准与设计基准不重合的工序尺寸换算（例3-3）（3）从尚需继续加工的表面标注的工序

28、尺寸计算（例3-4）1.7工序尺寸及其公差的确定二、工艺尺寸链2.应用与解算（4）保证渗碳或渗氮层深度的工艺尺寸计算（例3-5）（5）从靠火花磨削时的工序尺寸计算（例3-6）例1-2如下图(a)所示套筒零件，两端面已加工完毕，加工孔底面C时，要保证尺寸 mm，因该尺寸不便测量，试标出测量尺寸。035.016测量尺寸的换算解1-2:由于孔的深度可以用深度游标卡测量，因而尺寸 mm可以通过尺寸A=mm和孔深尺寸x间接计算出来，列出尺寸链如图(b)所示。尺寸 mm显然是封闭环。035.016035.016017.06018.004418.0)()(-17.0-35.0-0)()(-00446016x

29、xESxESxEIxEIxx所以，测量尺寸为，则由下偏差计算公式得，则由上偏差计算公式得，则由基本尺寸计算得通过分析计算，可以发现，由于基准不重合会带来两个方面的通过分析计算，可以发现，由于基准不重合会带来两个方面的问题：问题：（1）提高了组成环尺寸的测量精度要求和加工精度要求；）提高了组成环尺寸的测量精度要求和加工精度要求；（2）假废品问题。）假废品问题。例1-3如图a所示零件已底面N为定位基准镗O孔，确定O孔位置的设计基准是M面（设计尺寸为1000.15mm），以镗夹具镗孔时，樘杆相对于定位基准N的位置（即L1尺寸）预先由夹具确定。这时设计尺寸L0是在L1、L2()尺寸确定后间接得到的。问

30、如何确定L1尺寸及其公差，才能使间接获得的L0尺寸在规定的公差范围之内？MNL1L2L010.00220解1-3:由题意可以看出100 0.15mm是封闭环。尺寸L1、L2、L0形成尺寸链，L2为减环，L1为增环。15.005.0320105.0.100-15.015.00-15.032012201100LEIEIESESLL所以，测量尺寸为，则由下偏差计算公式得，则由上偏差计算公式得，则由基本尺寸计算得通过分析计算，可以发现，由于基准不重合通过分析计算，可以发现，由于基准不重合依旧依旧会带来两个方会带来两个方面的问题：面的问题：（1）提高了组成环尺寸的测量精度要求和加工精度要求；）提高了组成

31、环尺寸的测量精度要求和加工精度要求；（2）假废品问题。）假废品问题。例1-4如下图a所示为齿轮内孔的局部简图，设计要求为：孔径 mm，键槽深度尺寸为 mm。其加工顺序为：1)镗内孔至 mm。2)插键槽至尺寸A。1)热处理，淬火。4)磨内孔至 mm，同时要求保证键槽深度为 。(a)(b)06.004036.002.4310.006.3906.004036.002.43解1-4:先列出尺寸链如图b。要注意的是，当有直径尺寸时，一般应考虑用半径尺寸来列尺寸链。因最后工序是直接保证 mm，间接保证 mm，故 mm为封闭环，尺寸A和 mm为增环，mm为减环。利用基本公式计算可得05.004036.002

32、.4305.008.1936.002.4303.002033.005.0431L05.0105.0010231033.01003.0136.023104318.192012.432310故，得即，得即，得即按计算公式：EIEIEIEIEIEIESESESESESESLLLLLL例1-5一批圆轴工件如下图，其加工过程为：车外圆至 mm，渗碳淬火；磨外圆至 mm。试计算保证磨后渗碳层深度为0.7-1.0mm时，渗碳工序的渗碳深度及其公差。004.06.20002.020（a）渗碳（b）磨外圆L004.06.20002.0200.7-1.0L0.7-1.0001.010002.03.10（c）尺寸链

33、解1-5：由题意，磨后保证的渗碳层深度0.7-1.0mm（）是间接获得的尺寸，为封闭环。L、为增环，为减环。按工艺计算有：3.007.0001.010002.03.1028.001.0101.0001.0028.0)02.0(03.0;13.10107.0LEIEIESESLL故；得）（；得得例1-6：如图a所示阶梯轴，图b为加工工序简图，加工顺序为：1)精车各端面，保持工序尺寸L1和L2。2)靠火花磨削B面，保证设计尺寸。解1-6：精车端面A、C时，工序尺寸直接保证设计尺寸，所以L1=。工序尺寸L2与设计尺寸 只相差一个磨削余量Z，画出尺寸链。由于是定量磨削，所以Z是组成环，L3=是封闭环。

34、其中的靠磨余量按经验数值确定为Z=0.10.02，按平均尺寸计算法求解工序尺寸L2。013.0017.008.80065.0015.802065.0)02.0085.0(015.801.0915.792085.0915.79803LLL故012.0140017.080017.0801.8机械加工生产率和技术经济分析一、机械加工劳动生产率分析1.概念2.时间定额在一定生产条件下，规定生产一件产品或在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所需消耗的时间。完成一道工序所需消耗的时间。劳动生产率是指工人在单位时间内制造的劳动生产率是指工人在单位时间内制造的合格品数量，或者指制造单件产品所消耗合

35、格品数量，或者指制造单件产品所消耗的劳动时间。一般通过时间定额来衡量。的劳动时间。一般通过时间定额来衡量。1.8机械加工生产率和技术经济分析一、机械加工劳动生产率分析2.时间定额T T单单=t=t基基+t+t辅辅+t+t服服+t+t休休基本时间是指直接改变生产对象的尺寸、形状、相对位置、表面状态或材料性质等工艺过程所消耗的时间。辅助时间是指为实现工艺过程所必须进行的各种辅助动作所消耗的时间。如装卸工件。操作机床、改变切削用量、试切和测量工件、引进及退回刀具等动作所需时间都是辅助时间。布置工作地时间是为使加工正常进行，工人照管工作地（如换刀、润滑机床、清理切屑、收拾工具等)所消耗的时间。一般按作

36、业时间的27估算。休息和生理需要时间是指工人在工作班内恢复体力和满足生理上的需要所消耗的时间。一般按作业时间的2估算。单件小批量1.8机械加工生产率和技术经济分析一、机械加工劳动生产率分析2.时间定额T T单单=t=t基基+t+t辅辅+t+t服服+t+t休休+t+t准终准终/N/N批量生产工人为生产一批零件，进行加工前的准备工作和加工完毕后的结束工作所耗费的时间。生产的零件个数。1.8机械加工生产率和技术经济分析一、机械加工劳动生产率分析3.提高机械加工生产率的工艺措施缩短时间定额采用先进工艺方法单件小批生产时缩减辅助时间，大批大量时缩减基本时间。先进的毛坯制造方法、少或无切削新工艺、特种加工

37、、改进加工方法等。1.8机械加工生产率和技术经济分析二、工艺过程的技术经济分析 所谓技术经济分析，就是通过比较不同工艺方案的生产成本，选出最经济的工艺方案。1.生产成本生产成本工艺成本工艺成本制造一个零件或一台产品的一切费用的总和。制造一个零件或一台产品的一切费用的总和。与工艺过程直接有关的费用。与工艺过程直接有关的费用。其他成本其他成本与工艺过程无关的费用。如水与工艺过程无关的费用。如水电费、折旧费等。电费、折旧费等。1.8机械加工生产率和技术经济分析二、工艺过程的技术经济分析2.工艺成本组成工艺成本组成可变费用可变费用+不变费用不变费用可变费用可变费用不变费用不变费用可变费用与零件（或产品

38、）年产量有关，它包括可变费用与零件（或产品）年产量有关，它包括材料费或毛坯费、操作工人的工资、通用机床的材料费或毛坯费、操作工人的工资、通用机床的折旧费、维护费、万能机床和万能夹具及刀具的折旧费、维护费、万能机床和万能夹具及刀具的折旧费。折旧费。不变费用与零件（或产品）年产量无关，它是指不变费用与零件（或产品）年产量无关，它是指专用机床和专用夹具、刀具的折旧和维护费用，专用机床和专用夹具、刀具的折旧和维护费用，调整工人的工资等。调整工人的工资等。1.8机械加工生产率和技术经济分析二、工艺过程的技术经济分析3.工艺成本计算工艺成本计算零件加工全年工艺成本：零件加工全年工艺成本：E=VN+S每个零件的工艺成本：每个零件的工艺成本：Ed=V+S/NE与N成线性比例关系E与N成双曲线关系1.9零件工艺规程制定实例一、轴类零件的工艺规程制定（略）二、轮盘类零件的工艺规程制定（略）