TPM讲座概要(DFLZZ见直し日文)中文译稿课件.ppt

1、TPM讲座TPM概要TOTAL Procuctive MaintenanceAgenda1、何谓TPM2、的推进何谓TPMTPM的历史事后保全预防保全时代生产保全时代TPM时代何谓TPMTPM的定义打造极限追求生产体系效率化（综合效率化）的 企业体质以生产体系整个生命周期为对象，在现场利用现物建立“灾害0、不良0、故障0”等预防所有损失的机制，现场、技术、管理等所有部门，从高层领导到一线员工的全体人员参加，以重复小集团的形式实现损失零。何谓TPMTPM的定义 （狭义）以达到最高设备效率(综合效率化)为目标，确立针对设备全寿命周期的PM综合体系，设备的规划部门使用部门保全部门等所有部门，从高层领

2、导到一线员工全体人员参加，通过士气管理、即小集团自主活动推进PM。通过通过综合综合活动提高活动提高生产性生产性，实现盈利的，实现盈利的保全保全 （当前当前的主流的主流）PM Procuctive Maintenance 从从设计阶段设计阶段即确保即确保可维护性优良的设备可维护性优良的设备 MP Maintenance Prevention 保证保证保全保全和和修理修理等的便利性等的便利性 CM Corrective Maintenance 故障故障发生发生前预防前预防其发生其发生 （19511951年年左右左右 自美国自美国导入导入）PM Preventive Maintenance 发生发生

3、故障故障后后修理修理 （PMPM以前以前是保全是保全主流主流方式方式）BM Breakdown Maintenance何谓TPM何谓保全生产保全保全预防改良保全预防保全事后保全TPM TOTALProcuctive Maintenance全员参加的生产保全何谓TPM TPM5大支柱自主保全制造主导的故障防止活动计划保全保全主导的故障防止活动专项改善制造保全技术品保其他部门合力开展的损失改善活动人材培养设备精通人员的培养（异常发现力修理复原力改善力维持管理力）MP活动反馈到新一代免维护设备何谓TPM全员参加TPM生产保全保全预防改良保全预防保全事后保全TPM 全员参加的生产保全自主保全活动计划保

4、全专项改善人材培养设备保全方式TPM的5本柱最大的特点是“操作员的自主保全”(自己的设备自己维护）全员参加(所有关联部门、从领导到一线)的活动何谓TPM设备保全的分工手 段 分 类实 施 活 动老化防止老化测定老化复原运转 保全改良保全信頼性改良保全保全性正常运转日常保全定期保全预知保全设备综合效率提升维持活动事后保全改善活动目标强度提升负荷的减轻提高精度在线监控的开发点检作业的改善整备作业的改善整备品质的提升正确操作准备、调整清扫 潜在缺陷的找出 改善加油再紧固使用条件,老化的日常检查小整备定期点检定期诊断定期维修倾向诊断不定期维修不具合的早期发现和迅速联络突发修理分 担技术保全预防根据整个

5、活动显现的问题反馈MP信息1、企业的体质改善人材的培养操作员 ：提升自主保全能力保全员：提升保全能力技术人员：打造无需保全的设备设备的体质改善通过设备损失改善提高设备效率构建设备维持管理的机制企业的体质改善人的体质改善何谓TPMTPM的目的2、打造有价值的商品以最小投入（费用）最为有效地运行设备，实现最佳的设备的产出（Q、C、T）的费用效果比。INPUTOUTPUT何谓TPMTPM的目的（T T）3、生产性提升和维持管理1、生产性和设备可靠性提升结果系 OEEJPMHJPH的提升要因系 设备可靠性提升故障防止早期复原 自主保全日常活动利用5感发现异常 减少自主保全故障的活动STEP14 6大损

6、失的改善（故障损失为MUST）2、维持管理 计划保全自主保全的定期点检 追求自主保全点检的效率化3、人的培养（培养精通设备的人才）异常发现技能修理复原技能改善技能何谓TPMTPM的目的“0”0”挑战挑战故障0不良0灾害0何谓TPMTPM的目的4、“0挑战”有形效果无形效果S：停工、非停工灾害零Q：减少工程不良率C：降低制造成本T：提升OEE、JPMH减少突发故障件数提升设备稼动率削减库存M：增加改善件数1.营造人员意识改变，自己的设备自己保护的氛围2.只要做就可实现的自信和想要进一步改善的干劲3.5S 得到贯彻的整洁岗位4.来访者有良好印象的企业形象何谓TPMTPM的效果TPM的推进TQMTQ

7、MTPMTPMSQCSQCJITJITGKGK（现场管理（现场管理）日产生产方式日产生产方式 （NPWNPW）制造的理想姿态制造的理想姿态同期生产同期生产GKGK（现场管理（现场管理）日产生产方式的基础日产生产方式的基础综合总结了“工作的标准化和改善”、“人财的培养”维持提升制造现场QCT水准的的机制JITJIT SQCSQC TPMTPM 排除浪费排除浪费的的工具工具JIT：以物的流动为切入口的综合改善SQC：专项问题的分析解析TPMTPM：以以设备可靠性设备可靠性为切入口的为切入口的综合改善综合改善TQM推动的管理循环活动支柱全部门明确目的和作用，统一活动方向，切实推动管理循环，以便登上更

8、高层次推进制造理想姿态的共性管理改善工具TPMTPM接头（JIT）同期生产的实现Q、C、T 提升自主保全自主保全层次提升活动计划保全计划保全体制诊断专项改善降低6大损失提升OEE的活动Grow Up Meister计划MP活动编制MP信息表人材培养TQMSQCIFA追求追求NPWNPW“两个无限两个无限”无限无限同期于同期于顾客顾客无限的课题无限的课题表面化表面化和改革和改革活动NPWNPWTPM的推进何谓TPM设备的预防医学如果把设备比喻为人会是这样设备婴儿即使不舒服也无法表达作业员父母通过日常观察来观察设备身体状况保全员医生 听取父母说明判断身体情况各人的作用何谓自主保全设备的预防 医学父

9、母（作业员）向医生（保全员）详细说明，可以早期恢复身体情况的观察身体情况从何时开始变差的？发热？食欲呢？有没有异常声音？设备的健康诊断何谓自主保全设备的预防 医学自主保全的作用发现不及时 需要做手术（设备拆解修理）早期发现设备疾病家庭常备药即可治疗这是这是自主保全！自主保全！何谓自主保全设备的预防 医学何谓TPM减少故障生产 效率化(13)(13)测量調整损失价值价值运转时间运转时间净作业工时净作业工时有效工时有效工时负荷时间负荷时间负荷时间负荷时间运转时间运转时间纯运转时间纯运转时间就业工时就业工时工作时间工作时间计划停止(8)(8)停机停机损失(1)故障损失(2)准备调整损失(3)刀具损失

10、(4)暖机损失其他停止损失(5)短暂停损失(6)(6)速度低下损失计划计划停止停止性能性能损失损失不良不良损失损失价值工时价值工时(生产时间生产时间)(9)(9)管理损失(10)动作损失有效能源有效能源品重量品重量良品数量良品数量投入能源投入能源材料投入材料投入(数量、重量数量、重量)(7)(7)不良修理损失(14)(14)成品率损失(12)物流损失(11)編成损失(15)能源损失(16)(16)模具/治工具损失单位成本的效率化单位成本的效率化-阻碍阻碍 物料效率化物料效率化 得得3 3大损失大损失每人的良品生产数每人的良品生产数 每小时的良品生产数每小时的良品生产数等待指示的等待指示的损失损

11、失等待材料等待材料损失损失设备停止设备停止损失损失设备性能设备性能损失损失方法顺序方法顺序损失损失技能技能/士气士气损失损失编制编制损失损失转换自转换自动化动化损失损失暖机暖机损失损失超负荷超负荷损失损失放热放热损失损失阻阻碍碍人人的的效效率率化化的的5 5大大损损失失阻阻碍碍设设备备效效率率的的8 8大大损损失失清扫检查清扫检查等待指示等待指示等待材料等待材料等待工作等待工作等待等待确认质量确认质量(调整测定调整测定)编成损失时间不良损失时间停止停止损失损失作业损失时间除外工时(支援其他部门支援其他部门)不良不良损失损失暖机暖机损失损失头尾料头尾料损失损失损耗损耗损失损失多余的多余的损失损失

12、时间投入时间投入时间TPM的推动方法S T E P要 点1.TOP的 TPM导入决议宣言社内报上记载TPM社内讲习会宣言2.TPM导入教育和 Champion干部:阶层别合宿研修一般:页面上映会3.TPM推进机构组织委员会,专门分会推进事务局4.TPM基本方针和 目标设定Bench Mark(水准点)和目标效果预测5.TPM展开 制定 Master Plan导入准备开始到实施导入准备阶段导入开始6.TPM 决议宣言 (KICK OFF)纳入处关系会社 赋予意识协力会社区分S T E P要 点区分导入实施阶段稳定阶段7.组成生产效率化体质8.造成新制品,新设备的 初期管理体质9.组成成品质保全体

13、制10.组成间接管理部分的 效率化体制11.组成安全,卫生和 环境管理体制的7.4 运转,保全 SKILL UP 训练7.3 计划保全7.2 自主保全7.1 个别改善PROJECT TEAM 活动工作岗位小集团活动STEP 方式,诊断和合格证改良保全,计划保全,预防保全领导的集合教育成员的教育传达 开发容易制造的制品开发容易使用的设备非发生不良的条件设定和维持管理生产支援,本部属的效率化 和设备的效率化组成灾害 ZERO,公害ZERO体制12.TPM完全设备和 LEVEL UP挑战比PM奖的受奖更高的目标 追求生产效率化的极限TPM展开进程(12阶段)TPM推进组织的设定TPMTPM总负责人总

14、负责人TPMTPM推进负责人推进负责人 技术担当技术担当推进干事推进干事NML:NML:TPMTPM协调：协调：自主自主保全保全分科会分科会会长：会长：科长科长推进干事推进干事计划计划保全分科会保全分科会会长：会长：科长科长推进干事推进干事安全环保安全环保分科会分科会会长：会长：科长科长推进干事推进干事品质品质保全分科会保全分科会会长：会长：科长科长推进干事推进干事个别改善个别改善分科会分科会会长：会长：科长科长推进干事推进干事初期管理初期管理分科会分科会会长：会长：科长科长推进干事推进干事间接事务间接事务分科会分科会会长：会长：科长科长推进干事推进干事教育训练教育训练分科会分科会会长：会长：

15、科长科长推进干事推进干事DFL PV HD的事例l提升生产效率l降低成本年度 FY08 FY09 FY10单台成本（元/台）l人材培养年度达成水平目标人员FY08能够正确实施自主保全点检的水平100%FY09能够更换消耗件、定期更换部品的水平40%FY10能够修理轻微故障的水平20%TPM的目标设定 目标 FY08 FY09 FY10OEEJPMHJPH加工不良T劳动灾害TPM主计划的编制7 7年年能够按照点检基准书准确实施点检的水平能够按照点检基准书准确实施点检的水平年年能够更换能够更换耗耗件件、定期、定期更换件的水平更换件的水平年年能够修理轻度故障的水平能够修理轻度故障的水平保全技能保全技

16、能培训培训DNEC的事例自主保全的7阶段活动第 7STEP(自主管理)第 5STEP(自主点检)第 4STEP(总点检)第 3STEP(编制清扫加油基准书)第 2STEP(发生源困难部位对策)第 1STEP(初期清扫)第 6STEP(工程品质保证)STEP促进目的促进内容发现缺陷能力的培养改善能力的培养产生防止老化的能力培养知道设备构造的能力产生判断设备异常的能力4M和品质的原因管理的能力设备和现场管理体制化的构筑-.运用5感找到缺陷-.改善设备清扫困难的地方-.改善点检困难的地方-.找到发生源进行改善-.作业者自己要遵守的设备管理 基准书由自己编制-.理解设备和设备的机能构造,可以达到理解加

17、工点的水准-.正确的处理异常,具备小故障的 修理能力-.明确的理解品质和设备的关系 在不良发生以前采取措施-.1 6 STEP 的体制化,习惯化第 0STEP(整理整顿)不用品的清除已发现浪费的清除-.清除不必要的物品-.必要品要定物,定量,定位置计划保全的7阶段活动第 7STEP设备的极限使用第 5STEP点检维修的效率化第 4STEP寿命延长弱点对策第 3STEP基本条件基准的编制第 2STEP基本条件和现状的差距对策第 1STEP基本条件和现状的差距分析第 6STEP设备综合诊断STEP主活动内容-.重新认识设备的功能、结构、原理-查找设备的表面和潜在缺陷并解析-.老化复原和不具合原因的

18、排除-.功能维持所需要清扫、点检部位的明确化-.使用条件的改善-.以防止不具合发生为目的的点检基准的改善-明确和自主保全之间的分工-.彻底追查故障要因以便延长寿命及-编制保全日历-.缩短点检维修时间的改善-通过简易诊断等倾向监视实施预知保全-.品质不良和设备条件的关联调查 完善保全基准，以维持良品条件-.设备诊断技术的研究和运用-赋予设备自诊断功能的研究第 7STEP(自主管理)第 5STEP(自主点检)第 4STEP(总点检)第 3STEP(清扫点检供油基准的编制)第 2STEP(发生源 困难部位对策)第 1STEP(初期清扫)第 6STEP(工程品质保证)自主保全7阶段人材培养和MP活动的

19、推进阶段例第 4STEP新系统的全面运用和稳固第 3STEP新系统的系统调试和教育第 2STEP初期管理系统的确立第 1STEP现状调查分析MP活动的4阶段第 1STEP调查确认教育训练现状设定方针、重点方策的人材培养的6阶段第 2STEP针对运行保全的技能提升确立教育训练体系第 3STEP运行保全的技能提升训练的实施第 4STEP能力开发培养系统的确立和其展开第 5STEP自我启发环境的完善第 6STEP运用评价和今后的推动方法的讨论TPM的5大支柱5大支柱的平衡性很重要OEEOEE不均衡不均衡OEEOEE无提高无提高专项改善专项改善 优先型优先型自主保全自主保全 优先型优先型TPM的5大支

20、柱5大支柱均衡性很重要专项改善是提高OEE的活动自主保全计划保全是不降低OEE的活动通过自主保全计划保全实施维持管理自主保全、专想改善 同时进行型通过专项改善提高OEETPM的推进5大支柱OEEOEET TMeMe5个活动效果活动的目的发现潜在不具合（早期发现故障萌芽）100%计划保全自主保全设备管理基准书自主保全点检基准书的领域异常异常异常异常潜在不具合领域（老化发展中的部位）设备的点检实施比例潜在不具合隐藏于何处QRQC日常的异常自主保全的理想姿态强制老化排除慢性损失对策自主保全理想姿态1、定期点检基于自主保全点检基准书的点检（修改修订点检基准书推进效率化）2、日常活动 QRQC 日常的异常处理和防再发（作为日常活动落实下去）3、强制老化的排除和慢性损失对策生产性提升活动（此处要加强）要可靠、快速提高生产效率，1不是先行开展一个活动。而是平衡推动活动的大支柱。2、通过定期点检的改善实施可靠的维持管理不只是通过日常“QRQC”当即解决所发生的不具合的，还要使设备不具合彻底显现于表面，实施“排除强制老化”和“慢性损失改善”，早期发现、早期解决潜在不具合。活动注意事项的总结