库存管理策略课件.pptx
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1、单击此处编辑母版标题样式2007-04-16库存管理策略1单击此处编辑母版副标题样式库存管理策略库存管理策略主要内容 介绍库存管理,着重解决有关库存策略的开发和实施问题 在多地点和多库存单位(stock keep unit,SKU)的范围内讨论库存管理的各种策略,以及如何对单一地点的产品需求作出相应的反应及制订相应的计划方法。对各种反应方法和存货计划进行比较,以及如何应用这些方法。先进的库存管理实践,品种分类、系统库存管理准则,对提高库存绩效的衡量和建议。2007-04-162库存管理策略一、库存管理策略 库存管理库存管理是将厂商的库存策略和价值链的库存策略进行作业化的综合过程。p反应方法反应
2、方法(拉动式存货方式):利用顾客需求,通过配送渠道来拉动产品的配送。p计划方法计划方法:按照需求量和产品可得性,主动排定产品在渠道内的运输和分配。p混合方法混合方法:用逻辑推理将前两种方法进行结合,形成对产品和市场环境作出反应的库存管理理念。2007-04-163库存管理策略库存控制(1)库存控制库存控制是实施一项库存策略的机械程序。库存控制的责任库存控制的责任:要测量特定地点现有存货的单位数和跟踪基本存货数量的增减。可手工完成,也可通过计算机技术完成,其主要区别是速度、精确性和成本。为了实施期望的库存管理策略,必须对库存控制程序进行设计。库存控制程序的作用库存控制程序的作用:库存控制程序用于
3、明确经常性检查检查存货水平的要求,并与有关存货参数进行对照,确定何时订货以及订购多少。2007-04-164库存管理策略库存控制连续盘点(1)连续库存控制过程连续库存控制过程用于检查日常的存货状态,以确定补给需要量。要利用这类控制系统,所有库存单位都必须对存货的精确性负责,通常需要借助计算机借助计算机来实现连续盘点。再订货的形成产生于两种假设两种假设:1)当达到再订货点时,存货控制下的产品项目将发出购买订单;2)控制方法能对库存状态进行持续监控。连续盘点过程是通过再订货点再订货点和订货批量订货批量来实施的:ROPDTSS 其中,ROP是用单位数表示的再订购点,D是用单位数表示的平均日需求量,T
4、是用天数表示的平均完成周期,SS是用单位数表示的安全储备或缓冲储备 可用EOQ、EOQ延伸,或其它讨论过的方法来确定订购批量确定订购批量2007-04-165库存管理策略库存控制连续盘点(2)连续盘点将现有库存量I(on-hand inventory)和已订购库存O(on-order inventory)的合计与产品的再订货点进行比较。如果现有库存加上已订购库存的数量低于已确定的再订货点,则库存控制过程将启动,再次补给订货。如果I+O=ROP,则订购批量为Q(订货批量单位数)。连续盘点系统的平均库存水平平均库存水平:例:假设平均日需求量D20个单位,完成周期为10天,订货批量为200个单位,则
5、p当不存在不确定因素时,ROP?p平均库存水平?2007-04-166库存管理策略库存控制周期盘点 周期盘点库存控制周期盘点库存控制是按有规律的时间间隔,来对产品项目的库存状态进行检查,如一周、两周、一个月等。对于周期盘点来说,必须将基本的再订货点调整到两次检查之间的间隔时间内。计算定期检查再订货点的公式为:ROPD(T+P/2)+SS 式中P是用天数表示的盘点周期。库存状态的计算要在特定的时间内才能完成,那么在周期盘点前,任何产品项目都有可能下降到期望的再订货点以下。对周期盘点来说,一般需要有比连续盘点控制系统更大的平均库存,其平均库存水平平均库存水平公式为:假定盘点周期为一周,则ROP?平
6、均库存水平?2007-04-167库存管理策略库存控制目标补给系统 目标补给系统(目标补给系统(Target replenishment system):其目标水平是建立一种固定订货间隔系统,可以提供短期间隔的定期检查。此系统确定了再订货的上限或补给水平上限或补给水平。将检查周期加到前置时间上去,目标补给水平(目标补给水平(TGTTGT)为:TGTSSD(TP)补给的数量补给的数量:QTGTIO。其中,Q为订货批量;TGT为目标补给水平;I为检查期间的现有库存水平;O为已订购数量 在目标补给系统下,确定订货规模无需参考订货批量无需参考订货批量,强调的是将库存水平维持在最高限度之下。之所以将最高
7、限度作为一种上限水平保护,是因为库存决不会超过补给水平,并且只有在启动补给订货与随后的盘点周期之间没有可销售的单位时,才能达到补给水平。在这些条件下,平均存货平均存货可表示为:2007-04-168库存管理策略库存控制可选补给系统(1)可选补给系统(可选补给系统(Optional Replenishment System),),有时又称为(s,S)系统,或极大极小系统。可选补给系统类似于目标水平补给系统,它以订货批量的变量替代特定的订货批量。可选补给系统引入调整机制,限制可变订货批量的下限s,并给出补给水平的上限S,从而库存水平永远地保持在上下限之间。上限的存在是为了确定最大限度的库存水平,而
8、下限则可保证补给订货将至少等于最高水平(S)与最低水平(s)之间的差。(s,S)控制系统 基本订货规则基本订货规则:如果IOs,则Q=SIO;否则,则Q0,即不订购。这里,s是最低限度的库存储备水平;S是最大限度的库存储备水平,O是已订购数量2007-04-169库存管理策略库存控制可选补给系统(2)最低限度的水平(或s水平),类似于ROP,当不存在不确定因素时,sDT 当存在需求不确定因素和完成周期不确定因素时,最低储备水平s中必须增加安全储备 极大极小系统可以以产品的绝对单位数、供给天数,或者两者的结合来运用。在绝对单位数的情况下,极大值和极小值都可以按照具体的单位数来确定。例:假定极小值
9、和极大值分别确定为100和400个单位数,则产生的补给规则是:如果IO R;otherwise,no order is placed.R is the reorder point and Q is the base order quantity.2007-04-1615库存管理策略反应性库存方法(1)反应性存货系统是通过在配送渠道内拉动产品拉动产品,对渠道成员的存货需求作出反应。该系统等待顾客的需求,以便通过系统拉动产品。当可得的仓库储备水平下降到事先确定的最低限度之下或订货点时,该系统就会启动补给装运。尽管订货数量订货数量有可能是当前储存水平函数的某种变量或事先确定的最低限度水平,但它通常可
10、由某种订货批量公式来确定。例:每一个零售商对于何时向批发商或配送中心订货及订多少货,都是独立做出选择的;依次地,每一个批发商或配送中心也都独立地向其供应商订货。这一系列独立行动,在整个配送渠道内的每一个再订货点上产生不确定因素。2007-04-1616库存管理策略反应性存货环境实例说明I 250ROP 200OQ 400I 80ROP 75OQ 200D 5I 45ROP 50OQ 200D 5配送中心批发商A批发商B2007-04-1617库存管理策略反应性库存方法(2)反应性库存系统的假设及含义:反应性库存系统的假设及含义:1、系统的建立基础假设系统的建立基础假设:所有的顾客、市场领域和产
11、品配送都有同等的获利机会同等的获利机会。p在战略上,使用ABC分类或品种分类建立所需库存,以满足顾客、市场和产品的需求水平。然而,一个纯粹的反应系统会最大限度地缩小预期的库存运输。2、反应性库存系统假定有无限的可得来源无限的可得来源(即对制造能力或储存能力不存在重大的限制)。p此假定意味着该系统能够按需生产,并在配送中心需要之前把产品一直存放在生产设施中3、反应性库存逻辑假定,供应地点有无限的存货可得性供应地点有无限的存货可得性。p假定2和3的结合,意味着相关的再补给时间是可以确定的。反应性库存逻辑规定,在处理补给订货时不存在延迟交货或缺货的现象2007-04-1618库存管理策略反应性库存方
12、法(3)4、反应性决策规则假定,完成周期的时间是可以预计的完成周期的时间是可以预计的,并且周期的长度是独立的周期的长度是独立的。p此假定意味着,每一个完成周期是一个随机事件,并且对随后的补给订货来说,一般不发生延长周期的情况。p反应性逻辑假定不对整个周期时间进行控制,但实际上,许多经理能够通过加速替换供给源的战略,对完成周期的长度施加影响5、当顾客需求模式相对稳定和不变时,反应性库存逻辑的当顾客需求模式相对稳定和不变时,反应性库存逻辑的作业状态最佳作业状态最佳。p从理论上讲,需求模式在整个相关的周期内应该是稳定的,因为统计上的反应逻辑能正确运作。大多数反应系统决策规则都假定需求模式基于标准的N
13、ormal、Gamma、或Poisson分布函数p由于变化趋势、营销方案和竞争行动的结果,使大多数产品的需求模式不断地在变化,那么要识别什么才是或应该是适当稳定的需求模式可能是相当困难的。2007-04-1619库存管理策略反应性库存方法(4)6、反应性库存系统确定了每一个配送中心对所有现场(其中包括供应源),独立进行补给订货的时间和数量独立进行补给订货的时间和数量。p因此,不可能在多个配送中心之间有效地协调存货需求。当降低配送渠道成本的有用信息在少数几个物流资源中间传输时,存在着一个严重的缺陷,即:可利用的库存信息并没有得到利用7、完成周期的长度不与需求相关完成周期的长度不与需求相关。p此假
14、设要求精确地显示出整个完成周期内需求量的近似变化值。然而,在很多情况下,需求水平越高,所产生的完成周期会越长,因为它们还增加了对存货资源和运输资源的需求。总的来看,反应性库存逻辑中这些假设所产生的问题就是:过分简化需求模式过分简化需求模式、“无限的无限的”可得性和能力可得性和能力、不考虑细分不考虑细分化的获利能力化的获利能力、不协调多个设施之间有关需求方面的信息不协调多个设施之间有关需求方面的信息等。2007-04-1620库存管理策略库存计划方法(1)库存计划方法利用共同的信息基础共同的信息基础,在多个地点多个地点或在增值链的各阶段各阶段中协调存货需求。p在工厂仓库层次会发生计划活动,以协调
15、存货配置和向多个配送中心递送产品。p制造商和零售商之类多个渠道伙伴之间的存货需求的协调,也会发生计划活动。两种计划方法两种计划方法:p公平份额分配(Fair share allocation)p配送需求计划(Distribution requirements planning,DRP)2007-04-1621库存管理策略库存计划方法(2)公平份额分配 公平份额分配公平份额分配是一种简化的库存管理计划方法,它用以向每一个配送设施提供公平的或“公平份额”的可得存货,这些可得存货来自诸如工厂仓库之类的共同货源。确定共同供给时间共同供给时间的计算公式:lDS 配送中心存货的共同供给天数;A0 从工厂仓
16、库分配的存货单位数Ij 用单位数表示的配送中心j的存货Dj 配送中心j的日需求量n分配给每一个配送中心的数量(Aj):n公平份额分配可以在多个地点协调存货。n公平份额分配没有考虑各地点的特殊因素,诸如完成周期、经济订货批量或安全储备需要等方面的差异。因此,公平份额分配方法在管理多阶段库存的能力方面受到了限制。2007-04-1622库存管理策略公平份额分配的例子工厂仓库存货数量600个单位配送中心1存货数50日用数10配送中心2存货数100日用数50配送中心3存货数75日用数15假定在工厂仓库保留100个单位的存货是合乎需要的,则500个单位是可得的分配数。于是,DS500+(50+100+7
17、5)/(10+50+15)=9.67天天A1(9.67-50/10)1046.7(约等于(约等于47个单位)个单位)2007-04-1623库存管理策略库存计划方法(3)配送需求计划 配送需求计划(配送需求计划(DRPDRP)是一种更加复杂的计划方法,它在逻辑上是制造需求计划(MRP)的扩展,是MRP原理在物资分配系统中的应用。DRP要考虑多个配送阶段以及各阶段的特点,用于协调多层次物流集散系统中各个不同层次上货物的到发时间和数量。DRP系统中的相关关系相关关系体现在物资分配网络中不同层次上的仓库之间的相互依赖关系上。DRPDRP与与MRPMRP的区别的区别:MRP是由企业制定和控制的生产计划
18、所确定的,DRPDRP是由顾客需求引导的是由顾客需求引导的,企业无法加以控制 MRP通常在一种相关需求的情况下运作,而DRPDRP是在一种需求独立的环境是在一种需求独立的环境下运作,不涉及零部件间的相关需求,由不确定的顾客需求来确定存货下运作,不涉及零部件间的相关需求,由不确定的顾客需求来确定存货需求需求 MRP的构成需要协调从材料到制成品之间的计划和综合,因此,MRP在制造或装配完成之前就一直控制着存货。一旦在工厂仓库种接收了制成品一旦在工厂仓库种接收了制成品后,后,DRPDRP马上就承担了协调的责任。马上就承担了协调的责任。2007-04-1624库存管理策略DRP/MRP联合系统顾客配送
19、中心配送中心配送中心配送中心配送中心配送中心地区仓库地区仓库工厂仓库最终组装(制造)装配B零件C装配C零件C零件D零件E装配A零件A零件B原材料DRPMRP2007-04-1625库存管理策略DRP的最基本工具明细表 DRPDRP明细表明细表用于协调整个计划范围内的需求。每一个SKU和每一个配送设施都有一张明细表。同一个SKU的明细表被综合起来,即可用于确定诸如工厂仓库之类的整个补给设施的需求。对于每一个地点和SKU,明细表报告当前现有存货剩余现有存货剩余、安安全储备全储备、完成周期长度完成周期长度、订货批量订货批量等。对于每一个计划期,明细表报告总需求数总需求数、已定时接收数已定时接收数、预
20、计现有存货数预计现有存货数、已已计划订货数计划订货数。p总需求数总需求数:来自顾客和其它配送设施的需求p已定时接收数已定时接收数:已计划何时到达配送中心的补给装运p预计现有存货预计现有存货:预期的周末存货水平,它等于上一周的现有存货数减去本周总需求数,再加上任何已定时的接收数p已计划订货数已计划订货数:已建议向供给源提出的补给需求数2007-04-1626库存管理策略DRP的好处 营销上的主要好处营销上的主要好处:改善了服务水准,保证了准时递送和减少了顾客抱怨 更有效地改善了促销计划和新产品引入计划 提高了预计短缺的能力,使营销努力不花费在低储备的产品上 改善了与其它企业功能的协调,因为DRP
21、有助于共用一套计划数字 提高了向顾客提供协调库存管理服务的能力 物流上的主要好处物流上的主要好处:由于协调装运,降低了配送中心的运输费用 因为DRP能够准确地确定何时需要何种产品,降低了库存水平 因存货减少,使仓库的空间需求也减少了 由于延迟交货的现象减少,降低了顾客的运输成本 改善了物流与制造之间的库存可视性和协调性 提高了预算能力,因为DRP能够在多计划远景下有效地模拟存货和运输需求2007-04-1627库存管理策略DRP的局限性 库存计划系统需要每一个配送中心和SKU精确的、经过协调的精确的、经过协调的预测数预测数,用以指导货物在整个配送渠道的流动。p在某种程度上,如果预测精度能够达到
22、较高的水准的话,存货计划系统将运作良好。然而,这就需要对每一个配送中心和SKU都进行预测,并且要有充足的前置时间以让产品进行运输。p由于这些要求,可能存在着三种误差来源:预测本身也许有错误;也许在错误的地点对需求作了预计;有可能在错误的时间对需求作了预测 库存计划要求配送设施之间的运输具有固定而又可靠的完成周固定而又可靠的完成周期期p虽然完成周期的变化可以通过各种安全的前置时间加以调整,但是完成周期的不确定因素则会降低计划系统的效力。由于生产故障或递送延迟,综合计划常易遭受系统紧张的影响综合计划常易遭受系统紧张的影响或频繁改动时间表的影响或频繁改动时间表的影响。p系统紧张容易导致生产能力利用的
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