前减震器上支架模具设计课件.ppt

1、前减震器上支架冲压工艺分析及模具设计前减震器上支架冲压工艺分析及模具设计07机制2班黎龙辉 第一章第一章 选题的意义和目的选题的意义和目的 减震器上支架专用于汽车前减振器与车身的联接，不仅可以有效地缓和对车身的冲击，还可以提高前减震器的使用寿命。本设计模具所要生产的是一种具有多孔、弯曲的并具有复杂形状的零件。其成形工艺涉及到了冲孔、落料、弯曲等冲压成形的大部分工艺，且精度要求不同，有IT11、IT13等精度。其设计有着非常好的综合性，能使设计者很好利用大学里所学到的知识在设计中得到应用，从而能让设计者得到知识得到积累和设计能力得到检验。第二章第二章 设计思路及方案选择设计思路及方案选择 根据所

2、给零件，依据U型件展开件的相关计算原则，绘制其展开图，从而对其进行冲压工艺性分析，得出本设计的冲压工艺方案。其次根据展开图进行工艺尺寸计算，确定排样方案及板料剪裁方案，并计算压力中心、冲裁力，选取压力机。计算凸模、凹模、凸凹模的尺寸，选取合适的模架，从而选取相关的导柱、导套。再根据载荷，选取合适的定位零件，最终在确定出工作零件图、冲裁落料复合模和弯曲模的装配图。最后根据工作零件图，对其加工工艺进行分析。难点 设计方案设计方案根据零件的结构和精度要求，前减震器上支架成形可以使用以下几种方案：方案一：采用简单模，先落料，然后冲两边两孔，再弯曲，最后冲中间两孔；方案二：采用先冲孔落料的复合模，再用一

3、个简单的弯曲模成型；方案三：采用级进模，该结构可以一次性的对产品加工成型。以上三种方案，就冲裁件质量而言，复合冲裁冲出的制件精度高于级进冲裁，而级进冲裁又高于单工序冲裁。就生产效率而言，级进冲裁生产效率高于复合冲裁，复合冲裁又高于单工序冲裁。方案一模具设计制造简单，但工序组合程度低，生产效率不高；方案二模具设计较简单，制件组合程度高，故生产效率高，精度能够保证；方案三，制件精度高，效率高，便于实现自动化，但级进模结构复杂，制模技术要求高。所以本设计选择第二种方案。第三章第三章 冲裁落料复合模具设计冲裁落料复合模具设计设计步骤主要包括:零件工艺分析：主要从零件精度、形状、孔边距来分析工艺顺序。相

4、关计算:包括有u型件展开图尺寸、排样图及板料冲裁的方案、冲裁力与压力机的选择、凸凹模的尺寸结构设计计算、卸料力及卸料装置的选择。模具总体结构设计。1.装配零件间的配合关系。排样图：冲孔落料复合模装配图工作过程介绍前减震器上支架冲裁落料复合冲压模具的工作原理是1、2：当模具处于上极限待工作位置时，将毛坯条料放置在卸料板和凸凹模上，并通过挡料销6和定位销26定位。模具工作时，上模随压床滑块下行，首先，在弹簧2的作用下，压料板16压紧毛坯，固定斜楔7与凹模10共同完成毛坯的落料工序，冲孔凸模15完成?20小孔的冲制工序；随着压床滑块的继续下行，固定斜楔7对毛坯实施向下U形弯曲；同时，固定斜楔7推动活

5、动斜楔12向模具中心移动，使毛坯向里弯曲，完成工件的最终成形工序。最后，模具达下死点并随滑块开始向上运动，固定斜楔7和冲孔凸模15分别退出落料凹模10和成形凸模14，弹簧13回复推动活动斜楔12向模具两侧移动。此时，即可将已成形的工件5从模具中取出，冲压工作完成。相关零件配合公差带配合类型相关零件配合公差带配合类型凸模与凸模固定板H6/m5过渡配合模柄与上模板H7/h6间隙配合推件块与凹模H8/f8间隙配合导柱与导套H7/h6间隙配合导套与上模座H7/r6过盈配合导柱与下模座、H7/r6过盈配合倒料销、挡料销、定位销、圆柱销与各自的孔H7/p6过盈配合 压力机选择：选用开式固定压力机。查扬州锻压机床集团有限公司网址:http:/ 弯曲模具设计弯曲模具设计设计过程如下1.板料弯曲的相关计算。2.压力机的选择。3.凸、凹模的尺寸计算。4.模具结构设计。5.模具材料及热处理。弯曲模具装配图弯曲模工作过程介绍