压铸件结构设计及压铸工艺(-99张)课件.ppt

1、压铸件结构设计压铸件结构设计压铸件工艺参数的选择压铸件工艺参数的选择压铸用涂料压铸用涂料压铸件的清理、浸渗、后处理和表面处理压铸件的清理、浸渗、后处理和表面处理半固态压铸半固态压铸其他特殊压铸工艺其他特殊压铸工艺章压铸件结构设计及压铸工艺章压铸件结构设计及压铸工艺1压铸件结构的合理性和工艺适应性决定了后序工作能否顺利进行。分型面的选择分型面的选择浇道的设计浇道的设计推出机构的布置推出机构的布置收缩规律的掌握、精度的保证收缩规律的掌握、精度的保证缺陷的种类及其程度缺陷的种类及其程度一、压铸工艺对压铸件结构的要求一、压铸工艺对压铸件结构的要求第一节第一节 压铸件结构设计压铸件结构设计2压铸件的分型

2、面上，应尽量避免带有圆角压铸件的分型面上，应尽量避免带有圆角（一）简化模具，延长模具使用寿命（一）简化模具，延长模具使用寿命图5-1 避免在分型面上有圆角3l避免模具局部过薄避免模具局部过薄图5-2 改进铸件结构保证镶块足够的厚度4l避免在压铸件上设计互相交叉的盲孔避免在压铸件上设计互相交叉的盲孔图5-3 压铸件应避免有互相交叉的盲孔5l避免内侧凹避免内侧凹图5-4 内侧凹结构及消除6（二）改进模具结构、减少抽芯部位（二）改进模具结构、减少抽芯部位减少不与分型面垂直的抽芯部位，对降低模具的复杂程度和保证压铸件的精度是有好处的。图5-5 压铸件支承部位形状与抽芯7图5-6 孔的结构与抽芯8（三）

3、方便压铸件脱模和抽芯（三）方便压铸件脱模和抽芯图5-7 压铸件形状与抽芯9图5-8 压铸件结构与变形（四）防止变形（四）防止变形10压铸件壁厚增加，内部气孔、缩孔等缺陷也随之增加，故在保证铸件有足够强度和刚度的前提下应尽量减少厚度并保持各截面的厚薄均匀一致。对铸件的厚壁处，为了避免缩松等缺陷，应通过减薄厚度并增设加强肋来解决。设计肋来增加零件的强度和刚性，同时也改善了压铸的工艺，使金属的流路顺畅，消除单纯依靠加大壁厚而引起的气孔和收缩缺陷。二、压铸件基本结构的设计二、压铸件基本结构的设计1、壁厚与肋、壁厚与肋11表5-1 压铸件最小和正常壁厚压铸件适宜的壁厚：铝合金为压铸件适宜的壁厚：铝合金为

4、16mm，锌合金，锌合金为为l4mm，镁合金为，镁合金为1.55mm，铜合金为，铜合金为25mm。12 铸造圆角有助于金属液的流动，减少涡流，气体容易铸造圆角有助于金属液的流动，减少涡流，气体容易排出，有利于成形；排出，有利于成形；可避免尖角处产生应力集中而开裂。可避免尖角处产生应力集中而开裂。对需要进行电镀和涂覆的压铸件更为重要，圆角是获对需要进行电镀和涂覆的压铸件更为重要，圆角是获得均匀镀层和防止尖角处镀层沉积不可缺少的条件。得均匀镀层和防止尖角处镀层沉积不可缺少的条件。对于模具来讲，铸造圆角能延长模具的使用时间。没对于模具来讲，铸造圆角能延长模具的使用时间。没有铸造圆角会产生应力集中，模

5、具容易崩角，这一现有铸造圆角会产生应力集中，模具容易崩角，这一现象对熔点高的合金（如铜合金）尤其显著。象对熔点高的合金（如铜合金）尤其显著。2、铸造圆角、铸造圆角13 两壁水平连接两壁水平连接 s1/s22时，R=(0.20.25)(s1十S2)；s1/s22时，L4(S1S2)。图5-9 两壁水平连接14l 两壁垂直连接两壁垂直连接 等壁厚（图a)：RaRf十S，Rf=S；不等壁厚（图b）：Rd(Rf+S2)，Rf=0.6(S1十S2)。图5-10 两壁垂直连接15l 两壁丁字形连接两壁丁字形连接l S1/S21.75时，R=0.25(S1+S2)；l S1/S21.75时，加强部位在一壁，

6、加强部位在两壁，h=0.5(S1+S2)。213ssh图5-11 两壁丁字形连接16l 交叉连接的壁交叉连接的壁(壁厚不相等时，选最薄的壁厚代入公式壁厚不相等时，选最薄的壁厚代入公式)l 当当l 当当l 当当sRsRsRsRsR5.2,5.0,30;5.1,75.0,45;,902121图5-12 交叉连接时的园角17铸造斜度又称脱模斜度脱模斜度。为了便于从压铸模内取出压铸件和从压铸件内抽出型芯，压铸件应具有足够压铸件应具有足够的和尽可能大的铸造斜度。的和尽可能大的铸造斜度。表5-2 压铸件脱模斜度 3、铸造斜度、铸造斜度18压铸法的特点之一是能够铸出小而深的圆孔、压铸法的特点之一是能够铸出小

7、而深的圆孔、长方形孔和槽。长方形孔和槽。表5-3 铸孔最小孔径以及孔径与深度的关系4、压铸孔和槽、压铸孔和槽19表5-4 压铸长方形孔和槽的深度205、压铸镶嵌件、压铸镶嵌件 压铸的另一个特点是可以方便地采用嵌件。压铸的另一个特点是可以方便地采用嵌件。图5-13 镶嵌件上凹槽的尺寸图5-14 镶嵌螺纹件的尺寸21 表5-5 镶嵌件滚花尺寸 表5-6 包住镶嵌件的金属最小厚度22 采用铸入嵌件时应注意以下几点：采用铸入嵌件时应注意以下几点：l 嵌件与压铸件本体的金属之间不产生严重的电化学腐蚀，必要时嵌件外表可镀层。l 嵌件不应离浇口太远，以免熔接不牢，如必须远离者，应适当提高浇注温度。l 有嵌件

8、的压铸件应避免热处理，以免因两种合金的相变而产生不同的体积变化后，件在压铸件内松动。l 嵌件铸入后，被基体金属所包紧，不应在任意方向上松动，这可以通过将嵌件进行波花、液纹、切槽、铣扁以及挤压出凸体(点状和键形)等加工方法来达到这一要求。l 嵌件应进行清理，去污秽，并预热，预热温度与模具温度相近。23三、压铸件的精度、表面粗糙度及加工余量三、压铸件的精度、表面粗糙度及加工余量（一）压铸件的尺寸精度（一）压铸件的尺寸精度影响压铸件尺寸精度的主要因素：影响压铸件尺寸精度的主要因素：模具的制造精度模具的制造精度 开模和抽芯以及推出机构运动状态的稳定开模和抽芯以及推出机构运动状态的稳定程度程度 模具使用

9、过程中的磨损量引起的误差模具使用过程中的磨损量引起的误差 模具的修理的次数及其使用期限。模具的修理的次数及其使用期限。24影响压铸件尺寸精度的主要因素（续）：影响压铸件尺寸精度的主要因素（续）：合金本身化学成分的偏差合金本身化学成分的偏差 工作环境温度的高低工作环境温度的高低 合金收缩率的波动合金收缩率的波动 压铸工艺参数的偏差压铸工艺参数的偏差 压铸机精度和刚度引起的误差压铸机精度和刚度引起的误差25压铸件线性尺寸公差及选用见表5-7。公差带应对称分布，即公差的一半取正值，另一半取负值。采用非对称设置，应在图样上注明。表5-7 压铸件基本尺寸公差等级1 1、长度尺寸、长度尺寸26l压铸件受分

10、型面或压铸模活动部分影响的尺寸、应按表5-8规定在基本尺寸公差上再加附加公差。表5-8 线性尺寸受分型面和压铸模活动部分影响附加的公差272、壁厚、肋厚、法兰或凸缘厚度等尺寸壁厚、肋厚、法兰或凸缘厚度等尺寸公差按表5-9选取。表5-9 厚度尺寸公差283 3、圆角半径尺寸、圆角半径尺寸圆角半径尺寸公差按表5-10选取。表5-10 园角半径尺寸公差294 4、角度和锥度尺寸、角度和锥度尺寸 自由角度和自由锥度尺寸公差按表5-11选取。表5-11 自由角度和自由锥度公差305 5、孔中心距尺寸、孔中心距尺寸孔中心距尺寸公差按表5-12选取。若受模具分型面和活动部分影响，在基本尺寸公差上也应加附加公

11、差。表5-12 孔中心距尺寸公差31（二）表面形状和位置（二）表面形状和位置 对于压铸件来说，变形变形是一个不可忽视的问题，其公差值应控制在一定的范围内，整形前和整形后的平面度和直线度公差，平行度、垂直度和倾斜度公差，同轴度和对称度公差分别按表5-13，表5-14和表5-15选取。表5-13 压铸件平面度和直线度公差32表5-14 压铸件平行度、垂直度和倾斜度公差表5-15 压铸件同轴度和对称度公差33（三）表面粗糙度（三）表面粗糙度在填充条件良好的情况下，压铸件表面粗糙度压铸件表面粗糙度一般比模具成型表面的粗糙度低两级。一般比模具成型表面的粗糙度低两级。若是新模具，压铸件上可衡量的表面粗糙度

12、应达到相当于国标GB13l1989的Ra2.56.3mm，也可能达到Ra0.32mm。随着模具使用次数的增加，通常压铸件的表面粗糙度值会逐渐变大。34当压铸件的尺寸精度与形位公差达不到设计要求而需机械加工时，应优先考虑精整加工，应优先考虑精整加工，以便保留其强度较高的致密层。机械加工余量应选用较小值，见表5-16。表5-16 机械加工余量（四）加工余量（四）加工余量35一、压铸压力的选择一、压铸压力的选择压射比压的选择应根据压铸件的形状压铸件的形状、尺寸、复杂程度、壁厚、合金的特性、温度尺寸、复杂程度、壁厚、合金的特性、温度及排溢系统及排溢系统等确定，一般在保证压铸件成形一般在保证压铸件成形和

13、使用要求的前提下选用较低的比压和使用要求的前提下选用较低的比压。第二节第二节 压铸工艺参数的选择压铸工艺参数的选择36表5-17选择压射比压要考虑的主要因素37充填速度过小充填速度过小会使铸件的轮廓不清，甚至不能成形。充填速度选择过大充填速度选择过大，会引起铸件粘型并使铸件内部气孔率增加，使力学性能下降。二、压铸速度的选择二、压铸速度的选择充填速度也是压铸工艺主要参数之一，充填速度的高低直接影响压铸件的内部和外直接影响压铸件的内部和外观质量。观质量。38对于厚壁或内部质量要求较高的铸件，应选择对于厚壁或内部质量要求较高的铸件，应选择较低的充填速度和高的增压比压；较低的充填速度和高的增压比压；对

14、于薄壁或表面质量要求高的铸件以及复杂的对于薄壁或表面质量要求高的铸件以及复杂的铸件，应选择较高的比压和高的充填速度；铸件，应选择较高的比压和高的充填速度；合金的浇注温度较低、合金和模具材料的导热合金的浇注温度较低、合金和模具材料的导热性能好、内浇道厚度较大时，也要选择较高的性能好、内浇道厚度较大时，也要选择较高的充填速度。充填速度。充填速度的选择，一般应遵循的原则：充填速度的选择，一般应遵循的原则：39表5-18常用的充填速度40合金浇注温度是指金属液从压室进入型腔的平指金属液从压室进入型腔的平均温度，均温度，通常用保温炉内的温度表示，一般高于合金液相线2030。浇注温度过高浇注温度过高，合金

15、收缩大，使铸件容易产生裂纹，铸件晶粒粗大，还能造成脆性；浇注温度过低，浇注温度过低，易产生冷隔、表面流纹和浇不足等缺陷；三、温度参数的选择三、温度参数的选择（一）合金浇注温度（一）合金浇注温度41表5-18各种压铸合金浇注温度42压铸模预热的作用有两个方面：压铸模预热的作用有两个方面：避免高温液体金属对冷压铸模的“热冲击”，以延长压铸模使用寿命；避免液体金属在模具中因激冷而很快失去流动性，使铸件不能顺利充型，造成浇不足、冷隔、“冰冻”等缺陷，或即使成形也因激冷增大线收缩，引起铸件产生裂纹或表面粗糙度增加等缺明。（二）压铸模具的温度（二）压铸模具的温度43表5-19 不同压铸合金的压铸模预热温度

16、及工作温度44图5-15 压铸件力学性能与压铸模工作温度的关系1ZL105 2ZM545金属液自开始进入型腔到填满所需的时间金属液自开始进入型腔到填满所需的时间称为填充时间。充填时间长短取决于铸件的体积、壁厚的大小铸件的体积、壁厚的大小及铸件形状的复杂程度。及铸件形状的复杂程度。对大而简单大而简单的铸件，充填时间要相对长些相对长些；对复杂和薄壁铸件复杂和薄壁铸件充填时间要短些。当压铸件体积确定后，填充时间与内浇口速度填充时间与内浇口速度和内浇口截面积之乘积成反比。和内浇口截面积之乘积成反比。四、充填、持压和开模时间四、充填、持压和开模时间（一）充填时间（一）充填时间46 表5-20铸件的平均壁

17、厚与充填时间的推荐值47从液态金属充填型腔到内浇道完全凝固时，从液态金属充填型腔到内浇道完全凝固时，继继续在压射冲头下的持续时间续在压射冲头下的持续时间称为持压时间称为持压时间。持压时间长短取决于持压时间长短取决于压铸件的材料和壁厚压铸件的材料和壁厚。对于对于熔点高、结晶温度范围大的厚壁熔点高、结晶温度范围大的厚壁压铸件，压铸件，持压时间应持压时间应长些长些，对对熔点低、结晶温度范围小的薄壁压熔点低、结晶温度范围小的薄壁压铸件、持铸件、持压时间可以压时间可以短些短些。（二）持压时间和留模时间（二）持压时间和留模时间1、持压时间、持压时间48表5-21 生产中常用的持压时间49 停留时间过短停留

18、时间过短，由于铸件强度尚低，可能在铸件顶出和自压铸模落下时引起变形，对强度差的合金还可能因为内部气孔的膨胀而产生表面气泡。停留时间太长，停留时间太长，则铸件温度过低，收缩大，对抽芯和顶出铸件的阻力亦大：对热脆性合金还能引起铸件开裂，同时也会降低压铸机的效率。2、留模时间、留模时间留模时间是指持压时间终了到开模推出压铸持压时间终了到开模推出压铸件的时间件的时间，以推出压铸件不变形、不开裂的最短时间为宜。50结构复杂的厚壁压铸件压射力要大；结构复杂的厚壁压铸件压射力要大；结构复杂的薄壁压铸件压射速度要快，浇注结构复杂的薄壁压铸件压射速度要快，浇注温度和模具温度要高；温度和模具温度要高；形状一般的厚

19、壁压铸件持压时间和留模时间形状一般的厚壁压铸件持压时间和留模时间要长。要长。综上所述，压铸工艺参数中压力、速度、温度综上所述，压铸工艺参数中压力、速度、温度及时间的选择及时间的选择应遵循以下原则应遵循以下原则：51压铸过程中对模具型腔、型芯表面、压铸过程中对模具型腔、型芯表面、滑块、推出元件、压铸机的冲头和压室等滑块、推出元件、压铸机的冲头和压室等所喷涂的润滑材料和稀释剂的混合物，通所喷涂的润滑材料和稀释剂的混合物，通称为压铸涂料。称为压铸涂料。第三节第三节 压铸用涂料压铸用涂料52 为压铸合金和模具之间提供有效的隔离保护层，避免金为压铸合金和模具之间提供有效的隔离保护层，避免金属液直接冲刷型

20、腔和型芯表面，属液直接冲刷型腔和型芯表面，改善模具的工作条件改善模具的工作条件；降低模具热导率，保持金属液的流动性，降低模具热导率，保持金属液的流动性，提高金属的成提高金属的成型性；型性；高温时保持良好的润滑性能，减少压铸件与模具成型部高温时保持良好的润滑性能，减少压铸件与模具成型部分尤其是型芯之间的摩擦，便于推出，分尤其是型芯之间的摩擦，便于推出，延长模具寿命，延长模具寿命，提高压铸件的表面质量；提高压铸件的表面质量；预防粘模预防粘模（对铝、锌合金而言）。（对铝、锌合金而言）。一、压铸涂料的作用一、压铸涂料的作用53在高温状态下具有良好的润滑性；在高温状态下具有良好的润滑性；挥发点低，在挥发

21、点低，在100150100150，稀释剂能很快挥发；，稀释剂能很快挥发；涂敷性好；涂敷性好；对压铸模和压铸件无腐蚀作用；对压铸模和压铸件无腐蚀作用；性能稳定，在空气中稀释剂不应挥发过快而变稠，性能稳定，在空气中稀释剂不应挥发过快而变稠，存放期长；存放期长；高温时不分解出有害气体，并不会在压铸模型腔高温时不分解出有害气体，并不会在压铸模型腔表面产生积垢；表面产生积垢；配制工艺简单，来源丰富，价格便宜。配制工艺简单，来源丰富，价格便宜。二、对涂料的要求二、对涂料的要求54 使用涂料时应特别注意用量，不论是涂刷还是喷涂，使用涂料时应特别注意用量，不论是涂刷还是喷涂，要避免厚薄不均或者太厚；要避免厚薄

22、不均或者太厚；l 当采用喷涂时，涂料浓度要加以控制。用毛刷涂刷时，当采用喷涂时，涂料浓度要加以控制。用毛刷涂刷时，在刷后应用压缩空气吹匀；在刷后应用压缩空气吹匀；l 喷涂或涂刷后，应待涂料中的稀释剂挥发后才能合模喷涂或涂刷后，应待涂料中的稀释剂挥发后才能合模浇注；浇注；l 喷涂涂料后，应特别注意压铸模排气道的清理、避免喷涂涂料后，应特别注意压铸模排气道的清理、避免因被涂料堵塞而起不到排气作用。对于转折、凹角部位应因被涂料堵塞而起不到排气作用。对于转折、凹角部位应避免涂料沉积，以免造成压铸件的轮廓不清晰。避免涂料沉积，以免造成压铸件的轮廓不清晰。三、涂料的使用三、涂料的使用55一、压铸件的清理一

23、、压铸件的清理压铸件的清理包括取出浇口、排气槽、溢流槽、压铸件的清理包括取出浇口、排气槽、溢流槽、飞边及毛刺等，有时还需要修整经上述工序后留飞边及毛刺等，有时还需要修整经上述工序后留下的痕迹。下的痕迹。压铸机的生产效率很高，因此，在大量生产时实压铸机的生产效率很高，因此，在大量生产时实现铸件清理工作机械化和自动化是非常重要的。现铸件清理工作机械化和自动化是非常重要的。第四节 压铸件的清理、浸渗、后处理和表面处理561、定义、定义压铸件内部缺陷如气孔、针孔等可压入密封压铸件内部缺陷如气孔、针孔等可压入密封剂（浸渗剂），使其具有耐压性（气密性、防水剂（浸渗剂），使其具有耐压性（气密性、防水性），这

24、种方法叫浸渗处理。性），这种方法叫浸渗处理。2、常用的方法、常用的方法真空加压法。真空加压法。二、压铸件的浸渗处理二、压铸件的浸渗处理57压铸件洗净、烘干，装入浸渗罐，用真压铸件洗净、烘干，装入浸渗罐，用真空泵抽真空，使罐内真空度高于空泵抽真空，使罐内真空度高于80kPa，然，然后吸入预热到后吸入预热到5070的浸渗剂液体，待完的浸渗剂液体，待完全覆盖压铸件后，关闭阀门并加全覆盖压铸件后，关闭阀门并加0.51.0MPa气压，保持气压，保持1015min后除去浸渗液，取后除去浸渗液，取出铸出铸件洗净，经件洗净，经824h干燥即成。干燥即成。真空加压法的处理工艺真空加压法的处理工艺581、压铸件的

25、后处理、压铸件的后处理压铸件的后处理主要指时效退火时效退火和负温负温时效处理时效处理，目的是消除内应力，稳定压铸件消除内应力，稳定压铸件的尺寸，提高其力学性能，适应在负温条件的尺寸，提高其力学性能，适应在负温条件下工作等。下工作等。三、压铸件的后处理、表面处理三、压铸件的后处理、表面处理59表5-22 压铸件时效退火和负温时效处理规范60铝合金压铸件铝合金压铸件多在铸态下使用，有时为了增加耐蚀性和表面美观，进行表面处理。锌合金压铸件锌合金压铸件的表面处理主要指铬酸盐钝化处理、镀锌、镀铬；经磷酸盐或铬酸盐液处理后涂漆；喷涂环氧树脂粉涂层；喷涂金属模拟出铜、银、黄铜和金的外观，也可采用阳极处理。镁

26、合金镁合金阳极处理表面层具有良好的耐蚀性及耐磨性，并易于涂上装饰性油漆。也可进行电镀。2、压铸件的表面处理61在金属凝固过程中施以强烈搅拌，可使普通铸造成形时易于形成的树枝晶网络骨架被打碎而成为分散的颗粒悬浮在剩余液相中，这种经搅动制备的合金一般称为非枝晶半固态合金非枝晶半固态合金。这种半固态合金在固相率达到固相率达到5050 60 60时时仍具有很好的流动性，可以采用常规的成形工艺如压力铸造、挤压铸造、连续铸造、真空铸造等实现金属的成形，这就是半半固态金属成形工艺。固态金属成形工艺。第五节第五节 半固态压铸半固态压铸62 降低了浇注温度，模具工作温度，可以提高压降低了浇注温度，模具工作温度，

27、可以提高压铸模的使用寿命；铸模的使用寿命；充填时少喷溅，无湍流，卷入的空气少，铸件充填时少喷溅，无湍流，卷入的空气少，铸件不易出现疏松、缩孔，故提高了铸件质量；不易出现疏松、缩孔，故提高了铸件质量；半固态压铸对薄壁件能良好充模，并可改善铸半固态压铸对薄壁件能良好充模，并可改善铸件表面质量；件表面质量；节约金属及能量，同时还可以改善工作环境，节约金属及能量，同时还可以改善工作环境，生产率也得到提高。生产率也得到提高。一、一、半固态压铸特点半固态压铸特点6364半固态合金浆料的制备方法：半固态合金浆料的制备方法：搅拌法：机械搅拌法、电磁搅拌法等搅拌法：机械搅拌法、电磁搅拌法等 应变诱发熔化激活法应

28、变诱发熔化激活法 喷射铸造法喷射铸造法 半固态等温热处理法半固态等温热处理法 近液相线法近液相线法 化学晶粒细化法化学晶粒细化法 二、半固态合金的制备二、半固态合金的制备65 在金属液冷却凝固过程中进行强烈的机在金属液冷却凝固过程中进行强烈的机械搅拌，树枝晶因受到剪切力的作用而械搅拌，树枝晶因受到剪切力的作用而发生断裂。发生断裂。机械搅拌法是最早采用的方法，其设备机械搅拌法是最早采用的方法，其设备构造、工艺操作简单，分为间歇式和连构造、工艺操作简单，分为间歇式和连续式两种，续式两种，1、机械搅拌法、机械搅拌法66(a)间歇式 (b)连续式图5-16两种机械搅拌示意图67 利用旋转磁场在金属液中

29、产生感应电流，金属液利用旋转磁场在金属液中产生感应电流，金属液在洛伦磁力作用下产生运动，达到搅拌的目的。在洛伦磁力作用下产生运动，达到搅拌的目的。电磁搅拌按磁场方向分为水平式与垂直式。电磁搅拌按磁场方向分为水平式与垂直式。2、电磁搅拌法、电磁搅拌法（a）垂直式 （b）水平式 图5-17 电磁搅拌示意图 68旋转磁场的产生方法：旋转磁场的产生方法：在感应线圈内通入交变电流的方法在感应线圈内通入交变电流的方法旋转永磁体法旋转永磁体法电磁搅拌法的优点：电磁搅拌法的优点：对熔体的污染小，可实现对熔体的污染小，可实现连铸，生产率高，适用范围广；连铸，生产率高，适用范围广；电磁搅拌法的缺点：电磁搅拌法的缺

30、点：设备投资大，工艺复杂。设备投资大，工艺复杂。2、电磁搅拌法（续）、电磁搅拌法（续）69 工艺过程：工艺过程：将热变形后的棒料在冷却加工到一定将热变形后的棒料在冷却加工到一定数量的变形后，再加热到半固态区等温一段时间，数量的变形后，再加热到半固态区等温一段时间，被拉长的晶粒变成了细小的颗粒，随后快速冷却被拉长的晶粒变成了细小的颗粒，随后快速冷却获得非枝晶组织铸锭或铸件。获得非枝晶组织铸锭或铸件。优点：优点：制备的压铸金属坯料纯净，产量较大，对制备的压铸金属坯料纯净，产量较大，对制备熔点较高的非枝晶合金具有独特的优越性。制备熔点较高的非枝晶合金具有独特的优越性。缺点：缺点：工艺较复杂，生产成本

31、高，生产效率低，工艺较复杂，生产成本高，生产效率低，仅适用于小尺寸半固态坯料的生产仅适用于小尺寸半固态坯料的生产。3、应变激活法、应变激活法70流变压铸法流变压铸法将金属液从液相到固相的过程中进行强烈搅动，将金属液从液相到固相的过程中进行强烈搅动，在一定固相率下直接将所得到的半固态金属浆料压在一定固相率下直接将所得到的半固态金属浆料压铸成形的方法，称为流变压铸。铸成形的方法，称为流变压铸。触变压铸法触变压铸法利用半固态合金坯料进行压铸成形，这种方法利用半固态合金坯料进行压铸成形，这种方法称为触变压铸：称为触变压铸：三、半固态压铸成形方法三、半固态压铸成形方法71图图5-18 半固半固态压态压铸

32、装铸装置原置原理示理示意图意图 72半固半固态触态触变压变压铸过铸过程示程示意图意图 73半固半固态流态流变压变压铸过铸过程示程示意图意图 74 美国是研究半固态压铸技术最早的国家，其美国是研究半固态压铸技术最早的国家，其研究和应用水平在世界处于领先地位。除美国外，研究和应用水平在世界处于领先地位。除美国外，欧洲和日本是半固态压铸技术研究和应用的主要欧洲和日本是半固态压铸技术研究和应用的主要地区。预计在相当长的一段时期内，半固态压铸地区。预计在相当长的一段时期内，半固态压铸的主要市场是汽车工业，的主要市场是汽车工业，铝合合和镁合金铝合合和镁合金是汽车是汽车制造业半固态压铸的主要材料。制造业半固

33、态压铸的主要材料。四、半固态压铸的应用75组织对比 一般组织半固态组织76半固态压铸零件（1）77半固态压铸零件（2）Aluminum Alloy Automobile Parts Obtained by Rheocasting Ann Arbor,MI-based Thixomat Light weight notebook computer Digital video camera78图5-19 采用Thixomolding技术成形的镁合金薄壁电器件 79 压铸件的主要缺陷之一主要缺陷之一是气孔气孔和疏松疏松，不但降低了压铸件的力学性能(特别是伸长率）和气密性，而且也不能对其进行焊接和热处

34、理。解决途径：解决途径：改进现有设备，特别是对三级压射机构的压铸机，控制压射速度、压力，控制压铸模型腔内的气体。发展特殊压铸工艺，迄今为止主要有真空压铸、充氧压铸、精速密压铸、半固态压铸等。第六节第六节 其他特殊压铸工艺其他特殊压铸工艺80定义：定义：真空压铸真空压铸是用真空泵抽出压铸模型腔内的空用真空泵抽出压铸模型腔内的空气，建立真空后注入金属液的压铸方法。气，建立真空后注入金属液的压铸方法。应用：应用：目前，真空压铸只用于生产要求耐压、机械耐压、机械强度高或要求热处理的高质量零件，如传动箱体、强度高或要求热处理的高质量零件，如传动箱体、气缸体等重要而结构复杂的铸件。气缸体等重要而结构复杂的

35、铸件。一、真空压铸一、真空压铸81消除或减少了压铸件内部的气孔，压铸件强度高，表面质量好，可进行热处理，可在较高温度下工作；可提高生产率10%20%；减少了压铸时型腔的反压力，可用较低的比压及压铸性能较差的合金，也可用小型压铸机压铸较大或较薄的压铸件；可减小浇注系统和排气系统尺寸；密封结构复杂，制造及安装较困难，成本较高。（一）真空压铸的特点82（二）真空压铸装置及抽真空方法（二）真空压铸装置及抽真空方法 图5-2083真空压铸的密封方法：l 利用真空罩封闭压铸模利用真空罩封闭压铸模l 借助分型面抽真空借助分型面抽真空图图5-21 真空罩安装示意图真空罩安装示意图84图5-2285 在分析铝合

36、金普通压铸件气孔中的气体成分时发在分析铝合金普通压铸件气孔中的气体成分时发现现,其中的其中的气体主要是由空气中的氮和涂料中碳气体主要是由空气中的氮和涂料中碳氢化合物中的氢组成氢化合物中的氢组成,而空气中的氮气应为而空气中的氮气应为80%,80%,其余其余20%20%为氧气。这说明气泡中部分氧气与铝液为氧气。这说明气泡中部分氧气与铝液发生了反应生成了氧化物分散在金属中发生了反应生成了氧化物分散在金属中。由此，。由此，美国人爱列克斯提出了充氧压铸的新工艺。美国人爱列克斯提出了充氧压铸的新工艺。充氧压铸充氧压铸是将干燥的氧气充入压室和压铸模型腔，是将干燥的氧气充入压室和压铸模型腔，以取代其中的空气和

37、其他气体。以取代其中的空气和其他气体。二、充氧压铸二、充氧压铸86 消除或减少了压铸件内部的气孔，较一般压铸件强度提高10，伸长率增加1.52倍。铸件进行热处理后强度可再提高30，屈服强度增加100%，冲击韧度也显著提高。l 充氧压铸件可在200320环境中工作。l 充氧压铸对铝合金成分烧损甚微。l 充氧压铸与真空压铸相比，结构简单、操作方便，投资少。（一）充氧压铸的特点（一）充氧压铸的特点87表5-23 不同压铸方法力学性能对比881、充氧压铸装置 充氧方法：充氧方法：压室加氧压室加氧模具上加氧模具上加氧基本要求：基本要求：使模具型腔和压室中的空气最快、最彻底的使模具型腔和压室中的空气最快、

38、最彻底的由氧气代替。由氧气代替。（二）充氧压铸装置及工艺参数（二）充氧压铸装置及工艺参数89图5-2390 充氧时间：充氧时间：充氧开始时间视压铸件大小反复杂程度而定，般在动、定模分型面相距35mm开始充氧，略停12s后再合模。合模后继续充氧一段时间。充氧压力：充氧压力：充氧压力一般为0.40.7MPa，以确保充氧的流量。压射速度与压射比压：压射速度与压射比压：充氧压铸的压射速度、压射比压与普通压铸相同。模具预热温度略高，一般为250，以便使涂料中的气体尽快挥发排除，应合理设计压铸模的浇注系统和排气系统浇注系统和排气系统。2、充氧压铸工艺参数、充氧压铸工艺参数91 充氧压铸主要用于铝合金产品上

39、，产品包括需要高强度或需要耐热的零件。国外用充氧压铸法生产的铝合金零件有汽车轮毂、制汽车轮毂、制动器缸体、连杆、齿轮动器缸体、连杆、齿轮齿条转向机构外壳、进气集齿条转向机构外壳、进气集合管、液压变速器壳体、提升门铰链合管、液压变速器壳体、提升门铰链等。近年来，随着汽车轻量化的要求，镁合金开始受到人们的关注，镁合金在汽车上的应用逐年增加，国外已有公司用充氧压铸法生产镁合金汽车和摩托车轮毂镁合金汽车和摩托车轮毂，目前这方面的研究工作仍在进行之中。（三）应用（三）应用92精速密压铸是精速密压铸是精确、快速及密实的压铸精确、快速及密实的压铸方法的简称方法的简称。它采用两个套在一起的内外压。它采用两个套

40、在一起的内外压射冲头，故又称射冲头，故又称套筒双冲头压铸法套筒双冲头压铸法。压射开始时，内外冲头同时压射，当填压射开始时，内外冲头同时压射，当填充结束压铸件外壳凝固型腔达到一定压力后，充结束压铸件外壳凝固型腔达到一定压力后，限时开关启动，内压射冲头继续前进，推动限时开关启动，内压射冲头继续前进，推动压室内的金属液补充压实压铸件。压室内的金属液补充压实压铸件。三、精速密压铸三、精速密压铸93图5-2494 内浇口厚度大于普通压铸，一般为内浇口厚度大于普通压铸，一般为35mm35mm，以便内，以便内压射冲头前进时更好地传递压力，提高铸件致密度。压射冲头前进时更好地传递压力，提高铸件致密度。厚壁铸件

41、各部强度分布均匀，较普通压铸强度提高厚壁铸件各部强度分布均匀，较普通压铸强度提高2020，压铸件密度提高，压铸件密度提高3%5%3%5%，尺寸精确，废品率低，尺寸精确，废品率低，可进行焊接和热处理。可进行焊接和热处理。由于内浇口厚、必须用专用机床切除。由于内浇口厚、必须用专用机床切除。不适于小型压持机。一般仅在合模力为不适于小型压持机。一般仅在合模力为400T400T、630T630T的压铸机上。的压铸机上。（一）精、速、密压铸的特点（一）精、速、密压铸的特点95 压射速度低，为普通压铸压射速度的20，速度和压力低可减轻压射过程中的涡流和喷溅现象，减少卷入的气体及气孔。内压射冲头补充加压时，一

42、般比压为3.5100MPa，内压射冲头的行程为50150mm。控制压铸件顺序凝固。（二）精、速、密压铸的工艺控制（二）精、速、密压铸的工艺控制96（一）黑色金属压铸特点（一）黑色金属压铸特点 黑色金属比有色金属熔点高，冷却速度快，凝固范围窄，流动性差，使黑色金属压铸时压室和压铸模的工作条件十分恶劣，压铸模寿命低，一般压铸模寿命低，一般材料很难适应要求。材料很难适应要求。在液态下长期保温黑色金属易于氧化，从而又带来了工艺上的困难。四、黑色金属压铸97（二）黑色金属压铸模的设计特点（二）黑色金属压铸模的设计特点内浇道尺寸应比压铸有色金属加宽、加厚。内浇道尺寸应比压铸有色金属加宽、加厚。排气槽尽可能地宽而浅，在必须开设溢流槽时，排气槽尽可能地宽而浅，在必须开设溢流槽时，应使溢流槽与型腔的连接通道深些，甚至与压铸应使溢流槽与型腔的连接通道深些，甚至与压铸件壁厚一致。件壁厚一致。耐热合金膨胀系数小，各种间隙可为耐热合金膨胀系数小，各种间隙可为0.0076mm。设计时，应尽可能不把顶杆位置设在铸件部位。设计时，应尽可能不把顶杆位置设在铸件部位。98（三）黑色金属压铸的工艺规范（三）黑色金属压铸的工艺规范 黑色金属压铸的工艺特点是低温、黑色金属压铸的工艺特点是低温、低速：低速：具有大的内浇道，并充分预热压铸具有大的内浇道，并充分预热压铸模及尽早取出压铸件。模及尽早取出压铸件。99