化工企业安全生产风险分级管控体系实施细则（山东省）参考模板范本.doc

1、DB37山东省地方标准DB 37/ XXXXXXXXX化工企业安全生产风险分级管控体系细则XXXX - XX - XX发布XXXX - XX - XX实施山东省质量技术监督局发布DB37/ XXXXXXXXX目次前言II引言III1 范围12 规范性引用文件13 术语与定义13.1 相关方 14 基本程序14.1 工作准备14.2 划分风险点24.3 危险源辨识与风险评价24.4 评审与审批24.5 风险信息公告24.6 落实控制措施24.7 持续改进25 风险识别评价25.1 风险点确定25.2 危险源辨识分析25.3 风险评价35.4 控制措施45.5 风险分级55.6 风险管控56 成果

2、与应用56.1 档案记录56.2 风险信息应用67 分级管控的效果68 持续改进6附录A （资料性附录） 分析记录表格7附录B （资料性附录） 工作危害分析法（JHA）11附录C （资料性附录） 安全检查表法（SCL）12附录D （资料性附录） 风险矩阵（LS）法13附录E （资料性附录） 作业条件危险性分析（LEC）评价法15前言本标准按照GB/T 1.1-2009给出的规则起草。本标准由山东省安全生产监督管理局提出。本标准由山东安全生产标准化技术委员会归口，山东省安全生产监督管理局负责日常管理。本标准起草单位： 本标准主要起草人：引言本标准是依据国家安全生产法律法规及标准规程，充分借鉴和吸

3、收国际、国内风险管理相关标准、现代安全管理理念和化工企业的安全生产风险（以下简称风险）管理经验，融合职业健康安全管理体系及安全生产标准化等相关要求，结合山东省安全生产实际编制而成。本标准目的是规范和指导山东省化工企业开展风险管控工作，达到降低风险，杜绝或减少各种隐患，降低生产安全事故的发生。 16化工企业安全生产风险分级管控体系实施细则1 范围本标准规定了山东省内化工企业风险分级管控体系建设的术语和定义、基本程序、风险识别评价、档案记录、分级管控效果、持续改进等内容。本标准适用于山东省内化工企业风险分级管控体系建设和实施指南编制工作（医药行业参照执行）。2 规范性引用文件下列文件对于本标准的应

4、用是必不可少的。凡是注明日期的引用文件，仅注明日期的版本适用于本标准。凡是不注明日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本标准。GB 6441 企业职工伤亡事故分类标准GB/T 13861 生产过程危险和有害因素分类与代码GB/T 28001 职业健康安全管理体系规范AQ 3013 危险化学品从业单位安全标准化通用规范 DB37/T 2882-2016 安全生产风险分级管控体系通则3 术语与定义DB37/T 2882-2016界定的术语和定义适用于本文件。3.1 相关方 interested party关注企业职业安全健康绩效或受其影响的个人或团体。4 基本程序4.1 工作准备4.

5、1.1 成立组织机构明确组织及成员职责、目标与任务。企业应明确风险辨识、评价和管控的主管部门，主要负责人应负责风险辨识、评价和管控管理工作；分管负责人应负责分管范围内的风险辨识、评价和管控管理工作。组织成员应包括安全、设备、工艺、电气、仪表等各职能部门负责人和各类专业技术人员。4.1.2 实施全员培训 分层次、分阶段培训学习，掌握标准、程序、方法。企业各级单位应制定风险分级管控培训计划，组织员工对本单位的风险分析评价方法、分析过程及分析结果进行培训，并保留培训记录。4.1.3 编写体系文件 建立风险管控制度，编制作业指导书、风险点清单、作业活动清单、设备设施清单、工作危害分析（JHA）评价记录

6、、安全检查表分析（SCL）评价记录、风险分级管控清单、危险源统计表等有关记录文件（见附录A.7），确定风险识别、评价方法及风险等级判定标准。4.2 划分风险点 划分范围、初步确定下一步要进行风险分析的风险点。企业应首先对设施、部位、场所、区域等风险点进行划分，再识别风险点内各类危险源。4.3 危险源辨识与风险评价 全员参与危险源辨识，填写分析评价记录；分析现有风险控制措施有效性；判定风险等级；提出改进的控制措施。4.4 评审与审批 逐级评审并审核、批准，形成台账或控制清单。4.5 风险信息公告 组织全员学习，了解掌握本岗位的风险大小、等级、所需管控措施、责任部门、责任人等信息。4.6 落实控制

7、措施 修订有关规程、预案等文件，完善管理流程，落实或改进现场管控措施。 4.7 持续改进 每年定期评审、更新和传递风险信息。采取预防与纠正措施确保风险可控。 5 风险识别评价5.1 风险点确定5.1.1 风险点划分原则5.1.1.1 对化工装置风险点的划分，应遵循大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰的原则，可按照生产装置、储存罐区、装卸站台、作业场所等功能分区进行。5.1.1.2 对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动。对于系统或大型机组开、停车，检维修，动火、受限空间等操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应进

8、行重点管控。5.1.2 风险点排查5.1.2.1 化工企业应组织对生产经营全过程进行风险点排查，形成包括风险点名称、区域位置、可能导致事故类型、现有风险控制措施等内容的基本信息，并建立风险点清单台账（见附录A1），为下一步进行风险分析做好准备。5.1.2.2 风险点排查应按生产（工作）流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述几种方法的结合等进行。5.2 危险源辨识分析全员参与危险源辨识，填写分析评价记录；分析现有风险控制措施有效性；提出改进的控制措施。5.2.1 危险源辨识危险源辨识应覆盖风险点内全部设备设施和作业活动，并充分考虑不同状态和不同环境带来的影响。宜选用以下几种常用风险分析方法

9、： 对于作业活动，宜选用工作危害分析法（简称JHA）进行辨识，分析步骤和要求见附录B； 对于设备设施，宜选用安全检查表法（简称SCL）进行辨识，分析步骤和要求见见附录C； 对于危险工艺应采用危险与可操作性分析法（简称HAZOP）、类比法、事故树分析法进行辨识。 5.2.2 危险源辨识范围 规划、设计（重点是新、改、扩建项目）和建设、投产、运行等阶段； 常规和非常规作业活动； 事故及潜在的紧急情况； 所有进入作业场所人员的活动； 原材料、产品的运输和使用过程； 作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品； 工艺、设备、管理、人员等变更； 丢弃、废弃、拆除与处置； 气候、地质及环境影响等。5.2.3

10、 危险源辨识实施 在进行危险源辨识时，应依据GB/T 13861的规定，对潜在的人、物、环境、管理等危害因素进行辨识，充分考虑危害因素的根源和性质。如，造成火灾和爆炸的因素；造成冲击和撞击、物体打击、高处坠落、机械伤害的原因；造成中毒、窒息、触电及辐射的因素；工作环境的化学性危害因素和物理性危害因素；人机工程因素；设备腐蚀、焊接缺陷等；导致有毒有害物料、气体泄漏的原因等； 辨识危险源也可以从能量和物质的角度进行提示。其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。例如：机械能可造成物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌等；热能可造成灼烫、火灾；电能可造成触电；化学

11、能可导致中毒、火灾、爆炸、腐蚀。从物质的角度可以考虑压缩或液化气体、腐蚀性物质、可燃性物质、氧化性物质、毒性物质、放射性物质、病原体载体、粉尘和爆炸性物质等。5.2.4 事故类别及后果 危险源造成的事故类别，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息，以及其它伤害等； 危险源引发的后果，包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等。5.2.5 现有控制措施识别企业应对辨识出的危险源现有控制措施进行整理、识别，现有控制措施应包括现有工程措施、管理措施、培训教育、个体防护、应急处置

12、等相关安全控制措施。5.3 风险评价5.3.1 风险评价方法化工企业宜选择风险矩阵分析法（LS）（见附录D）、作业条件危险性分析法（LEC）（见附录E）等方法对风险进行定性、定量评价，根据评价结果划分风险等级。风险评价一般结合危险源辨识进行，并填写工作危害分析评价记录（见附录A中表A4-1或A4-2）和安全检查表分析评价记录（见附录A中表A5-1或A5-2）（附录D和附录E中人员伤亡、直接经济损失情况仅供参考，不具有确定性，可根据各企业风险可接受程度进行相应调整。）5.3.2 风险评价准则企业在对风险点和各类危险源进行风险评价时，应考虑人、财产和环境等三个方面存在的可能性和后果严重程度的影响，

13、并结合自身实际，明确事故（事件）发生的可能性、严重性和风险度取值标准，确定适用的风险判定准则（参照附录D中表D1-4和附录E中表E1-4），进行风险分析，判定风险等级。风险等级判定应遵循从严从高的原则，具体包括： 有关安全生产法律、法规； 设计规范、技术标准； 本单位的安全管理、技术标准； 本单位的安全生产方针和目标等； 相关方的诉求等。5.3.3 重大风险判定属于以下情况之一的，直接判定为重大风险：对于违反法律、法规及国家标准中强制性条款的。发生过死亡、重伤、职业病、重大财产损失的事故，且现在发生事故的条件依然存在的。涉及危险化学品重大危险源的风险。 运行装置界区内涉及抢修作业等作业现场9人

14、以上的。经风险评价确定重大风险的。相关方投诉涉及事故隐患的。5.4 控制措施5.4.1 风险控制措施应考虑可行性、可靠性、先进性、安全性、经济合理性、经营运行情况及可靠的技术保证和服务。5.4.2 从工程控制、管理措施、培训教育、个体防护、应急处置等方面评估现有控制措施的有效性。现有控制措施不足以控制此项风险，应提出建议或改进的控制措施。5.4.3 设备设施类危险源的控制措施应包括：报警、联锁、安全阀、液位、温度、压力等工艺设备本身带有的控制措施和消防、检查、检验等常规的管理措施。5.4.4 作业活动类危险源的控制措施应包括：制度完备性、管理流程合理性、作业环境可控性、作业对象完好状态及作业人

15、员素质等方面。 5.4.5 不同级别的风险要结合实际采取一种或多种措施进行控制，直至风险可以接受。5.4.6 风险控制措施应在实施前针对以下内容评审： 措施的可行性和有效性； 是否使风险降低到可以接受的程度； 是否产生新的风险； 是否已选定了最佳的解决方案； 是否会被应用于实际工作中。5.5 风险分级危险源辨识完成后，应对潜在的风险进行分析评价，依据风险判定准则对风险度进行分析判断，确定风险等级。风险一般分为5级。E级5级：稍有危险（或可忽略风险）。员工应引起注意，基层工段、班组负责控制管理，可根据是否在生产场所或实际需要来确定是否制定控制措施及保存记录。需要控制措施的纳入风险监控。D级4级：

16、轻度危险（可以接受或可容许的风险）。车间级应引起关注，负责危险源的管理，并负责控制管理，所属工段、班组具体落实；不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。C级3级：显著危险，需要控制整改。部（处）室级（车间上级单位）应引起关注，负责危险源的管理，并负责控制管理，所属车间具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险；应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。B级2级：高度危险，应制定措施进行控制管理。（公司

17、或厂)级应重点控制管理，由各专业职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降至可接受或可容许程度后才能开始或继续工作。A级1级：极其危险（不可容许风险），应立即整改，不能继续作业。只有当风险已降至可接受或可容许程度后，才能开始或继续工作。5.6 风险管控5.6.1 风险管控原则风险分析评价和风险等级判定，应对每项控制措施进行评审，确定可行性、有效性。存在缺失、失效的状况，应制定落实改进措施，降低风险。上级负责管控的风险，下级应同时负责管控，逐级落实具体措施。应结合本单位机构设置，合理确定

18、风险的管控层级。5.6.2 风险管控实施企业选择适当的评价方法进行风险评价分级后，按照附录A.8风险等级对照表规定的对应原则，划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红橙黄蓝”四种颜色标识，实施分级管控。5.6.3 编制风险分级管控清单风险辨识和评价后，应编制风险分级管控清单（见附录A.6，包括全部风险点和风险信息），逐级汇总、评审、修订、审核、发布、培训、实现信息有效传递。6 成果与应用6.1 档案记录企业应完整保存体现风险管控过程的记录资料，并分类建档管理。至少应包括风险管控制度、风险点登记台账、危险源辨识与风险评价记录，以及风险分级管控清单、危险源登记台账等内容的文件化成果；

19、涉及红色（A类）、橙色（B类）风险时，其辨识、评价过程记录，风险控制措施及其实施和改进记录等，应单独建档管理。6.2 风险信息应用化工企业应结合风险评价的结果将制定的风险控制措施告知内部员工和相关方。对企业内员工应进行风险分析结果记录和管控措施的培训，掌握本岗位的风险点包含危险源的风险等级、所需管控措施、责任部门、责任人等信息；对相关方的培训应包括风险点位置、风险等级和管控措施等。7 分级管控的效果通过风险分级管控体系建设，企业应至少在以下方面有所改进： 每一轮风险辨识和评价后，应使原有管控措施得到改进，或者通过增加新的管控措施提高安全可靠性； 完善重大风险场所、部位的警示标识； 涉及重大风险

20、部位的作业、属于重大风险的作业建立了专人监护制度； 员工对所从事岗位的风险有更充分的认识，安全技能和应急处置能力进一步提高； 保证风险控制措施持续有效的制度得到改进和完善，风险管控能力得到加强； 根据改进的风险控制措施，完善隐患排查项目清单，使隐患排查工作更有针对性。8 持续改进DB37/T 2882-2016“9 持续改进”内容适用于本文件。AA附录A （资料性附录）分析记录表格A.1 风险点登记台账（记录受控号）单位: 登记日期： 年 月 日 No：序号风险点名称区域位置可能导致事故类型现有风险控制措施备注直线隧道桥梁临坡填表人： 审核人： 审核日期： 年 月 日（可能导致事故类型：参照G

21、B6441企业职工伤亡事故分类标准填写。）A.2 作业活动清单（记录受控号）单位: 风险点（单元/装置）： No：序号岗位/地点作业活动活动频率备注填表人： 填表日期： 年 月 日 审核人： 审核日期： 年 月 日（活动频率：频繁进行、特定时间进行、定期进行。）A.3 设备设施清单（记录受控号）单位: 风险点（单元/装置）： No：序号设备名称类别/位号所在部位备注填表人： 填表日期： 年 月 日 审核人： 审核日期： 年 月 日（填表说明：1.设备十大类别:炉类、塔类、反应器类、储罐及容器类、冷换设备类、通用机械类、动力类、化工机械类、起重运输类、其他设备类。2.参照设备设施台帐，按照十大类

22、别归类，按照单元或装置进行划分，同一单元或装置内介质、型号相同的设备设施可合并，在备注内写明数量。3.厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等可以放在表的最后列出。）A.4 工作危害分析（JHA）评价记录4-1 工作危害分析（JHA+LEC）评价记录（记录受控号）单位： 风险点岗位： 工作任务： No：序号作业步骤危险源或潜在事件（人、物、作业环境、管理）主要后果控制措施LECD评价级别管控级别工程控制管理措施培训教育个体防护应急处置分析人： 日期： 审核人： 日期： 审定人： 日期： 填表说明：1、审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。2、评价级别是指运用风险评价方法，确定的风险等级。

23、3、管控级别是指按照附录A.8风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。表4-2 工作危害分析（JHA+LS）评价记录 （记录受控号）单位： 风险点岗位： 工作任务： No： 序号作业步骤危险源或潜在事件（人、物、作业环境、管理）主要后果控制措施LSR评价级别管控级别工程控制管理措施个体防护应急处置分析人： 日期： 审核人： 日期： 审定人： 日期： 填表说明：1、审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。2、评价级别是运用风险评价方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照附录A.8风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风

24、险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。A.5 安全检查表分析（SCL）评价记录表5-1 安全检查表分析（SCL+LEC）评价记录序号检查项目标准不符合标准情况及后果现有安全控制措施LECD评价级别管控级别建议改进措施备注工程控制管理措施个体防护应急处置（记录受控号）单位： 风险点（区域/装置/设备/设施）： No：分析人： 日期： 审核人： 日期： 审定人： 日期： 填表说明：1、审核人为所在岗位负责人，审定人为上级负责人或车间主任。2、评价级别是运用风险评价方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照附录A.8风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般

25、风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。表5-2 安全检查表分析（SCL+LS）评价记录序号检查项目标准不符合标准情况及后果现有安全控制措施LSR评价级别管控级别建议改进措施备注工程控制管理措施个体防护应急处置（记录受控号）单位： 风险点（区域/装置/设备/设施）： No：分析人： 日期： 审核人： 日期： 审定人： 日期： 填表说明：1、审核人为所在岗位负责人，审定人为上级负责人或车间主任。2、评价级别是运用风险评价方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照附录A.8风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。A.6 风险分级管

26、控清单表6-1作业活动风险分级控制清单单位： 风险点作业步骤评价级别管控级别主要后果管控措施管控层级责任单位责任人备注序号类型名称序号危险源或潜在事件工程控制管理措施培训教育个体防护应急处置1作业活动1234填表说明：1、管控措施指按一定程序确定的所有管控措施，包括“现有安全控制措施”和“建议改进措施”，内容必须详细和具体。2、评价级别是运用风险评价方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照附录A.8风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。表6-2设备设施风险分级控制清单单位： 风险点检查项目评价级别管控级别不符合标准情况及后果管

27、控措施管控层级责任单位责任人备注序号类型名称序号标准工程控制管理措施培训教育个体防护应急处置1设备设施1234填表说明：1、管控措施指按一定程序确定的所有管控措施，包括“现有安全控制措施”和“建议改进措施”，内容必须详细和具体。2、评价级别是运用风险评价方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照附录A.8风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、黄、蓝、蓝”标识。表6-3风险点列表序号名称类型级别所在单位可能发生的事故类型及后果责任单位责任人备注A.7 危险源统计表（受控记录号）单位： 年 月 日 ：序号风险点名称各等级风险危险源数量合 计备注A（1

28、级）B（2级）C（3级）D（4级）E（5级）合 计填表人： 单位负责人：A.8 风险等级对照表管控级别判定方法重大风险重大风险较大风险一般风险低风险采用LEC法或采用LS法A级或1级B级或2级C级或3级D级或4级E级或5级 危险色度红色红色橙色黄色蓝色附录B （资料性附录）工作危害分析法（JHA）B.1方法概述通过对工作过程的逐步分析，找出具有危险的工作步骤，进行控制和预防，是辨识危害因素及其风险的方法之一。适合于对作业活动中存在的风险进行分析。包括作业活动划分、选定、危险源辨识等步骤。B.2作业活动划分按生产流程、区域位置、装置、作业任务、生产阶段服务阶段或部门划分。包括但不限于： 日常操作

29、：工艺、设备设施操作、现场巡检； 异常情况处理：停水、停电、停气（汽）、停风、停止进料的处理，设备故障处理； 开停车：开车、停车及交付前的安全条件确认； 作业活动：动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、吊装、盲板抽堵等特殊作业；采样分析、检尺、测温、设备检测（测厚、动态监测）、脱水排凝、人工加料（剂）、汽车装卸车、火车装卸车、成型包装、库房叉车转运、加热炉点火、机泵机组盘车、铁路槽车洗车、输煤机检查、清胶清聚合物、清罐内污油等危险作业；场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线开启等其他作业； 管理活动：变更管理、现场监督检查、应急演练、公众聚集活动等；

30、 按岗位工作任务和作业流程划分作业活动，填入作业活动清单（见附录A2）。B.3工作危害分析（JHA）评价步骤 将作业活动清单中的每项活动分解为若干个相连的工作步骤。 根据GB/T 13861的规定，辨识每一步骤的危险源及潜在事件。 根据GB 6441规定，分析造成的后果。 识别现有控制措施。从工程控制、管理措施、培训教育、个体防护、应急处置等方面评估现有控制措施的有效性。 根据风险判定准则评估风险，判定等级。 将分析结果，填入工作危害分析（JHA）评价记录（见附录A4）中。附录C （资料性附录）安全检查表法（SCL）C.1方法概述依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及

31、与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险有害因素进行判别检查。适用于对设备设施、建构筑物、安全间距、作业环境等存在的风险进行分析。包括编制安全检查表、列出设备设施清单、进行危险源辨识等步骤。C.2安全检查表编制依据 有关法规、标准、规范及规定； 国内外事故案例和企业以往事故情况； 系统分析确定的危险部位及防范措施； 分析人员的经验和可靠的参考资料； 有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。C.3编制安全检查表 确定编制人员。包括熟悉系统的工段长、安全员、技术员、设备员等各方面人员。 熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。 收集资料。收集有关安全法律、法规

32、、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故事件资料，作为编制安全检查表的依据。 编制表格。确定检查项目、检查标准、不符合标准的情况及后果、安全控制措施等要素（参照附录A5中表5-1或表5-2相关栏目内容，可单独编制或直接采用该表）。C.4安全检查表分析评价 列出设备设施清单（见附录A3）； 依据设备设施清单，按功能或结构划分为若干危险源，对照安全检查表逐个分析潜在的危害； 对每个危险源，按照安全检查表分析（SCL）评价记录（见附录A5）进行全过程的系统分析和记录。C.5检查表分析要求综合考虑设备设施内外部和工艺危害。识别顺序： 厂址、地形、地貌、地质、周围环境、周边安全距离方面的危害； 厂区内平

33、面布局、功能分区、设备设施布置、内部安全距离等方面的危害； 具体的建构筑物等。附录D （资料性附录）风险矩阵（LS）法风险矩阵法（简称LS），R=LS ，其中R是危险性（也称风险度），事故发生的可能性与事件后果的结合， L是事故发生的可能性；S是事故后果严重性；R值越大，说明该系统危险性大、风险大。表D.1 事故发生的可能性（L）判断准则等级标 准5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。4危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期

34、情况下发生3没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。2危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。1有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。表D.2 事件后果严重性（S）判别准则等级法律、法规及其他要求人员直接经济损失停工企业形象5违反法律、法规和标准死亡100万元以上部分装置（2 套）或设备重大国际影响4潜在违反法规和标准丧失劳动能力50万元以

35、上2套装置停工、或设备停工行业内、省内影响3不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等截肢、骨折、听力丧失、慢性病1万元以上1 套装置停工或设备地区影响2不符合企业的安全操作程序、规定轻微受伤、间歇不舒服1万元以下受影响不大，几乎不停工公司及周边范围1完全符合无伤亡无损失没有停工形象没有受损表D.3 安全风险等级判定准则（R值）及控制措施风险值风险等级应采取的行动/控制措施实施期限20-25A/1级极其危险在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估立刻15-16B/2级高度危险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估立即或近期整改9-12C/3级显著危险可考虑

36、建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通2 年内治理4-8D/4级轻度危险可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查有条件、有经费时治理1-3E/5级稍有危险无需采用控制措施需保存记录表D.4 风险矩阵表后果等级5轻度危险显著危险高度危险极其危险极其危险4轻度危险轻度危险显著危险高度危险极其危险3轻度危险轻度危险显著危险显著危险高度危险2稍有危险轻度危险轻度危险轻度危险显著危险1稍有危险稍有危险轻度危险轻度危险轻度危险12345 BB附录E （资料性附录）作业条件危险性分析（LEC）评价法作业条件危险性分析评价法（简称LEC）。L(likelihood，事故发生的可能性)、E(exposure，

37、人员暴露于危险环境中的频繁程度)和C(consequence，一旦发生事故可能造成的后果)。给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D(danger，危险性)来评价作业条件危险性的大小，即:D=LEC。D值越大，说明该作业活动危险性大、风险大。 表E.1事故事件发生的可能性（L）判断准则分值事故、事件或偏差发生的可能性10完全可以预料。6相当可能；或危害的发生不能被发现（没有监测系统）；或在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施；或在正常情况下经常发生此类事故、事件或偏差3可能，但不经常；或危害的发生不容易被发现；现场没有检测系统或保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），也未作过任何监测；或未严格按操作规程执行；或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；或危害在预期情况下发生1可能性小，完全意外；或危害的发生容易被发现；现场有监测系统或曾经作过监测；或过去曾经发生类似事故、事件或偏差；或在异常情况下发生过类似事故、事件或偏差0.5很不可能，可以设想；危害一旦发生能及时发现，并能定期进行监测0.2极不可能；有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施；或员