TPS现场管理介绍课件.pptx

1、TPS现场管理现场管理个人介绍姓名：姓名：部门：部门：职务：职务：工龄：工龄：籍贯：籍贯：方式方式TOYOTA ProductionTPSSystem丰田丰田生产生产TPS 概述概述 丰田生产方式是丰田汽车公司积累多年经丰田生产方式是丰田汽车公司积累多年经验而形成的思想体系，目的在于验而形成的思想体系，目的在于降低成本降低成本，生产生产高质量产品高质量产品。它现在已经成为丰田它现在已经成为丰田“制造产品制造产品”的根基的根基,不仅能使企业不断提不仅能使企业不断提高生产效率增加效益，而且还能满足消费高生产效率增加效益，而且还能满足消费者对质量和快速交货的要求。者对质量和快速交货的要求。推行TPS

2、的目的 学习先进的管理方法，持续改善，不断杜绝七大浪费，降低成本、提升品质、提高工作效率，使海马在激烈竞争中获得利润不断发展壮大，成为百年老店。推行TPS的必要性 市场的要求 企业的发展需要 企业对市场变化的适应TPSTPS理念理念主要内容主要内容TPSTPS背景背景TPSTPS佳绩佳绩TPS佳绩佳绩NO.1 TPS影响力 丰田生产管理取得了巨大的成果，其竞争力最强。丰田生产方式已经不仅仅是一个管理方法，更变成了一种企业文化。张瑞敏(海尔集团CE0)20072007汽车企业排名汽车企业排名-7.877-7.877-126.13-126.13亿亿1601.261601.26亿亿福特汽车福特汽车4

3、 42.12882.128840.48840.488亿亿1901.914 亿亿戴姆勒克莱斯勒戴姆勒克莱斯勒36.865140.558亿亿2047.464亿亿丰田汽车丰田汽车2-0.954-19.78亿亿2073.49亿亿通用汽车通用汽车1百分比百分比利利润额润额$营业额营业额$企企业业排名排名学习TPSSAMSUNG （韩国三星）24GM （美国通用）3 1Sony （日本索尼）3 3Philips （荷兰飞利浦）台湾Philips 成功应用TPS取得了佳绩成效空间节省空间节省5050不良率降低不良率降低70%70%生产率提升生产率提升30%30%交货周期缩短了交货周期缩短了80%80%丰田生

4、产方式书籍丰田生产方式书籍TPS背景背景NO.2丰田佐吉发明了自働织布机1890-19241937年 丰田喜一朗创立丰田自动车 并开始生产汽车丰田精神丰田精神 1890年，丰田佐吉发明丰田式人力织机，工作效率提高了40到50，1896年发明第一台动力织机，使劳动效率提高了20倍以上 1901年，他发明了经线梭子送线装置。解决了当时的专家们都难以解决的高难度课题。1903年，第一台自动换梭装置发明获得了成功。此后历经众多波折，1924年，佐吉研制的不停机自动换梭式丰田自动织机（G型织机）终于诞生。1929丰田自动织机的专利高达10万英镑，佐吉把这笔钱交给长子喜一郎，充满期待地对他说，“好好地学习

5、汽车”，这成为喜一郎立志开发汽车的开端。追求新型生产方式 TPS萌芽于1947年,当时，创始人大野耐一大野耐一听到美军总司令部迈克阿迈克阿瑟瑟的生产效率是日本的8倍。TPS起源日本日本工业工业战后资战后资金匮乏金匮乏国外竞争国外竞争者抢夺市场者抢夺市场本土劳动本土劳动力价格高力价格高日本市场日本市场对汽车种对汽车种类要求高类要求高TPS成长1973石油危机，石油危机，1974只有丰田获得高利润只有丰田获得高利润改善目标：劳动生产率提高改善目标：劳动生产率提高10倍倍二战后日美的工业性之比为二战后日美的工业性之比为1：819821982年年19731973年年19741974年年19471947

6、年年19731973年年二战后二战后1982年丰田人均利润为通用的年丰田人均利润为通用的10倍倍？?丰田生产方式形成的背景 丰田生产方式是丰田汽车的创业者-丰田喜一郎先生（1945年）倡导的“制造产品”的基本原理。吸收了西方管理思想，特别是以IE为代表的管理技术，融入东方文化的管理哲理。丰田纲领：丰田纲领：-潜心研究制造，永远走在时代的前端潜心研究制造，永远走在时代的前端-戒骄戒躁，踏实稳重戒骄戒躁，踏实稳重-团结友爱，让公司成为温暖的大家庭团结友爱，让公司成为温暖的大家庭 TPS理念理念NO.3TPS精髓丰丰田田生存之道生存之道企企业业的的最终最终目的是目的是获利润来保障持获利润来保障持续发

7、展续发展何谓何谓浪费？浪费？浪费种类浪费种类无法保证可卖出的产品做了太多无法保证可卖出的产品做了太多表现形式：表现形式：物流阻塞物流阻塞库存、在制品增加库存、在制品增加产品积压造成不良发生产品积压造成不良发生资金回转率低资金回转率低材料、零件过早取得材料、零件过早取得影响计划弹性及生产系统的适应能力影响计划弹性及生产系统的适应能力浪费的源头提前消耗（材料费、人工费）提前消耗（材料费、人工费）会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作 空间变大空间变大会产生搬运、堆积

8、的浪费会产生搬运、堆积的浪费使先进先出的工作产生困难使先进先出的工作产生困难会造成库存空间的浪费会造成库存空间的浪费人员过剩人员过剩设备稼动过剩设备稼动过剩生产浪费大生产浪费大业务订单预测有误业务订单预测有误生产计划与统计错误生产计划与统计错误顾客为中心的弹性生产系统顾客为中心的弹性生产系统单件流动单件流动一个流生产线一个流生产线看板管理的贯彻看板管理的贯彻快速换线换模快速换线换模少人化的作业方式少人化的作业方式均衡化生产均衡化生产生产速度快并不代表效率高生产速度快并不代表效率高设备余力并非一定是埋没成本设备余力并非一定是埋没成本生产能力过剩时，应尽量先考虑减生产能力过剩时，应尽量先考虑减 少

9、作业人员，但并非辞退人员，而少作业人员，但并非辞退人员，而 是更合理、更有效率地应用人员是更合理、更有效率地应用人员 6月份金客订单由原先5980台降到5500台，公司的生产稼动偏低，近期又决定6月23日6月30日停产休假，造成我公司库存品积压过多，生产能力过剩。窗框班每班借出5人至硬包边班，由13人生产窗框，标时30pcs/hr前桥线抽调两人至滑道线，12hr 生产窗框线原先19人标时65pcs/hr,为 什么13人标时变为30pcs/hr滑道为何不开二班生产停止生产、换班-杜绝生产过多减少加班少人化保持生产节奏与效率，杜绝等 待浪费双手均未抓到及摸到东西的时间双手均未抓到及摸到东西的时间表

10、现形式：表现形式：自动机器操作中，人员的自动机器操作中，人员的“闲视闲视”等待等待作业充实度不够的等待作业充实度不够的等待设备故障、材料不良的等待设备故障、材料不良的等待生产安排不当的人员等待生产安排不当的人员等待上下工程间未衍接好造成的工程间的等待上下工程间未衍接好造成的工程间的等待材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业生产线布置不当，物流混乱设备配置、保养不当生产计划安排不当工序生产能力不平衡材料未及时到位管理控制点数过多品质不良采用均衡化生产制品别配置一个流生产防误措施自动化及设备保养加强实施目视管理加强进料控制自动化不要闲置人员供需及时化作管理点数削减不必要的移动及把东西

11、暂放在一旁不必要的移动及把东西暂放在一旁表现形式：表现形式：搬运距离很远的地方，小批量的运输搬运距离很远的地方，小批量的运输主副线中的搬运主副线中的搬运出入库次数多的搬运出入库次数多的搬运破损、刮痕的发生破损、刮痕的发生不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流程和活性度差等生产线配置不当未均衡化生产坐姿作业设立了固定的半成品放置区生产计划安排不当U型设备配置一个流生产方式站立作业避免重新堆积、重新包装工作预置的废除生产线直接化观念上不能有半成品放置区人性考虑并非坐姿才可以 整个冲压过程包括取产品、冲压、放置产品，其中取产品与排放产品占了50%的作业时间，并且这些动作并不产生价值。

12、弯曲完的产品要先放到工作桌上，再搬运到冲压工作桌上，这一过程是不是浪费呢？因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费表现形式：表现形式：在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费冲床作业上重复的试模，不必要的动作冲床作业上重复的试模，不必要的动作成型后去毛头，加工的浪费成型后去毛头，加工的浪费钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费最终工序的修正动作最终工序的修正动作原本不必要的工程或作业被当成必要工程顺序检讨不足作业内容与工艺检讨不足模夹治具不良标准化不彻底材料未检讨工程设计适正化作业内容的修正治具改善及

13、自动化标准作业的贯彻VA/VE的推进设计FMEA的确实推进了解同行的技术发展公司各部门对于改善的共同 参与及持续不断的改善 产品的飞边太多，如果通过修整模具能够使修边更容易，则可节省人力不良所造成的库存，半成品所造成不良所造成的库存，半成品所造成的库存，制造过多所造成的库存的库存，制造过多所造成的库存表现形式：表现形式：不良品存在库房内待修不良品存在库房内待修设备能力不足所造成的安全库存设备能力不足所造成的安全库存换线时间太长造成次大批量生产的浪费换线时间太长造成次大批量生产的浪费采购过多的物料变库存采购过多的物料变库存材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包括库存及在制品产生不必要的搬运、堆积

14、、放置、找寻、防产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防 护处理等浪费的动作护处理等浪费的动作使先进先出的作业困难使先进先出的作业困难损失利息及管理费用损失利息及管理费用物品之价值会减低，变成呆滞品物品之价值会减低，变成呆滞品占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设 投资的浪费投资的浪费造成无形的浪费造成无形的浪费视库存为当然设备配置不当或设备能力差大批量生产，重视稼动物流混乱,呆滞物品未及时处理提早生产无计划生产客户需求信息未了解清楚库存意识的改革U型设备配置均衡化生产生产流程调整顺畅看板管理的贯彻快速换线换模生产计划安排考虑库存 消化库存是万恶之源管理点数

15、削减降低安全库存消除生产风险降低安全库存额外动作的浪费额外动作的浪费表现形式：表现形式：工作时的换手作业工作时的换手作业未倒角之产品造成不易装配的浪费未倒角之产品造成不易装配的浪费小零件组合时，握持压住的浪费小零件组合时，握持压住的浪费动作顺序不当造成动作重复的浪费动作顺序不当造成动作重复的浪费寻找的浪费寻找的浪费不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作作业流程配置不当无教育训练设定的作业标准不合理一个流生产方式的编成生产线U型配置标准作业之落实动作经济原则的贯彻加强教育培训与动作训练补助动作的消除运用四大经济原则作业标准制造不良品所损失的浪费，越做损失越大制造不良品所损失的浪费，越做损失

16、越大表现形式：表现形式：因作业不熟练所造成的不良因作业不熟练所造成的不良因不良而修整时所造成的浪费因不良而修整时所造成的浪费因不良造成人员及工程增多的浪费因不良造成人员及工程增多的浪费材料费增加材料费增加材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等标准作业欠缺过分要求品质人员技能欠缺品质控制点设定错误认为可整修而做出不良检查方法、基准等不完备设备、模夹治具造成的不良自动化、标准作业防误装置在工程内做出品质保证 “三不政策”一个流的生产方式品保制度的确立及运行定期的设备、模治具保养持续开展“5S活动”能回收重做的不良能修理的不良误判的不良表现形式：表现形式：文件或信息放在桌上或在电脑内 等待决

17、策或签字因安排不当造成项目进程过长做了没有价值的事情没有详细的计划安排作业手续太复杂重复劳动多拖延、打扰和精力不集中不要推迟进行对你不合意的工作要有详细的工作计划，并分解成许多可 操作的小任务，采取“分而治之”的方法利用科技的力量来提升效率去除不必要的重复劳动，精简作业流程 此浪费在服务行业较普遍，只要消除此浪费，可提高效率，以及顾客满意度，且不需花费任何成本每一次的加油，每一次的努力都是为了下一次更好的自己。22.11.822.11.8Tuesday,November 08,2022天生我材必有用，千金散尽还复来。17:18:5417:18:5417:1811/8/2022 5:18:54

18、PM安全象只弓，不拉它就松，要想保安全，常把弓弦绷。22.11.817:18:5417:18Nov-228-Nov-22得道多助失道寡助，掌控人心方位上。17:18:5417:18:5417:18Tuesday,November 08,2022安全在于心细，事故出在麻痹。22.11.822.11.817:18:5417:18:54November 8,2022加强自身建设，增强个人的休养。2022年11月8日下午5时18分22.11.822.11.8扩展市场，开发未来，实现现在。2022年11月8日星期二下午5时18分54秒17:18:5422.11.8做专业的企业，做专业的事情，让自己专业起

19、来。2022年11月下午5时18分22.11.817:18November 8,2022时间是人类发展的空间。2022年11月8日星期二17时18分54秒17:18:548 November 2022科学，你是国力的灵魂；同时又是社会发展的标志。下午5时18分54秒下午5时18分17:18:5422.11.8每天都是美好的一天，新的一天开启。22.11.822.11.817:1817:18:5417:18:54Nov-22人生不是自发的自我发展，而是一长串机缘。事件和决定，这些机缘、事件和决定在它们实现的当时是取决于我们的意志的。2022年11月8日星期二17时18分54秒Tuesday,November 08,2022感情上的亲密，发展友谊；钱财上的亲密，破坏友谊。22.11.82022年11月8日星期二17时18分54秒22.11.8谢谢大家！谢谢大家！