精益基础及5S管理-课件.ppt

1、2022-11-62l精益生产概述精益生产思想精益生产体系5STPMPDCA生产的七大浪费l精益生产工具与方法目录目录今天交流的主要内容2022-11-63第一部分：精益生产概述第一部分：精益生产概述2022-11-64市市场场竞竞争争及及全全球球化化l快速并准时交货快速并准时交货_保障正常生产运营并及时出货各类原材料、成品、半成保障正常生产运营并及时出货各类原材料、成品、半成品、备品备件等品、备品备件等,库存太多造成资金积压库存太多造成资金积压l需求品种增加，批量减少需求品种增加，批量减少_各种特种浆的出现，批量减少造成成本上各种特种浆的出现，批量减少造成成本上升，管理更加困难，异常不断升，

2、管理更加困难，异常不断l不断改进质量及降低销售价格不断改进质量及降低销售价格_ 浆价整体趋势下降浆价整体趋势下降,盈利空间减盈利空间减少少,10块钱的差价就能决定胜负块钱的差价就能决定胜负l环保压力急剧增大环保压力急剧增大_PM2.5，山东将对山东将对300万吨落后产能进行淘汰万吨落后产能进行淘汰l产品的生命周期越来越短产品的生命周期越来越短_各类新能源产品的出现各类新能源产品的出现l无国界，业务无国界，业务“地球村地球村”,竞争激烈竞争激烈_巴西浆厂巴西浆厂150万吨等万吨等我们面临的问题?2022-11-65什么将会是解决我们问题的利剑?车到山前必有车,有路就必有丰田车精益生产（Lean

3、Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称呼。精益生产方式源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。根据研究机构MilwardBrown近日公布的全球百大品牌排行榜，日本丰田汽车公司的品牌价值较去年同比增长了11%，达到242亿美元。尽管此前曾遭遇大规模召回危机，丰田仍然超越了德国宝马汽车公司，成为2011年全球最具价值的汽车品牌

4、。丰田的营业毛利为9.8%，并且超过了本田的8.8%。相形之下，通用汽车的税前利润率为3.7%，福特的税前利润率为1.6%，克莱斯勒的营业毛利为4.8%。2022-11-66精益生产的释义精益生产的释义精益（lean)：形容词无肉的或少肉的；少脂肪或无脂肪的反义词：肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的精益生产：精益生产：通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的7 精益生产方式的特征精益生产方式的特征拉动式准时化生产：拉动式准时化生产：以最

5、终用户的需求为生产起点。强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。全面质量管理：全面质量管理：强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证产品的最终质量。团队工作法（团队工作法（Team work）：）：每位员工在工作中不仅是执行上级的命令。更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。并行工程（并行工程（Concurrent Engineering）：）：在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。2022-11-69三种生产方式三种生产方式1950年，丰田英二考察了美国底特律的

6、福特的轿车厂。当时这个厂每个月能生产9000辆轿车，比日本丰田公司一年的产量还要多。但丰田在他的考察报告中却写道：“那里的生产体制还有改进的可能”。顾客想要什么颜色的汽车都可以 -只要它是黑色的 -福特一世2022-11-610 推动式生产推动式生产提高稼动率！満杯満杯利润利润大量生产大量生产2022-11-611売売造造 可動率向可動率向上上精益生产精益生产 拉动式生产拉动式生产2022-11-612生产改善后对比生产改善后对比精益生产以如何实现更少的库更少的库存存、更短的交期更短的交期、更低更低的的成本成本和更高更高的的品质品质为目标？库存高！库存高！周转慢！周转慢！成本高！成本高！没有成

7、品库存非常低的在制品主/副流程同步生产后拉生产后拉供货（看板）只保持必须的物料库存缩短生产周期消除七大浪费2022-11-613精益生产主要研究时间和效率,精益生产注重提升系统的稳定性,50 多年来精益生产的成功案例已证实：精益生产让生产时间减少 90%；精益生产让库存减少 90%；精益生产使生产效率提高 60%；精益生产使市场缺陷减少 50%；精益生产让废品率降低 50%；精益生产让安全指数提升 50%否则，要检查一下你在哪里做错了！否则，要检查一下你在哪里做错了！精益生产的神奇效果到底在哪里?2022-11-614库克把苹果的主要供应商从100家减少到24家。把公司的19个库房关闭了10个

8、。到1998年初，乔布斯把两个月的库存期缩短到一个月。到九月底，库克已经把库存期缩短到6天；下一年的九月，这个数字已经达到了精人的两天有时仅仅是15个小时。把制造苹果计算机的周期从4个月压缩到2个月。库克资料来源：史蒂夫乔布斯传，331页苹果公司的精益管理精益生产的神奇效果到底在哪里?2022-11-615精益生产的魅力浆销售王总在精益周做了精益推行对销售作用的讲话2022-11-6162022-11-617营建与社会和谐的关系，担负社会的责任，追求利润通过确保利润，保障企业的存续和员工的生活确保利润精益生产经营理念精益生产经营理念企业的目的（企业活动）2022-11-618 售价=成本+利润

9、 (解决温饱的年代)（计划经济:价格是由政府部门统一制定,利润也是规定好的）产品的数量、品种、价格、消费和投资的比例等等均由中央当局的指令性计划来决定 售价-成本=利润 (暴发户的年代)(市场经济:价格随市场供求关系变化而波动,利润得不到保障)售价-利润=成本 (顾客是上帝的年代)(精益成本:降低成本获取稳定的利润,企业长期稳固发展)q 成本的降低决定于制造方法的改善成本的降低决定于制造方法的改善精益成本通过各个环节中采用的杜绝一切浪费（人力、物力、时间、空间）的方法与手段满足顾客对价格的要求。2022-11-6192022-11-619利润和成本利润和成本企业的目的提高利润利润(售价成本)销

10、售台数销售价格万元万元万元公司公司 万元万元万元销售价格利润利润成本成本万元万元当然畅销降低成本利润成本万元万元销售价格19万元TPS的观念没有利益一半的利益彻底排除浪费20降低成本的优势：范例降低成本的优势：范例通过管理使制造成本下降通过管理使制造成本下降20%，而利润增加，而利润增加114%！2022-11-621精益思想的核心：精益思想的核心：彻底的除去浪费彻底的除去浪费2022-11-622第一步第一步 了解了解什么是什么是浪费浪费第二步第二步 识别识别工序工序中哪里存在浪费中哪里存在浪费第三步第三步使用合适的工具来使用合适的工具来消除消除已识别的特定浪费已识别的特定浪费第四步：第四步

11、：实施实施持续持续改进措施，改进措施，重复实施上述步骤重复实施上述步骤2022-11-623什么是浪费什么是浪费l什么是浪费：不增加价值的活动，是浪费；尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。只有识别了问题，才能改善只有识别了问题，才能改善2022-11-6制造过多制造过多1 14 43 32 27 76 65 58 82022-11-625精益思想的五个原则精益思想的五个原则降低成本，降低成本，改善质量，改善质量，缩短生产周期缩短生产周期Perfect 完美完美没有任何事物是完美的不断改进Demand Pull 需求拉动需求拉动按需求生产Flow 流动流动象开发的

12、河流一样通畅流动Value Stream 价值流价值流从接单到发货过程的一切活动Value 价值价值站在客户的立场上2022-11-626第三部分：精益生产体系第三部分：精益生产体系2022-11-627精益制造的发展历史精益制造的发展历史2022-11-628精益生产方式体系构筑精益生产方式体系构筑顾客满意社会满意精益工厂精益工厂员工满意品种质量成本交期库存意识六大效果六大效果两大基础两大基础彻底的5S、TPM活动全员参与的改善活动 柔性制造.U型线.多能工平均化与平准化 物品放置场.容器.位置.标准作业与少人化.看板运营 生产量管理品质改善设备管理.一个流生产(目视化)小LOT化.交替搬运

13、改善.两大支柱两大支柱准时化准时化自働化自働化2022-11-629精益生产的两大基础精益生产的两大基础彻底的彻底的5S5S、TPMTPM活动活动全员参与的改善活动全员参与的改善活动 2022-11-630什么是什么是5S?整理整理（SEIRI）整顿整顿（SEITON）清扫清扫（SEISO）清洁清洁（SEIKETSU）素养素养（SHITSUKE）2022-11-631今天围绕三个部分交流2022-11-6325S管理2022-11-633我们以前的现场我们以前的现场凌乱不堪的物品能找到想要的？废料积压占用地方资金浪费严重吗？废旧岩棉难以处理怎么办？2022-11-634我们以前的现场我们以前的

14、现场费时费力的查找有木有？凌乱不堪的文件有木有？不小心踩上踩翻怎么办？2022-11-635实施实施5S企业的现场企业的现场2022-11-636我们实施我们实施5S后的现场后的现场2022-11-637为何要实施为何要实施5S5S管理管理?顾客满意社会满意精益工厂精益工厂员工满意品种质量成本交期库存意识六大效果六大效果两大基础两大基础彻底的彻底的5S5S活动活动全员参与的改善活动 柔性制造.U型线.多能工平均化与平准化 物品放置场.容器.位置.标准作业与少人化.看板运营 生产量管理品质改善设备管理.一个流生产(目视化)小LOT化.交替搬运改善.两大支柱两大支柱准时化准时化自働化自働化推行推行

15、5S5S的理由及目的的理由及目的l推行5S的理由实践证明5S推行不良，会产生下列不良后果。a)影响人们的工作情绪；b)造成职业伤害，发生各种安全事故；c)降低设备的精度及使用寿命；d)由于标识不清而造成误用；e)影响工作和产品质量。l推行5S管理的目的a)提供一个舒适的工作环境；b)提供一个安全的作业场所；c)塑造一个企业的优良形象，提高员工工作热情和敬业精神；d)稳定产品的质量水平；e)提高工作效率降低消耗；f)增加设备的使用寿命减少维修费用。2022-11-6395S是一种企业行为是一种企业行为提升人的品质提升人的品质规范现场、现物 物品应该放在哪里应该如何放置如何区分数量多少合适 对错清

16、清楚楚有效地实施5S，能通过自身对现场、现物的改善，形成现场的规范约束人的行为，提升人的品质。推行推行5S5S的根本目的的根本目的人+止=企2022-11-640只有整理没整顿，物品很难找得到；只有整顿没整理，无法取舍一团糟；整理整顿没清扫，生产使用不可靠；3 S 效果怎巩固？清洁出来献一招；安全遵规守制度，人员企业保障好；标准作业练素养，公司管理水平高。5S5S与生产管理的关系与生产管理的关系2022-11-641推行推行5S5S的八大作用的八大作用亏损为零5S是最佳的推销员。不良为零5S是品质零缺陷的护航者。浪费为零5S是节约能手。故障为零5S是交货期的保证。切换产品时间为零5S是高效率的

17、前提。事故为零5S是企业的安全员。投诉为零5S是标准化班组、作业的推动者。缺勤率为零5S可以创造出快乐的工作岗位。2022-11-642“清扫清扫”经常做打扫，使其干净经常做打扫，使其干净 仅是打扫干净没有问题改善只能叫做仅是打扫干净没有问题改善只能叫做打扫卫生打扫卫生 “整理整理”区分需要和不需要的东西区分需要和不需要的东西 简单的将物品重新摆放，重装等动作只能叫做简单的将物品重新摆放，重装等动作只能叫做排列排列。“清洁清洁”将整理，整顿，清扫将整理，整顿，清扫 “整顿整顿”要把需要的东西好使、整齐着放下，并要标示，以便任何一个人都能要把需要的东西好使、整齐着放下，并要标示，以便任何一个人都

18、能够明白够明白 仅仅是看起来很漂亮的物品的排列只能叫做仅仅是看起来很漂亮的物品的排列只能叫做陈列陈列 “素养素养”决定的事情，就要一直遵守的习惯决定的事情，就要一直遵守的习惯 （没有遵守的时候要改善争论点没有遵守的时候要改善争论点）只要求片面的遵守的话叫做只要求片面的遵守的话叫做强迫强迫 eiri eiton eisou eiketsu hitsuke 什么是什么是5S5S管理管理?2022-11-6435S5S活动活动整理整理6S是一切改善活动的基础“整理”是基础中的基础 要点“三清”原则清理区分需要品和不需要品清除挪除不需要品 清爽按属别管理需要品 区分“要”与“不要”的物品。留下“要”的

19、，清除“不要”的物品定义目的“腾出”空间；防止误送，误用；清理积压物料，设备；(再利用、变现、废弃、日常化)建立清爽的工作环境。整理的推进要领整理的推进要领暂时不用，长期暂时不用，长期不用，随时使用不用，随时使用的物品要区分。的物品要区分。常用品常用品经常使用，马上就用的物品。经常使用，马上就用的物品。非急品非急品有使用价值，但频度很小的物品。有使用价值，但频度很小的物品。不用品不用品没有任何用途，即要废除的物品。没有任何用途，即要废除的物品。要有勇气敢要有勇气敢于抛弃可有于抛弃可有可无的不用可无的不用品。品。推进整理的步骤推进整理的步骤现场检查现场检查注注意发现死角区域。意发现死角区域。区分

20、整理区分整理-客观客观“需要需要”与主观与主观“想想要要”。清理不要品清理不要品把握使用价把握使用价值与购买价值与购买价值。值。处理不要品处理不要品-适合恰当的方适合恰当的方法导入。法导入。循环整理循环整理-今天的必要今天的必要品，明天的品，明天的不必要品。不必要品。增加现场空间时的思考方法；先做整理活动；是否有不用品占据空间；整理后的场地是否已满足了您的工作需要。5S5S活动活动整理整理2022-11-6455S5S活动活动整理整理整理的标准不要物品处理流程不要物品处理流程(参考参考)5S5S活动活动整理整理2022-11-6495S5S活动活动整理整理 在在5S管理中实施红牌作战，就是不断

21、地寻找出所有的需要进管理中实施红牌作战，就是不断地寻找出所有的需要进行改善的事物的过程，并用醒目的红色标牌来标识问题的所在，然行改善的事物的过程，并用醒目的红色标牌来标识问题的所在，然后通过不断地增加或减少红牌，从而达到发现问题和解决问题的目后通过不断地增加或减少红牌，从而达到发现问题和解决问题的目的。的。发现问题红牌标识改善问题效果确认管理提升现场突击现场突击-红牌作战红牌作战l眼睛可以看得到的整理方法。l红牌可以清楚显示要与不要。l作战的对象是不需要的东西。区分区分品名品名部属部属数量数量个金额金额元理由理由处理处理部门部门处理处理方法方法日期日期No.No.1、成品 5、在制品2、物料

22、6、工具3、必备品 7、设备4、私人物件 8、其他 部 组1、不必要 2、不良 3、暂不用 4、不明1、扔掉 2、送还3、移动保管场所 4、另保管粘贴：年 月 日处理：年 月 日 丢又不能丢,食之无味,弃之可惜 不知道有没有用 知道是不用物,但又不知丢到什么地方合适 物品价值高肯定是不能丢,但可能几年不用,放在现场碍事红牌实施对象红牌实施对象培训/制定作战办法现场发现问题点问题点上贴红牌统计汇总问题点改善问题点后回收红牌问题点改善跟踪验证红牌作战流程自动化PL11制浆液压仓库PL11碱回收碱回收维修机加工PL11制浆备料我们的红牌作战2022-11-654整顿前:到底哪去了?整顿后：闭着眼睛也

23、能找到！寻找所需物品没有了寻找后没有找到好不容易找到了立即找到急忙订货订货下班了不良品不能使用数量不够立即能使用数量太多合格后来又找到糟糕可惜我最好！物料寻找百态图2022-11-6555S5S活动活动整顿整顿定义目的消除寻找的浪费；整齐有序的工作现场；迅速发现现场问题；消除积压物品；为数字化管理奠定基础。制定放置标准，把必要物品按制定的标准正确放置。整顿使“寻找”消失，工作效率想提高整理整顿先做好；要点“三定”原则定位置 定标示定数量 整顿的推进步骤整顿的推进步骤现状把握现状把握查找原因，追查找原因，追根寻源。根寻源。物品分类物品分类分分等化路，制定标等化路，制定标准。准。定置管理定置管理推

24、行三定，强推行三定，强化标识。化标识。实施改善实施改善现场现物，定现场现物，定置要求。置要求。什么是什么是“三定三定”定标示定标示-所有物品所有物品任何人都知道是任何人都知道是什么。什么。定位定位-所有物品都所有物品都有自己的位置，有自己的位置，任何人都能找到任何人都能找到定量定量-所有物品任所有物品任何人都能知道多何人都能知道多少。少。5S5S活动活动整顿整顿2022-11-657决定保管场所保管场所的调整标示品种的和数量地址、号码的标示整顿的习惯化容易使用的容易使用的地方地方在指定的在指定的保管场所保管场所“三定”的步骤l确定放置场所；研究人、物、场所的关系 物品放置100%定位l规定摆放

25、方法；分类摆放 放置方法的设计l合理数量的限定；l进行标识；反应信息 标识100%实施整顿整顿5S的案例的案例2022-11-660打印纸管理废旧托盘管理维修工具清洁工具管理试剂管理消泡剂管理5S的案例的案例2022-11-6615S5S活动活动清扫清扫定义目的使工作场所无污秽、尘垢；使员工感受清新的工作氛围；缺陷表面化，稳定品质。经常清洁打扫，将现场变得无垃圾，无灰尘，干净明亮，创造一尘不染环境的行为。机械的清扫就是点检要点“四扫”原则扫漏（溢出物）扫黑（落下物）扫怪（不对劲之处）扫盲（死角区）准备工作教育员工，决定担当者，清扫工具。从我做起自己动手，清扫工作岗位的一切灰尘。清扫与点检设备的

26、点检，保养，润滑及问题点。处理问题在清扫中发现的问题点，马上解决。查找脏污源跑、冒、滴、漏的根本解决。区域责任划分区域，定岗定责。制定基准确定对象、方法、工具、重点、周期、担当者。清扫的推进步骤除去现场脏污与不使现场变脏除去现场脏污与不使现场变脏收集收集使使脏污去我脏污去我们想让它们想让它去的地方去的地方不使之发不使之发生生减少减少发生量；发生量；杜绝污染杜绝污染源源除去除去扫，扫，擦，吸尘擦，吸尘等等努力方向我们现在如何？我们现在如何？5S5S活动活动清扫清扫清扫即点检清扫即点检2022-11-665制定点检标准制定点检标准STEP定义活动内容目标备注制定准基准书为有效地维持清扫、注油活动而

27、制定行动基准.润滑技能教育及总点检.制定在规定的时间内切实能够清扫，注油的基准设定短期清洁度的目标防止润滑（注油）不良故障-标准制，修订项目LIST-SUB-Theme登录-OPL我们的清扫活动我们的清扫活动我们的清扫活动2022-11-669定义目的维持，将整理、整顿、清扫取得的效果维持下去；改善，将其效果持续改善，达到更高的境界。将整理，整顿，清扫进行到底，使周围的环境维持至当问题发生时一眼能发现的状态，并标准化，制度化。清洁是安全的第一步；制度化，定期检查。要点“三不”原则不制造脏乱不扩散脏乱不恢复脏乱5S5S活动活动清洁清洁推进清洁的步骤持续的整持续的整理整顿理整顿制定检查制定检查标准

28、标准全员教育全员教育培训培训检查、评检查、评价、竞赛价、竞赛持续地改持续地改善善有人制造垃圾、无人处理垃圾的工厂是三流工厂有人制造垃圾、有人处理垃圾的工厂是二流工厂现场无超过一小时垃圾存在的工厂是一流工厂5S责任区分布图事例5S5S活动活动清洁清洁5S5S活动活动清洁清洁5S检查标准事例73公司高管带队检查公司高管带队检查745S5S评优活动评优活动标准化标准化对于一项工作或活动，将目前认为最好的实施方法作为标准，使所有从事对于一项工作或活动，将目前认为最好的实施方法作为标准，使所有从事这项工作的人们执行该标准，并不断完善，这个过程便是标准化这项工作的人们执行该标准，并不断完善，这个过程便是标

29、准化。标准化推行步骤标准化推行步骤制定标准制定标准执行标准执行标准完善标准完善标准 标准化发展阶段标准化发展阶段简单化，从无到有简单化，从无到有系统化，完善改进系统化，完善改进简便化，高效便利简便化，高效便利 标准化的作用标准化的作用降低成本降低成本减少变化减少变化便利兼容便利兼容技术活用技术活用责任明确责任明确 标准化种类标准化种类人员人员组织机构图；组织机构图；规章制度；规章制度；电话礼仪；电话礼仪；员工守则员工守则。设备设备材料材料方法方法环境环境操作说明书；操作说明书；点检标准；点检标准；保养标准；保养标准；测试标准测试标准。BOM构筑；构筑；部品明细；部品明细；验收标准；验收标准；Q

30、A工程图；工程图；出入库制度出入库制度作业指导书；作业指导书；生产类标准；生产类标准；管理类标准；管理类标准；程序文件。程序文件。5S标准；标准；ISO14000标标准；作业现准；作业现场布置图等。场布置图等。2022-11-676标准化标准化(举例举例)2022-11-677定义目的重视培训，保证素质；持续推动，成为习惯；严守标准，遵纪守法；净化心灵，温馨明快；培养人才，创建团队；企业文化，起点归属。对于规定的事情大家都按规定要求去执行，并养成习惯，即使在无意识下也能遵守。长期坚持，才能养成良好的习惯；培养良好的素养营造团队力量。要点“三守”原则守纪律守时间守标准5S5S活动活动素养素养20

31、22-11-678 制订共同遵守的有关规则、规定；全面学习了解各项规章制度及厂规厂法；持续推动前面5S至习惯化；在学习基础上全面理解；变革自己，从我开始，努力遵守；不断完善自我，成为他人学习榜样；整体氛围在改变，具备成功素养；教育训练（新进人员加强）；推动各种精神提升活动（早会、生产例会等）5S5S活动活动清扫清扫推进5S的原则自我管理的原则自我管理的原则勤俭节约的原则勤俭节约的原则持之以恒的原则持之以恒的原则寻找凶手寻找凶手精益生产的基础工作精益生产的基础工作TPM故障是什么？故障是什么？绝大多数人们对停止的问题比较注意，认为这才是故绝大多数人们对停止的问题比较注意，认为这才是故 障，但对于

32、性能的退化就不十分注意了。障，但对于性能的退化就不十分注意了。故障：顾名思义是操作者故意而造成的障碍。当然操故障：顾名思义是操作者故意而造成的障碍。当然操 作者不会故意去破坏设备，但是设备是操作者使用作者不会故意去破坏设备，但是设备是操作者使用 的，设备不会自己损坏自己，当然是操作者的动作的，设备不会自己损坏自己，当然是操作者的动作 造成了设备损坏的结果。故障的发生都是人为因素造成了设备损坏的结果。故障的发生都是人为因素 造成的结果。造成的结果。汽车行驶到半路没有油了，责任在驾驶员还是在汽汽车行驶到半路没有油了，责任在驾驶员还是在汽 车？车？通常引起设备故障的原因通常引起设备故障的原因旋转部位

33、有沙砾或灰尘移动部位缺少润滑油传感器里有油或水冷却风扇有灰尘和油污故障的80%的原因清扫不彻底缺少润滑油正确认识故障的主要原因正确认识故障的主要原因 很无奈的说，设备故障的大部分原因几乎都是污垢或很无奈的说，设备故障的大部分原因几乎都是污垢或 润滑油用尽、螺丝松弛、忽略零件的劣化，或错误的润滑油用尽、螺丝松弛、忽略零件的劣化，或错误的 进行操作、程序变更、修理作业等等。换言之，我们进行操作、程序变更、修理作业等等。换言之，我们 必须反省的是必须反省的是 ，机器设备并，机器设备并 非会随便发生异常，而是因非会随便发生异常，而是因 为我们在正确的操作使用上为我们在正确的操作使用上 发生了重大的问题

34、。发生了重大的问题。提高保全效率，消灭六大损失提高保全效率，消灭六大损失开机准备的损失开机准备的损失 设备故障的损失设备故障的损失 转换调整的损失转换调整的损失 瞬间停机的损失瞬间停机的损失 不良返工的损失不良返工的损失 速度低下的损失速度低下的损失设备六大损失之一设备六大损失之一 设备故障的损失设备故障的损失 设备发生故障就会停下来，故障有突发性故障和慢性设备发生故障就会停下来，故障有突发性故障和慢性 故障两种：故障两种：突发故障即一旦发生立即就能知晓的故障因而能马上突发故障即一旦发生立即就能知晓的故障因而能马上 采取纠正措施。采取纠正措施。慢性故障由于发生频繁，因而会使维修人员修不胜慢性故

35、障由于发生频繁，因而会使维修人员修不胜 修，最后弃而不管，见怪不怪了。修，最后弃而不管，见怪不怪了。对故障的损失我们要研究如何提高设备的可靠性，以对故障的损失我们要研究如何提高设备的可靠性，以 及修复时间最小化问题。及修复时间最小化问题。设备六大损失之二设备六大损失之二 转换调整的损失转换调整的损失 生产中途必须交换模具、工具和刀具，进而使设备停生产中途必须交换模具、工具和刀具，进而使设备停 止生产，造成损失。止生产，造成损失。换模不频繁会造成大量制造导致库存增加。换模不频繁会造成大量制造导致库存增加。必须设法提高交换模具的速度以减少损失，决不是加必须设法提高交换模具的速度以减少损失，决不是加

36、 大制造的批量，必须学会和大制造的批量，必须学会和 批量生产这个恶魔做斗争。批量生产这个恶魔做斗争。快速换模的六大思路。快速换模的六大思路。设备六大损失之三设备六大损失之三 瞬间停机的损失瞬间停机的损失 瞬时停机与故障的不同在于它指一些小毛病如工件卡瞬时停机与故障的不同在于它指一些小毛病如工件卡 住，使设备停下来或送料不顺使设备空转的损失。住，使设备停下来或送料不顺使设备空转的损失。瞬间损失只要作业员稍微动作一下就会排除而恢复设瞬间损失只要作业员稍微动作一下就会排除而恢复设 备运转。备运转。损失短暂但次数频繁，因而虽是自动化设备，但仍需损失短暂但次数频繁，因而虽是自动化设备，但仍需 人看护，这

37、就是传统自动化设备的弊端。人看护，这就是传统自动化设备的弊端。精益生产的自働化多了人字旁，以减少瞬时停机的次精益生产的自働化多了人字旁，以减少瞬时停机的次 数，以做到少人化。同时，强化克服瞬间损失。数，以做到少人化。同时，强化克服瞬间损失。设备六大损失之四设备六大损失之四 速度低下的损失速度低下的损失 速度的损失是指实际速度和设计速度产生差异而带来速度的损失是指实际速度和设计速度产生差异而带来 的损失，这种损失大多是由于品质原因或减少故障频的损失，这种损失大多是由于品质原因或减少故障频率而采取的降低速度的措施。率而采取的降低速度的措施。一般使用厂家对速度损失无可奈何，因为提高速度就一般使用厂家

38、对速度损失无可奈何，因为提高速度就 会产生不良或造成故障频发，会产生不良或造成故障频发，两者相衡取其轻。两者相衡取其轻。改善方法有赖于设备设计水改善方法有赖于设备设计水 准的提升及改进。准的提升及改进。设备六大损失之五设备六大损失之五 不良返工的损失不良返工的损失 不良品及返修品皆造成产量及工时的损失。不良品及返修品皆造成产量及工时的损失。偶发性的不良其改善对策较容易做。偶发性的不良其改善对策较容易做。慢性不良与慢性故障的解决同样比较困难，慢性不良与慢性故障的解决同样比较困难，必须以突破性的思维对不良发生的根源彻必须以突破性的思维对不良发生的根源彻 底探讨，不断的研究改善。底探讨，不断的研究改

39、善。严格按照作业标准操作设备严格按照作业标准操作设备 可以减少不良品。可以减少不良品。强化设备改良活动。强化设备改良活动。设备六大损失之六设备六大损失之六 开机准备的损失开机准备的损失每天上班时，有些机器设备需要升温、等一些准备工每天上班时，有些机器设备需要升温、等一些准备工 作做好之后，才能开始正式生产；或者每次启动机作做好之后，才能开始正式生产；或者每次启动机 器设备之后，必须重新调整、设定生产条件，直到稳器设备之后，必须重新调整、设定生产条件，直到稳 定下来才能开始生产，这些都是定下来才能开始生产，这些都是 在开机上的损失。根本的改善在开机上的损失。根本的改善 是在设计时就必须将此考虑进

40、是在设计时就必须将此考虑进 去，使设备容易开机。去，使设备容易开机。全员参与，努力消除六大损失全员参与，努力消除六大损失损失损失表述表述目标目标故障停机损失故障停机损失所有设备故障停机损失所有设备故障停机损失“零零”化化换模调整损失换模调整损失实现单一时间转换实现单一时间转换最小化最小化瞬时停机损失瞬时停机损失避免设备小异常停止避免设备小异常停止“零零”化化速度降低损失速度降低损失杜绝设备与设计值差异杜绝设备与设计值差异质量缺陷损失质量缺陷损失使品质向零缺陷迈进使品质向零缺陷迈进开机停止损失开机停止损失设法使开机不造成停止设法使开机不造成停止“零零”化化“零零”化化“零零”化化2022-11-

41、692TPM活动的定义活动的定义由全员参与的生产维护活动结论：结论：要想生产更加顺畅，制造和保全之间协调非常重要。要想生产更加顺畅，制造和保全之间协调非常重要。运转和保全是推车的两个轮子运转和保全是推车的两个轮子 2022-11-694TPMTPM活动的目的活动的目的2022-11-695最大能力的改善设备的本质改良设备原有的弱点排除设备现存的损耗提高设备的综合效率TPMTPM活动的目的活动的目的(二）二）2022-11-696最大活用的改善企业的体制自主维护-员工素养的提升个别改善-员工能力的开发计划维护-员工专业技能的提高初期管理-完善标准化的体制教育培训-强化全员参与的意识TPMTPM活

42、动的目的活动的目的(三）三）2022-11-697最大效果的改善企业的体制TPMTPM活动的目的活动的目的(三）三）2022-11-698 TPMTPM活动体系图活动体系图顾客满意 社会满意一流企业员工满意生产质量成本纳期安全意识六大效果个别改善自主保全专业保全初期管理质量改善环境改善事务改善人才培养八大支柱两大基石彻底的5S岗位职务性的小集团活动向方进推TPM活动组织是重复的小活动组织是重复的小組組班班TPMTPM推进会议推进会议总经理总经理工厂工厂T TP PMM推进室推进室生产生产1 1科科班班 部部TPMTPM推进会议推进会议生产生产2 2科科班班工厂工厂T TP PMM 推进委员会推

43、进委员会管理部管理部经理部经理部生产部生产部保护部保护部技术部技术部小小組組小小組組小小組組小小組組小小組組小小組組自主管理自主管理TPMTPM的展开的展开什么是自主保全？什么是自主保全？定义定义通过操作人员自己维持和改善（自通过操作人员自己维持和改善（自己的设备和工程），从而实现和维己的设备和工程），从而实现和维持设备的最佳状态。持设备的最佳状态。为什么要推进自主管理？为什么要推进自主管理？1.分工要求 传统的生产分工：我管生产，你管维护！设备坏是维修部门的事！2.协作要求 鹬蚌相争，渔人得利 三不管租界3.学习要求 单一技能危机一般情况下，存在经营者或管理者因不知操作者的潜力及可能性而低估

44、他们的倾向。所以就使人做一辈子的单纯反复作业也没有感觉到任何的痛苦。给他们提供想做的念头、做的技术时发挥出来的力量和成果是在此书的改善事例等内容之中也能够充分理解得到的。二次谋职困难人身体不舒服，身人身体不舒服，身体的使用者、即自体的使用者、即自己最清楚己最清楚。员工的能力发展的四个阶段员工的能力发展的四个阶段处理异常的能力处理异常的能力制定基准的能力制定基准的能力维持管理的能力维持管理的能力发现异常的能力发现异常的能力自自 主主 管管 理理 的的 着着 眼眼 点点着 眼 点攻 击 方 法展 开 程 序6.初期效率浪费1.故障浪费2.准备调整浪费3.空转暂停浪费4.速度浪费5.工程不良浪费1.

45、铲除微缺陷2.追求最佳状态3.劣化的复原4.调整的调节化5.提高技能6.分析技法1ST 初期清扫2ST 发生源.困难 部位对策3ST 制订准基准书4ST 总点检教育6ST 工程品质保证5ST 自主点检自主保全自主保全7阶段阶段自主保全自主保全7阶段（阶段（2）初期清扫初期清扫清扫的要点是点检清扫的要点是点检困难部位改善困难部位改善1 1、设计专用夹具对柱塞油泵进行自动润滑，减少了机床导、设计专用夹具对柱塞油泵进行自动润滑，减少了机床导轨、丝杆、铜套、齿轮的磨损。轨、丝杆、铜套、齿轮的磨损。2.2.降低了操作者的劳动强降低了操作者的劳动强度。度。改善点来自于对现场改善点来自于对现场的感知。的感知

46、。制定基准书制定基准书总点检总点检自主点检自主点检专业保全专业保全TPMTPM的展开的展开保保 全全 方方 式式 分分 类类保保全全方方式式计划保全计划保全(Planned M)非计划保全非计划保全(Unscheduled M)预防保全预防保全(Preventive M)改良保全改良保全(Corrective M)事后保全事后保全 (Breakdown M)时间基准保全时间基准保全:定期保全定期保全(Time Based M)状态基准保全状态基准保全:预知保全预知保全(Condition Based M)紧急保全紧急保全(Emergency M)注注)M:Maintenance有计划实施的事后

47、保全有计划实施的事后保全STEP活 动 项 目活 动 概 要第1STEP设备评价和把握现状 1.制作设备台帐(或整备)2.实施设备评价:制作评价基准,等级,选定PM设备.PM部位 3.定义故障等级 4.把握现状:故障.瞬间停止件数,度数率,强度率,MTBF,保全费,事后保全率 5.设定保全目标(指标,效果测定法)1.劣化复原,基本条件整备,排除强制劣化环境(自主保全支援活动)2.弱点改善,延长寿命的个别改善 3.防止重大事故、类似事故的再发生 4.减少改善工序故障 1.构筑故障数据管理系统 2.构筑设备保全管理系统(机械履历管理,整修计划,检查计划等)3.构筑设备预算管理系统 4.预备品管理.

48、图面.资料管理等 1.定期保全准备活动(备用设备,备品,测定用具,润滑,图面,技术资料管理)2.制定定期保全业务体系程序 3.拟定对象设备.部位选定和保全计划 4.制定.整备各种基准(材料基准,施工基准,检查基准,验收基准等)5.定期保全的效率化和强化外协施工管理 1.引进设备诊断技术(培养技术人员,引进诊断设备等)2.制定预知保全业务体系程序 3.选定并扩大预知保全对象设备及部位 4.开发诊断设备.诊断技术 1.对计划保全体制的评价 2.提高信赖性的评价:故障,瞬间停止件数,MTBF,度数率等 3.提高保全性的评价:定期保全率,预知保全率,MTTR等 4.降抵成本的评价:节减保全费,保全费使

49、用区分的改善劣化复原及弱点改善第2STEP构筑情报管理体制第3STEP构筑定期保全体制第4STEP构筑预知保全体制第5STEP计划保全的评价第6STEP专业保全专业保全TPM STEP体系体系重点改善重点改善TPMTPM的展开的展开部门：部门：热处理车间提案内容：提案内容：2连续炉顶风扇叶结构的改善改善效果：改善效果：1、风扇价格降低1400元，2、延长风扇使用寿命2倍以上。减少了设备故障停机时间，每年节约维修费用1.2万元设备改善事例设备改善事例2022-11-6117改善效果：节约换刀时间，增加刀片使用寿改善效果：节约换刀时间，增加刀片使用寿命到命到2倍；预计一年产生经济效益倍；预计一年产

50、生经济效益1.08万元万元领导评价：领导评价：改善是长久的，更是持续的，是一个很改善是长久的，更是持续的，是一个很好的例子。好的例子。部部 门：万德精锻门：万德精锻改善者：李勤改善者：李勤提案内容：棒剪刀片再次创意改善，节约生产成本设备改善事例设备改善事例2022-11-6118精益生产的基础工作精益生产的基础工作持续改善持续改善l提出者：今井正明 日本持续改进之父在改善日 本企业成功的关键一书中提出；l提出：“连续不断的改进、完善”lKaizen意为改进，涉及每一个人、每一环节，要求从最高的管理部门、管理人员到工人；l含义：对企业不同领域或工作位置上所做的不断的改进和完善2022-11-61