全面生产性维护TPM课件.ppt

1、 全面生产性维护全面生产性维护 -Total Productivity Maintenance-Total Productivity Maintenance引言）观、感、悟引言）观、感、悟分组讨论：作为现场设备的操作者、管理者，您的感受如何？TPM活动的活动的发展历程发展历程 B.M事后保养 Break-down Maintenance PvM预防保养 Preventive maintenance P.M生产保养 Productive Maintenance TPM全员生产保养 Total Productive Maintenance PdM预知保养 Predictive Maintenanc

2、e1）设备管理的演化过程）设备管理的演化过程事后保养(Break-down Maintenance)设备发生故障后停止或性能显著劣化后才修理的方式，好像人病了之后才看医生预防保养(Preventive maintenance)日本在1951年自美国引入预防保养 如同预防医学可预防人类生病，预防保养可使设备不发生故障从而延长设备的寿命 预防保养的内容（3级保养制度）：日常保养：加油、点检、调整、清扫、巡回点检：保养部门的定期点检(约1回/月)定期整备：调整、换油、部件更换、定期大修、预防修理：异常发生后的修理更新修理：劣化回复的修理生产保养(Productive Maintenance)使设备本

3、体成本、维持运转的保养费用、设备劣化损失低减至最低 生产保养的方法：事后保养预防保养改良保养(corrective maintenance)：改造设备本体，以提高信赖性及易维护性保养预防(maintenance preventive,M.P)：easy maintenance设备 maintenance free设备费用最低！费用最低！预防保养改良保养保养预防事后保养 思索：设备思索：设备=钢铁？设备钢铁？设备=人？人？我们公司内设备为何如此重要？我们公司内设备为何如此重要？设备管理应该管什么？关注什么（管理着眼点）？设备管理应该管什么？关注什么（管理着眼点）？设备管理能够有如何的改进？（谁来

4、管理？怎么管？设备管理能够有如何的改进？（谁来管理？怎么管？管理的结果如何评估？）管理的结果如何评估？）如何才是现代的设备管理？如何才是现代的设备管理？TPM活动的活动的4大突破大突破设备管理的着眼点不是故障、而是缺陷设备管理的着眼点不是故障、而是缺陷设备管理需要全员参与，特别是设备操作人员的自设备管理需要全员参与，特别是设备操作人员的自主保全活动主保全活动设备的保养由设备的保养由3级专业保养推进到操作人员的日常保级专业保养推进到操作人员的日常保养养设备管理的核心评估指标：设备管理的核心评估指标：OEE全员生产保养（Total Productive Maintenance)维护部门生产保养维护

5、部门生产保养全公司生产保养全公司生产保养X 机修工机修工O 全员预防保全全员预防保全1968年年Nippon Denso首次创立日本特色的首次创立日本特色的全员生产性保全体制全员生产性保全体制，80%90%员工参员工参与与预知保养 预知保养可以说是预防保养的发展 以测试仪器把握设备的状况，并以需要科学地实施处理 预知保养主要为了防止过去预防保养中造成的过度保养(Over Maintenance)预防保养日常保养巡回点检定期整备预防修理更新修理过多$设备监测决定合适频度低减成本振动异常压力劣化防锈防腐蚀 (1)(1)追求经济性 (2)(2)整个系统 (3)(3)员工的小组自主管理活动TPM 生产

6、 保全预防 保全2）T P M 的的 原原 始始 定定 义：局域义：局域TPM 1.以最大限度提高设备效率为目标以最大限度提高设备效率为目标(综合效率化综合效率化).2.以生产设备的一生为对象，确立整个以生产设备的一生为对象，确立整个PM系统系统.3.包括设备的计划、使用、保全等所有部门包括设备的计划、使用、保全等所有部门.4.从总经理到第一线工作人员的全体人员参加从总经理到第一线工作人员的全体人员参加.5.赋予员工管理动机赋予员工管理动机,以小组的自主活动推进以小组的自主活动推进PM.3）全集团开展）全集团开展:广义的广义的TPM1.以构筑企业组织结构,追求最高经营系统效率为目标。2.以生产

7、体系全体为对象,确立预防“灾害、故障、不良”等浪费体制。3.包括生产、开发、管理等所有部门。4.从总裁总裁到第一线工作人员的全体员工参加。5.依靠重复小组的活动达到浪费为 0 0。(1)追求经济性 (2)整个系统(3)员工的小组自主管理活动(4)所有部门参加的集团活动集团展开TPM 生产保全 预防保全4）供应连）供应连TPM1.以构筑供应链组织结构,追求最高供应链系统效率为目标。2.以企业供应链全体为对象,确立预防“灾害、故障、不良”等浪费体制。3.包括供应商、销售商等所有供应链企业。4.从总裁总裁到第一线工作人员的全体员工参加。5.依靠重复小组的活动达到浪费为 0 0。(1)追求经济性 (2

8、)整个系统(3)员工的小组自主管理活动(4)所有部门参加的集团活动集团展开TPM 生产保全 预防保全设备杀手：缺陷设备杀手：缺陷1 1）设备故障分类：慢性故障和突发故障）设备故障分类：慢性故障和突发故障慢性故障慢性故障:指狭小的偏差范围内发生的同一故障（功能低下指狭小的偏差范围内发生的同一故障（功能低下/劣化型）劣化型）突发故障突发故障:因材料、因材料、工具的变更、工具的变更、作业条件变更、作业条件变更、错误作业等突发引起的故障错误作业等突发引起的故障（功能停止型）（功能停止型）现状态现状态80%极限值极限值90%效率慢性故障突发故障革新性的对策复原性的对策时间设备效率提高设备效率提高的主要障

9、碍！的主要障碍！潜在缺陷的分类潜在缺陷的分类从物理上看不见而被搁置的缺陷从物理上看不见而被搁置的缺陷 不分解看不见的缺陷不分解看不见的缺陷 因安装位置不好而看不见的缺陷因安装位置不好而看不见的缺陷 因垃圾、脏而看不见的缺陷因垃圾、脏而看不见的缺陷物理的物理的心理的心理的因作业者或保全人员的意识或技能不足因作业者或保全人员的意识或技能不足不能发现而被搁置的缺陷不能发现而被搁置的缺陷 不关心不关心 不知道不知道 认为这种程度可以忽视认为这种程度可以忽视2 2）慢性故障的危害：隐藏！潜伏！慢性故障的危害：隐藏！潜伏！3 3）慢性故障难以攻克的原因慢性故障难以攻克的原因 现象的层别不充分现象的层别不充

10、分,对其的解释也不充分对其的解释也不充分.-现象的观察不充分现象的观察不充分 层别不充分层别不充分 解释不充分解释不充分 发生形态发生形态 发生部位发生部位 发生时期发生时期 发生原委发生原委 错过了隐藏有要素的缺陷错过了隐藏有要素的缺陷.-找出缺陷的方法不正确找出缺陷的方法不正确 没有把缺陷看成是缺陷没有把缺陷看成是缺陷.-忽视细小的缺陷忽视细小的缺陷 发现缺陷的眼力很弱发现缺陷的眼力很弱.1 1）缺陷成长）缺陷成长.后果后果?缺陷是指那些使故障等发生的缺陷是指那些使故障等发生的 設備設備 的的 原因原因 1.大缺陷大缺陷:使设备的运转成为不可能的机能停止型故障使设备的运转成为不可能的机能停

11、止型故障(单独原因单独原因)2.中缺陷中缺陷:运转可能但是机能低下的故障运转可能但是机能低下的故障(复数原因复数原因)3.小缺陷小缺陷:由复合原因引起的故障发生的原因由复合原因引起的故障发生的原因中缺陷中缺陷小缺陷小缺陷潜潜在在缺缺陷陷*即使大缺陷没有即使大缺陷没有 但缺陷还在成长但缺陷还在成长(小缺陷小缺陷-中缺陷中缺陷-大缺陷大缺陷)大缺陷大缺陷2 2）小缺陷不可忽视：设备杀手！）小缺陷不可忽视：设备杀手！1.小缺陷的种类小缺陷的种类 -灰尘灰尘,脏乱脏乱,摇晃摇晃,磨平磨平,锈锈,漏水漏水,裂缝裂缝,变形变形2.应该重视小缺陷的理由应该重视小缺陷的理由 由小缺陷直接引发的连续反应是没有的

12、由小缺陷直接引发的连续反应是没有的 通过小缺陷可以找到解决的头绪通过小缺陷可以找到解决的头绪 小缺陷可以诱发其它的要素小缺陷可以诱发其它的要素 小缺陷是设备故障的元凶小缺陷是设备故障的元凶 小缺陷是品质不良的元凶小缺陷是品质不良的元凶 小缺陷是设备劣化的元凶小缺陷是设备劣化的元凶 小缺陷是设备速度低下的元凶小缺陷是设备速度低下的元凶小缺陷是设备安全事故的元凶小缺陷是设备安全事故的元凶小 缺 陷无视.放置成 长集 积相 乘 作 用=程度上似有非有,引起的结果影响极小的微小的缺陷=诱发其他原因 与其他原因复合 与其他原因产生连锁反应慢性浪费12 93 0 0微缺陷 中国有句俗话：“蝼蚁虽小，可以毁

13、掉万里长堤”。日本的一些“无人”工厂也提出“无人始于无尘”。尘土 划痕 存水 电化学反应 锈蚀 松动 振动 疲劳 微裂纹 裂纹 断裂 最终故障设备管理改善设备管理改善-自主保全活动自主保全活动生产部门为什么要推进自主管理？生产部门为什么要推进自主管理？1.分工要求：身体保养与专业医生 传统的生产分工：我管生产，你管维护！设备坏是维修部门的事！2.协作要求：意识改革 鹬蚌相争，渔人得利 三不管租界3.学习要求 单一技能危机 人身体不舒服，身体人身体不舒服，身体的使用者、即自己最的使用者、即自己最清楚清楚。设备管理的误区设备管理的误区只有修理没有维护只有修理没有维护不区分运转率和可动率不区分运转率

14、和可动率没有没有“救火救火”观念观念单兵作战单兵作战我使用你修理我使用你修理迷信设备迷信设备修理：修理：“头疼医头脚痛医脚头疼医头脚痛医脚”。维护：预防故障。维护：预防故障。盲目追求运转率，盲目追求运转率，忽视点检保养，造成可动率低。忽视点检保养，造成可动率低。故障出现后，使用的急修理的不急，故障出现后，使用的急修理的不急，最后是谁都不急。最后是谁都不急。我修机械你修电路，我修机械你修电路，你演戏我看戏。你演戏我看戏。使用的人不做点检保养，使用的人不做点检保养，设备是修理人员的。设备是修理人员的。只看到高科技设备的威力，只看到高科技设备的威力，忽视人对设备能力发挥的决定作用。忽视人对设备能力发

15、挥的决定作用。重参数轻状态重参数轻状态设备运行参数实行监测、检测设备运行参数实行监测、检测忽略设备的状态（异声、滴漏、忽略设备的状态（异声、滴漏、脏污、）脏污、）自主保全的目标：向零故障挑战自主保全的目标：向零故障挑战故障是人为的故障是人为的改变人的改变人的想法和行为想法和行为设备必出故障设备必出故障不让设备出故障不让设备出故障意识转变意识转变故障能够达到零故障能够达到零故障为零的原则故障为零的原则故障故障潜在缺陷潜在缺陷 垃圾、灰尘垃圾、灰尘、异物、异物 磨损、松动磨损、松动 泄漏泄漏 腐蚀、变形、腐蚀、变形、伤、裂纹伤、裂纹 温度、震动、温度、震动、声音等异常声音等异常故障只是冰山一角故障

16、只是冰山一角使潜在缺陷表面化，未然防止故障使潜在缺陷表面化，未然防止故障故障为零的原则故障为零的原则故障为零的对策故障为零的对策配备基本条件配备基本条件遵守使用条件遵守使用条件定期复原恶化定期复原恶化改善设计缺陷改善设计缺陷提高专业技能提高专业技能 清扫清扫 加油加油 拧紧拧紧 点检点检 预防修理预防修理 解析故障解析故障 使用使用 维护维护 使使用用部部门门+维维护护部部门门 电流电流 电压电压 湿度等湿度等故障为零的对策故障为零的对策操作誤失的防止設備清掃的實施日常點檢的實施運轉技術提升巡迴點檢的實施故障解析的實施保養計劃的確立修理整備技術提升保養技術提升人的技術提升預防保養的實施改良保養

17、的實施設備的改善潤滑管理預備品管理保養組織的效率化營運的系統化零故障零故障实现的三大方向零故障实现的三大方向-自主保全的理念自主保全的理念我是生产人员，你是维修人员我是生产人员，你是维修人员自己的设备自己负责自己的设备自己负责（My Machine）自己的设备自己负责.(My Machine)-对设备要有爱心和用心管理 成为设备坚强的操作者.-作业者的专家化 可以发现异常的现场管理 -设备的理想状态 -目视管理（看得见、一目了然）可以发现异常的现场管理可以发现异常的现场管理 目视管理和操作者的五感(眼,鼻,舌,耳,手)就可以随时发现工程和设备缺陷设备的理想状态设备的理想状态 设备的基本条件和使

18、用条件的精确达成和老化的复原 及其正确运转和操作所需基本条件的遵守状态自主保全的目的自主保全的目的（1）初期清扫）初期清扫（2）发生源困难部位对策）发生源困难部位对策（3）制定自主保全临时基准）制定自主保全临时基准（4）总点检）总点检（5）自主点检）自主点检（6）标准化）标准化（7）自主管理）自主管理自主保全自主保全七阶段七阶段自主保全活动的展开步骤自主保全活动的展开步骤Step1Step7（PDCA循环）循环）（1 1）初期清扫：革除马虎之心）初期清扫：革除马虎之心清扫不是打扫除而是点检清扫不是打扫除而是点检点检发现不正常点检发现不正常垃圾、灰尘、异物等祸害无垃圾、灰尘、异物等祸害无穷穷把缺

19、陷看为不正常把缺陷看为不正常看不见之处、内部也需要清看不见之处、内部也需要清扫扫活用五官和直觉活用五官和直觉加油、拧紧很重要加油、拧紧很重要找出发生源找出发生源明确困难部位明确困难部位不正常要改善不正常要改善发现不正常尽量自己修理发现不正常尽量自己修理我使用我负责。我使用我爱护。我使用我负责。我使用我爱护。清扫就是点检、发现缺陷！清扫就是点检、发现缺陷！明确困难部位明确困难部位（把握发生源）（把握发生源）断绝或隔离脏、漏断绝或隔离脏、漏的发生源的发生源【发生源对策【发生源对策】【困难部位对策【困难部位对策】难以清扫、难以清扫、点检费时间点检费时间缩短清扫和点检缩短清扫和点检时间的改善时间的改善

20、品味改善身边问题的乐趣，品味改善身边问题的乐趣，掌握改善的想法和推进方法。掌握改善的想法和推进方法。（2 2）发生源、困难部位对策）发生源、困难部位对策 清扫容易清扫容易 控制脏的范围控制脏的范围 断绝脏源断绝脏源 防止松动防止松动 容易点检容易点检 设点检窗口设点检窗口 整理配线整理配线 设油标设油标 使零件更换更容易使零件更换更容易 使切削油、切削的飞溅最小使切削油、切削的飞溅最小 加速切削油流动、减小切削积聚加速切削油流动、减小切削积聚 使切削油流动范围最小使切削油流动范围最小 变更加油口变更加油口 变更加油方式变更加油方式 更换配管布置更换配管布置改善追求的效果改善追求的效果自己确定自

21、己遵守自己确定自己遵守做到大家自觉遵守做到大家自觉遵守 明确应遵守的事项和方法明确应遵守的事项和方法 理解必须遵守的理由理解必须遵守的理由 提高遵守的能力提高遵守的能力创造遵守的环境创造遵守的环境 理解必要性理解必要性 培养基准制作能力培养基准制作能力自己制作基准自己制作基准（3 3）制作自主保全临时基准：简单保全）制作自主保全临时基准：简单保全临时基准制作要点临时基准制作要点清扫、加油、点检清扫、加油、点检基准明确化！基准明确化！可视化（图示）！可视化（图示）！明确油的种类明确油的种类 统一、减少油的种类统一、减少油的种类 标示加油部位标示加油部位 标示加油油位标示加油油位 标示加油量标示加

22、油量 标示加油频度标示加油频度 标示加油责任标示加油责任（4 4）总点检：综合、精密点检）总点检：综合、精密点检-机械、润滑、气压、液压、机械、润滑、气压、液压、驱动、电气、安全驱动、电气、安全确定总点检项目确定总点检项目教育培训、技能评估教育培训、技能评估实践总点检实践总点检目视管理目视管理（5 5）自主点检）自主点检点检项目分担点检项目分担确定点检周期确定点检周期和所需的时间和所需的时间全面实施总点检全面实施总点检将总点检结果纳入将总点检结果纳入故障和不良的解析故障和不良的解析 点检表的完善点检表的完善 作业的标准化作业的标准化 失败事例的总结和运用失败事例的总结和运用（6 6）标准化）标

23、准化（7 7）自主管理）自主管理 配备基本条件配备基本条件 按要求点检按要求点检 发现问题、自主改善发现问题、自主改善 严守、改善严守、改善（1）初期清扫）初期清扫（2）发生源困难部位对策）发生源困难部位对策（3）制定自主保全临时基准）制定自主保全临时基准（4）总点检）总点检（5）自主点检）自主点检（6）标准化）标准化（7）自主管理）自主管理自主维护自主维护七阶段七阶段1、初期清扫、初期清扫2、发生源困、发生源困 难部位对策难部位对策3、制定自主、制定自主保全临时基准保全临时基准4、总点检、总点检5、自主点检、自主点检6、标准化、标准化7、自主管理、自主管理维持维持管理管理能力能力条件条件设定

24、设定能力能力异常异常发现发现能力能力处处置置恢恢复复能能力力自主保全自主保全七阶段七阶段能力培养能力培养目标目标改善意识改善意识推进方法推进方法缺陷意识缺陷意识专业眼光专业眼光了解设备了解设备功能结构功能结构了解设备了解设备精度与产精度与产品质量的品质量的关系关系能修理设备能修理设备操作人员操作人员的水平的水平活动的水平活动的水平面向未来面向未来的预见性的预见性设备管理设备管理建立真正建立真正全员参加全员参加自主保全自主保全的体质的体质诚心反省诚心反省过去不足过去不足彻底提高彻底提高自主意识自主意识设备的水平设备的水平高效率的高效率的生产设备生产设备不良为零、不良为零、故障为零的故障为零的生产

25、设备生产设备向应有状向应有状态的体质态的体质改善改善排除排除强制恶化强制恶化自主保全的成果自主保全的成果将军集团员工的“清洁”哲学 第一是清洁，第二是清洁，第三还是清洁；清洁意识 清洁时间 清洁得法；清洁就是维修；让最肮脏的地方最干净。赛格三星的“清洁”观 TPM是“行动的理论”，TPM是最常见和最小活动就是“清扫”。然而，我们决不能忽视。1、清扫就是转变“环境面貌”，创造干净、整 洁、明亮的工作场所，树立企业形象；2、清扫就是设备点检，通过清扫找出微小缺 陷，排除故障隐患；3、从更深层去看，清扫就是解除思想上的懒 惰，养成勤奋的工作作风。自主保全活动的自主保全活动的5S思想思想整理：取舍分开

26、，取留舍弃；整顿：条理摆放，取用快捷；清扫：清扫垃圾，不留污物；清扫时应注意以下几点：1）自己扫，不依赖清洁工。2）把设备的点检、保养、润滑结合起来。3）边清扫，边改善设备状况。清洁：清除污染，美化环境；素养：形成制度，养成习惯。营造一个“绿色”的企业！生产部门与专业维护部门的职责分担生产部门与专业维护部门的职责分担实施内容实施内容生产生产（自主保全）（自主保全）维护维护（专业维护）（专业维护）维护基本条件维护基本条件（日常保全）（日常保全）遵循标准操作遵循标准操作故障的排除与恢复故障的排除与恢复改进设计问题改进设计问题计划保全计划保全设备管理的核心评估设备管理的核心评估指标：指标：OEE 事

27、例分析：设备的浪费与事例分析：设备的浪费与Loss负荷时间负荷时间运转时间运转时间纯运转时间纯运转时间价值运价值运转时间转时间（1）故障）故障（2）准备、调整）准备、调整（3）空转、间歇）空转、间歇（4）速度低）速度低（5）工序不良）工序不良（6）启动利用率）启动利用率停止损失停止损失性能损失性能损失不良损失不良损失设备的设备的6 6大损失大损失作业时间作业时间计划歇停、管理损失计划歇停、管理损失设备功能完全停止设备功能完全停止突发损失突发损失（不工作或只产出不良品不工作或只产出不良品）功能停止型功能停止型功能低下型功能低下型工作但效率低下工作但效率低下慢性损失慢性损失如：发生不良、间隙停止、

28、速度低、如：发生不良、间隙停止、速度低、利用率低等损失利用率低等损失自然恶化自然恶化强制恶化强制恶化虽正确使用，但随着时间推移物理地恶化，虽正确使用，但随着时间推移物理地恶化，造成初期的性能降低造成初期的性能降低因人的不正当行为而造成的因人的不正当行为而造成的“强行恶化强行恶化”如：不加油、灰尘、脏、紧固件松动如：不加油、灰尘、脏、紧固件松动故障故障设备的设备的6 6大大LossLoss故障、调整、空转、速度、不良、启动故障、调整、空转、速度、不良、启动调整调整空转空转 准备生产，更换模具、工具、刀具、准备生产，更换模具、工具、刀具、零件或材料等的时间损失。零件或材料等的时间损失。小毛病引起的

29、设备停止运转，或材料小毛病引起的设备停止运转，或材料卡停、进料不顺等造成设备空转或小间歇，卡停、进料不顺等造成设备空转或小间歇，操作者稍微动作即可排除，停机时间不长操作者稍微动作即可排除，停机时间不长但次数频繁。但次数频繁。故障、调整、空转、速度、不良、启动故障、调整、空转、速度、不良、启动速度速度不良不良 设备实际运转速度与设计速度有差设备实际运转速度与设计速度有差异，有时是由于质量原因而调慢速度，有异，有时是由于质量原因而调慢速度，有时是为减少故障频率而调慢速度。时是为减少故障频率而调慢速度。由于质量不良造成损失。突发性不良由于质量不良造成损失。突发性不良比较容易解决，慢性不良的解决比较困

30、难，比较容易解决，慢性不良的解决比较困难，需要溯本求源才能突破性地解决。需要溯本求源才能突破性地解决。故障、调整、空转、速度、不良、启动故障、调整、空转、速度、不良、启动开机开机 设备必须达到一定条件才能开始生设备必须达到一定条件才能开始生产，或者每次启动设备后必须重新调整、产，或者每次启动设备后必须重新调整、设定条件直到稳定才能开始生产。设定条件直到稳定才能开始生产。要提高设备的综合效率，就必须从源头上消要提高设备的综合效率，就必须从源头上消除造成设备除造成设备6大损失的原因。大损失的原因。故障、调整、空转、速度、不良、启动故障、调整、空转、速度、不良、启动分组讨论：分组讨论：设备的效率如何

31、评估？如何具体计算？设备的效率如何评估？如何具体计算？1 1）设备）设备LOSSLOSS的构造和的构造和OEEOEE评价指标评价指标设 备6大 LOSS管 理 指 标作 业 时 间负 荷 时 间计划维持稼 动 时 间停止LOSS纯稼动时间速度LOSS价 值稼动时间不良LOSS故障设备1台当故障频度准备调整准备调整时间/回空转瞬间停止空转、瞬间停止频度 速度理论 CYCLE TIME实现工程不良工程别不良率(修理包含)初期不良初期不良时 间 稼 动 率 100性 能 稼 动 率 100良 品 率 100设备综合效率（Overrall Equipment Effectiveness）=时间稼动率

32、性能稼动率 良品率 100 稼动时间负荷时间理论C/T 生产量稼动时间良品数量投入数量2)2)概念说明概念说明 速度稼动率:是体现设备原来具备的(或设置时计划的)性能可以发挥出多大.时间稼动率:设备效率的概念一向都是体现设备的时间性的活用度.时间稼动率=100 =100(%)负荷时间 停止时间负荷时间稼动时间负荷时间 速度加动率=100(%)理论 Cycle Time实际 Cycle Time 纯稼动率:体现设备的加动时间中有多少时间是进行制品生产的.纯稼动率=100(%)生产数量 实际 Cycle Time稼动时间 性能稼动率:速度稼动率和纯稼动率相乘得出的现场部门设备的利用度.性能稼动率=

33、速度稼动率 纯稼动率 =100(%)理论C/T 生产数量稼动时间 良品率:相对于投入的数量，良品数量所占的比率。良品是投入的数量中除去初期开始的不良、工程内的不良、不良修理品(再作业)后剩余的不良=初期开始的不良+工程内的不良+不良修理品(再作业)良 品 率=100 =100(%)良品数量投入数量投入数量 不良数量投入数量 设备的综合效率是体现了对于投资的设备具有的附加价值创出的能力 设备综合效率 =时间稼动率 性能稼动率 良品率 100(%)=100(%)=100(%)稼动时间负荷时间理论 C/T 生产数量 良品时间稼动时间价值稼动时间负荷时间 时间定义时间定义 作业时间:指在一定期间内作业

34、单位的出勤时间中与机器的运转与否无关但要支付工资的时间 例：平日正常出勤:8HR(480分)(而且,生产计划上的特勤加班追加的情况也适用)负荷时间:设备生产制品的计划时间负荷时间 =作业时间 -休止时间 稼动时间:设备应当稼动的负荷时间中除去停止时间后设备的纯运转时间稼动时间 =负荷时间 -停止时间 纯稼动时间:设备实际生产中应加入的时间，它是制品生产所必需的时间纯稼动时间 =理论 T/C 实际生产量=稼动时间 速度 LOSS时间 价值稼动时间:设备只生产良品所需要的时间价值稼动时间=理论 T/C 良品生产数量=纯稼动时间 不良 LOSS时间3)3)设备综合效率的计算设备综合效率的计算FLOW

35、FLOWF L O W内内 容容备备 注注*设备(LINE)范围区分*理论 C/T 决定*良品数量的采取基准*LOSS基准决定*时间概念的算出*分析(LOSS项目按层别整理)*问题点的对策 改善对象设备(LINE)设定总计方法的决定D A T A 取 得算 出分 析确立对策进行改善 4 4）设备综合效率计算示例）设备综合效率计算示例 设 备管 理 指 标作 业 时 间分负 荷 时 间(A)A分稼 动 时 间(B)B分纯稼动时间（C）C分价 值稼动时间(D)D 分故障 分准备调整分工程瞬间停止(B-C-4)分速度(实际CT-理论CT)*个数分工程不良初期不良时 间 稼 动 率 100性 能 稼

36、动 率 100良 品 率 100设备综合效率=X YZ 100 BAXZYC理论C/T 生产量B良品数量投入数量0-1计划停止0-1分0-2教育早会0-2分案例分享：案例分享：OEE日次、月次管理体制日次、月次管理体制设备故障分析报告设备故障分析报告效率提升作战效率提升作战专业保全专业保全TPMTPM的展开的展开1.设备设备 有形固定资产的总称，指建筑、机器、装置等在企业内长久使用和提供利益的物件，按目的来分类的话可分为生产设备、能源设备、研究开发设备、输送设备、销售设备、管理设备等；按形状来分类的话可分为土地、建筑、机器及装置、车辆、船舶、工具、器具等。2.设备管理的领域设备管理的领域广义上

37、来讲，有效使用从设备的调查、研究、设计、制作、安装开始，通过运转、保全，最后到废弃的设备的一生，是指提高企业生产性的活动。狭义的设备管理，指设备安装完毕后的设备保全管理。3.广义的设备管理广义的设备管理(管理设备一生管理设备一生 Life Circle)设备管理的领域设备管理的领域1.1.设备管理的目的设备管理的目的:ManMachine(设备管理设备管理)Material(材料管理材料管理)MethodProduction(工序管理)Quality(品质管理)Cost(成本管理)Delivery(期限管理)Safety(安全,环境)Morale(士气管理)2.2.设备管理的目标设备管理的目标

38、:以最少投入(INPUT:4M)产出最大成果(OUTPUT:PQCDSM)。设备故障最小化设备故障最小化缩短停止时间缩短停止时间降低保养费用降低保养费用可靠性可靠性维护性维护性/生产性生产性紧急性紧急性最少费用最少费用最大的设备效益最大的设备效益设备管理的目的及目标设备管理的目的及目标故障1故障2故障3故障4MTBF（Mean Time Between Failure）生产设备从本次故障到下次故障的平均间隔时间。生产设备从本次故障到下次故障的平均间隔时间。MTTR（Mean Time To Repair）生产设备从故障发生起，到修理结束，能够正常生产为止的平均处理时间。生产设备从故障发生起，到

39、修理结束，能够正常生产为止的平均处理时间。计算方法开始结束整体运转时间整体运转时间故障故障14修理时间之和修理时间之和整体故障件数整体故障件数MTBF=MTTR=4（整体故障件数）（整体故障件数）设备管理设备管理2大重点指标大重点指标专业保全的必要性 生产活动要想更加有效率地进行，保持设备一定的信赖度是基本条件。保持和维持其信赖度的活动就是保全活动。专业保全的目的 降低从设备的设计、制作到运行、保全为止，即设备的 LC(Life Cycle)、设备本身的成本(Initial Cost)、保全等的维持费用、设备劣化损失等的总成本（TOTAL COST），提高企业的生产性。设备的信赖性提高:彻底地

40、消除设备保全，换句话说是不让设备发 生故障的活动。保全性提高:对设备的作业更加效率地处理，即故障发生时快速修理的活动。专业保全就是对设备的综合管理：设备管理司令塔专业保全就是对设备的综合管理：设备管理司令塔保保 全全 方方 式式 分分 类类保保全全方方式式计划保全计划保全(Planned M)非计划保全非计划保全(Unscheduled M)预防保全预防保全(Preventive M)改良保全改良保全(Corrective M)事后保全事后保全 (Breakdown M)时间基准保全时间基准保全:定期保全定期保全(Time Based M)状态基准保全状态基准保全:预知保全预知保全(Condi

41、tion Based M)紧急保全紧急保全(Emergency M)注注)M:Maintenance有计划实施的事后保全有计划实施的事后保全专业保专业保全全STEP活 动 项 目活 动 概 要第1STEP设备评价和把握现状 1.制作设备台帐(或整备)2.实施设备评价:制作评价基准,等级,选定PM设备.PM部位 3.定义故障等级 4.把握现状:故障.瞬间停止件数,度数率,强度率,MTBF,保全费,事后保全率 5.设定保全目标(指标,效果测定法)1.劣化复原,基本条件整备,排除强制劣化环境(自主保全支援活动)2.弱点改善,延长寿命的个别改善 3.防止重大事故、类似事故的再发生 4.减少改善工序故障

42、 1.构筑故障数据管理系统 2.构筑设备保全管理系统(机械履历管理,整修计划,检查计划等)3.构筑设备预算管理系统 4.预备品管理.图面.资料管理等 1.定期保全准备活动(备用设备,备品,测定用具,润滑,图面,技术资料管理)2.制定定期保全业务体系程序 3.拟定对象设备.部位选定和保全计划 4.制定.整备各种基准(材料基准,施工基准,检查基准,验收基准等)5.定期保全的效率化和强化外协施工管理 1.引进设备诊断技术(培养技术人员,引进诊断设备等)2.制定预知保全业务体系程序 3.选定并扩大预知保全对象设备及部位 4.开发诊断设备.诊断技术 1.对计划保全体制的评价 2.提高信赖性的评价:故障,

43、瞬间停止件数,MTBF,度数率等 3.提高保全性的评价:定期保全率,预知保全率,MTTR等 4.降抵成本的评价:节减保全费,保全费使用区分的改善劣化复原及弱点改善第2STEP构筑情报管理体制第3STEP构筑定期保全体制第4STEP构筑预知保全体制第5STEP计划保全的评价第6STEP专业保全专业保全TPM STEP体系体系TPM活动的推进活动的推进TPM的理念的理念自己的设备自己来保全自己的设备自己来保全追求设备的正常状态追求设备的正常状态主题改善活动主题改善活动专业保全活动专业保全活动自主管理活动自主管理活动初期管理活动初期管理活动品质保全活动品质保全活动有组织的教育、培训有组织的教育、培训

44、改善改善人的体质人的体质改善改善设备体质设备体质保全部门运转部门消灭设备浪费消灭设备浪费我是制造的人我是制造的人你是维修的人你是维修的人维持、改善设备维持、改善设备改善改善企业体质企业体质比设备比设备强的人强的人设备能力的设备能力的最大发挥最大发挥创创造造充充满满活活力力工工厂厂TPM的的3大思想大思想TPM=PM +ZD +TPM=PM +ZD +SGSG活动活动 预防哲学预防哲学(Preventive Maintenance)-确立预防的条件(分析问题，防止未然)-排除物理性、心理性缺陷-排除强制劣化-消灭慢性不良-延长原有寿命“0”“0”缺陷缺陷(Zero Defect)-与同行的水平无

45、关 如果追求“0”的目标 在竞争中一定会胜利-如果同行也追求“0”那么速度是胜败的关键 全员参与经营全员参与经营(Small Group Activity)-提高组织成员的能力-为提高热情而活跃组织-组织成果的最大化设备综合效率设备综合效率人均生产量人均生产量销售金额销售金额2675001660200400600199819992000提高率提高率 201%201%单位：百万美圆 83.887.579.9708090199819992000提高提高38%307392210100300500199819992000提高提高 8787%单位：台/套工程不良率工程不良率125849435156750

46、1000020000199819992000单位：PPM减少减少 4040%D+0.5D+0.5D+1D+1D+2D+2D+1.D+1.5 5减少减少故障故障/瞬间停止瞬间停止人均生产性人均生产性PM PM 時間縮短時間縮短提高效率提高效率D DD+2.5D+2.5年年实践证明之成果实践证明之成果可以预期之成果可以预期之成果推进推进TPM的目标及的目标及4大成果大成果有形效果有形效果无形效果无形效果全员意识的彻底变化。（自己设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈）上下级内部信息交流通畅。（充满活力的企业循环，保证决策的准确）设备效率的提高增强了企业体质。（提升管理竞争力，能抵御任何风险）改善力使员

47、工有成就感与满足感并实现了自我。（个人与企业的双赢）明亮的现场使客户感动。（企业与顾客的双赢）建立先进的企业管理文化。（快速与国际接轨，企业创新有工具）TPMTPM四大目标：灾害四大目标：灾害0 0化，故障化，故障0 0化，不良化，不良0 0化，浪费化，浪费0 0化！化！与与TPMTPM有关的两大管理系统有关的两大管理系统 5S系统系统 可视化管理系统可视化管理系统(VCS)5S和和VCS系统是开展系统是开展TPM活动的基础活动的基础第部分第I部分阶段 I 阶段 自主管理安全环境主题改善专业保全情报管理教育训练品质保全事务效率5 5 S S 活活 动动生产中心效率中心设备中心技术中心教育中心质

48、量中心业务中心安全中心TPM 8大支柱活动大支柱活动涵盖全面管理八大课题，体现全员全业务高效率。涵盖全面管理八大课题，体现全员全业务高效率。开展开展TPMTPM小组活动小组活动的三大工具的三大工具 One Point Lesson 一点课一点课（点滴教育）（点滴教育）基础知识(常识)/出现的问题/改进改善个案 Activity Board 活动板（看板）活动板（看板）以视觉冲击的形式,在工作现场展示我们需要的所有信息 传达教育传达教育TPM小组活动活性化的技术小组活动活性化的技术OPL法（One Point Lesson）定点照相法红牌作战集思广益法教育多样化TPM小组活动活性化的措施：小组活

49、动活性化的措施：KPI绩效考核的反思绩效考核的反思可视化看板管理活动板改善提案传达教育TOP诊断竞赛发表会户外活动 TOPTOP的决心的决心 是是成功的关键成功的关键 得到得到TOPTOP的理解与支持的理解与支持 是是成功的关键成功的关键 确立并实施确立并实施目標目標(本来本来像像=將來像將來像)是成功的关键是成功的关键 各阶层主动履行职责各阶层主动履行职责 是是成功的关键成功的关键 大力推进重点大力推进重点改善改善 是成功的关键是成功的关键 制造制造健康健康优良产品优良产品 是成功的关键是成功的关键 确实的确实的自主自主管理管理 是成功的关键是成功的关键 全员参与形成一个方向全员参与形成一个

50、方向 是是成功的关键成功的关键 彻底的持续改善彻底的持续改善 是是成功的关键成功的关键 有活性的开展工作有活性的开展工作 是是成功的关键成功的关键TPM革新成功的革新成功的“10个关键个关键”TPM导入的导入的12阶段阶段区区 分分阶阶 段段要要 点点导入导入实施实施阶段阶段导入导入准备准备阶段阶段导入宣告导入宣告1.1.最高经营者的最高经营者的TPMTPM导入决议宣言导入决议宣言全公司会议中宣誓、刊登在内刊全公司会议中宣誓、刊登在内刊2.TPM2.TPM导入教育和实践活动导入教育和实践活动阶层别导入教育阶层别导入教育(经营者经营者,管理者管理者,现场小组现场小组)3.3.成立成立TPM TP