风电塔筒检验流程培训教材课件.ppt

1、风电塔筒检验流程风电塔筒检验流程Wind Power Inspection Procedure Oct 15th,2009 Presented by刘 利 栋1.导言塔筒和基础是风力发电机组的主要承载部件。从功能和受力来看，支撑风力发电机组的机械部件、发电系统（重力负载），承受叶片的作用力和风作用在塔筒上的力（弯矩、推力及对塔筒的扭力），同时塔筒还必须具有足够的疲劳强度，能承受风机引起的振动载荷，包括启动和停机的周期性影响，突风变化、塔影效应等。从结构上看，焊缝（特别是环焊缝）、法兰脖颈处常常存在应力集中。如果这些地方存在缺陷都会对塔筒造成毁灭性的破坏。在风力发电机组中，塔筒的重量占总重的1/

2、2左右，成本占风力发电机组制造成本的15%左右。塔筒的重要性可见一斑，而且随着风力发电机组容量的增加，塔筒高度的增加，这种重要性愈来愈明显。1.导言从服役区域来看，既有低至零下40度的严寒北方地区，也有高湿度高盐分沿海地区，同时还有高风沙粉尘的荒原戈壁，对塔筒的质量有很高的要求。从供应链来看，钢板、法兰等重要原材料质量良莠不齐，同时由于入市门槛较低，塔筒厂的生产水平高低不一，即使水平高的工厂，在成本、进度的压力下，也难以很好的兼顾质量。1.导言在国家扶持下，风电产业迅猛发展，竞争愈演愈烈，业主及主机商不可避免的放松对检验环节的要求，塔筒厂相应也放松了对质量的要求。因此，貌似结构简单的风电塔筒却

3、可能存着极大的质量风险，对整个风力发电机系统造成致命的破坏。塔筒生产的质量控制是风场投资风险控制不可忽视的重要一环，也是整个风场安全稳定运行的保证。特别是在目前中国风电市场的环境中，塔筒检验尤其必要。1.导言BV自2004年进入塔筒制造监理服务领域。迄今已为50多个风电项目的2500多台/套塔筒的制造提供监造。检验服务网络遍布中国的新疆，甘肃，宁夏，内蒙古，黑龙江，吉林，辽宁，河北，山东，江苏，上海，福建，广东，海南等风电资源丰富的地域部分风电客户名录部分风电客户名录Part of wind power client list服务对象涉及国内外主机制造商和风场业主。主机制造商 Wind tur

4、bine manufacturer：l歌美飒 GAMESAl苏司兰 SUZLONl华锐 SINOVELl瑞能，瑞能北方 REpower and REpower-Northl通用电气 GEl维斯塔斯 VESTASl弗兰德 FurhlaenderlClipperl恩德 Nordex部分风电客户名录部分风电客户名录Part of wind power client list风场业主 Wind farm ownerl龙源(Longyuan)l国华能源(Guohua)l中广核风力发电有限公司（CGNPC）l华能新能源（Huaneng）l大唐发电（Datang）l华电（Huadian）l港建新能源(HK

5、Construction)l华润电力控股（香港）(China Resource)l宏腾能源(Honiton)排名不分前后1.导言本流程主要依据BV服务过的风电公司的图纸、技术规范及其引用的相关标准和要求，针对风塔整个生产制造过程，介绍BV驻厂检验的基本的、常规的流程。希望通过介绍，各业主和主机商能够了解BV可以在塔筒生产的各个环节，通过可靠有效的检验，使塔筒质量得到应有的保障。2.2.检验前及检验开始时检验前及检验开始时在接到监理任务伊始，BV检验员就开始仔细研读项目合同及客户PPI，初步确定监造范围。2.1预检会：BV检验员抵达工厂后，第一时间到达生产场所，对项目生产情况进行初步了解，随后与

6、工厂生产主管、质量主管、生产班组长、质检人员召开预检会。预检会要达到下列目的：2.1.1确认项目进展情况；2.1.2掌握工厂的生产流程情况。2.1.3确定检验依据、规范和标准；2.1.4根据客户技术规范要求，确定停止待检点2.2.检验前及检验开始时检验前及检验开始时2.1.5跟厂家统一图纸和技术规范的版本号；跟厂家澄清所有技术交底、技术更改，获得书面确认。2.1.6向塔筒厂说明BV工作方式,比如：周报、质量通报、NCR的发布；至少每周召开一次由生产、质检人员参加的质量例会等。激发工厂从主管领导到操作人员的质量意识，发动工厂质检力量，配合BV监理人员工作。2.2.检验前及检验开始时检验前及检验开

7、始时2.2开工条件评审：2.2.1企业资质2.2.1.1 压力容器制造许可资质证明2.2.1.2 ISO 9000 质量管理体系认证2.2.2 人员资质评审：2.2.2.1焊工操作证书；2.2.2.2焊接工程师证书；2.2.2.3无损检测人员证书。露天施工的塔筒厂露天施工的塔筒厂2.2.3 文件评审2.2.3.1要求按照相关标准*进行的焊接工艺规程（WPS）评定。WPS必须覆盖该项 目所有的焊接要求。*JB4708-2000/EN 288/AWS D1.1/ASME IX-QW300 2.2.3.2评审到厂原材料（板材、法兰、附件、焊材及防腐材料）质保书；2.2.4 设备能力：2.2.4 1防

8、风雨的工作场地;2.2.检验前及检验开始时检验前及检验开始时2.2.4 2下料、装配、焊接和检查等工作必须使用保证尺寸精度的设备：如数控切割机、卷板机、自动埋弧焊机、立柱式自动焊接操作机、可调式焊接滚轮架、表面探伤设备，超声波探伤仪、射线探伤机、激光测平仪、激光测距仪、漆膜测厚仪。2.2.检验前及检验开始时检验前及检验开始时小结良好的开始是成功的一半，通过检验前及检验开始时的上述工作，为项目顺利有序的进行奠定下坚实的基础3.3.原材料检验原材料检验3.1材质要求：对于不同的项目，筒体及法兰分别使用345C、D、E等不同牌号的板材，其各项性能指标应符合相关标准要求注：具体材质牌号以不同项目的技术

9、规范和/或图纸及技术更改为准3.3.原材料检验原材料检验3.2板材厚度检验：厚度方向应满足EN 10029*要求，使用超声波测厚仪测量。3.3板材外观检验塔筒用到的所有筒体板材表面会有诸如锈蚀麻点、凹坑、裂纹、皱折、贴边等缺陷。具体要求根据GB/T 14977-94*A级或者EN 10163:Class B,Subclass 3*板材外观的检验时机：下料时检验，喷砂及底漆后复检。3.3.原材料检验原材料检验案例案例麻坑凹坑划伤和沟槽 裂纹重皮3.3.原材料检验原材料检验3.4板材超声波检验塔筒用钢板要求I 级探伤板（参照标准JB4730-2005*），并进行复检。3.5钢印号/追溯性标记：为了

10、保证制作全程的追溯性，每块钢板必须标记有以下信息（不限于）：炉批号，塔筒序列号，材质牌号及等级等。3.3.原材料检验原材料检验3.6质保书审核：3.6.1审核内容包括：证书编号、规格/型号、炉（批）号、钢材牌号/等级、交货/热处理状态、依据标准/规范、物理性能、化学性能、探伤板级别。3.6.2质保书保证字迹数值清晰，无手写涂改（签名除外）。3.6.3塔架筒体、法兰和门框材质必须具备质量证明书原件或加盖供货单位检验公章的有效复印件。3.7板材复验：3.7.1筒体板材、基础环下法兰板材必须按炉号进行化学成份、力学性能及UT的复验3.7.2门框板材必须按照相关标准逐张进行化学成分、力学性能和UT复验

11、。3.7.3法兰进行100%的UT,MT，化学成分，力学性能等复验，详见5.3节。3.3.原材料检验原材料检验3.7.4见证材料复检及焊接试板等试验：BV见证试板/块的制备，保证其来源符合要求，数量、尺寸满足试验要求，并作标记（如打钢印于其上）见证试验前，检查试验仪表及设施的可靠性，确认校验记录有效。3.3.原材料检验原材料检验见证试验，拍照记录试验过程及结果，并审核材料复检报告3.3.原材料检验原材料检验3.8焊接材料3.8.1焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）选用可参考下表（参照JB/T4708：2007）：3.3.原材料检验原材料检验3.8.2电焊条所有焊条必须干净且干燥，一般情况下，在使用前

12、应该至少在370-430C下烘干12小时。干燥完后，焊条应该在温度最低为120C的焊条保温筒中保存。3.8.3焊剂使用前必须根据生产商推荐的方法（一般中性焊剂烘干到大于150，碱性焊剂烘干到200400）进行烘干，次数不宜超过3次。3.8.4焊丝使用时必须光洁，避免其污染3.3.原材料检验原材料检验案例 使用未评定的混合焊剂 定期检查焊材库，查阅台帐掌握各项目焊材领用情况，检查焊材烘烤和定期检查焊材库，查阅台帐掌握各项目焊材领用情况，检查焊材烘烤和保存情况，同时巡检时查验现场焊材牌号，是否存在使用错误。保存情况，同时巡检时查验现场焊材牌号，是否存在使用错误。3.3.原材料检验原材料检验3.9板

13、材切割：3.9.1氧乙炔炬数控切割板材、开加强孔、开坡口，不允许手工操作。3.9.2必须除去所有可见的凹槽和切痕。案例3.3.原材料检验原材料检验3.9.3按照下图所示测量下料尺寸：S1/2/3/4/5（至少测量5点）：板宽，公差1mm；L1/2：大/小弦长，公差2mm；D1/2:对角线长，|D1-D2|3mm.3.3.原材料检验原材料检验小结使用材料牌号等级正确的原材料，同时确保各项物化性能达标，是确保塔筒的满足强度要求的必要条件；下料尺寸控制在公差范围内，坡口角度钝边尺寸正确开制，可以确保后续的组对错边量、焊接间隙，从而确保熔敷金属量、焊接变形量，进而确保焊缝强度、法兰平面度和内倾度、塔筒

14、直线度等一系列要求。总之，原材料是整个塔筒生产的基础，控制好这一关键工序，可以使后续工作变得简单顺利。4.4.焊接过程检验焊接过程检验4.1卷制筒节：卷制前应打磨清理纵焊缝两侧30mm范围的杂质，直至露出金属光泽，以保证焊接质量。在卷制过程中应经常用弧度样板检查。合口时应控制筒体对接间隙01mm,错边量h 0,1t 并且 h 2mm（如图），错口量不大于1.5mm（对法兰的筒节应控制好与法兰组对一端的错口量为0mm），然后再点焊组对纵焊缝。4.4.焊接过程检验焊接过程检验为防止产生焊缝熔合不良、气孔和夹渣、裂纹等缺陷，在纵缝两端焊接引弧熄弧板。引弧熄弧板材质、厚度、坡口形式与所焊筒体一致，长度

15、至少为100mm 案例厚度不一致坡口不一致长度不足4.4.焊接过程检验焊接过程检验4.2焊接准备工作：进行焊接的部件在焊缝区域必须要清洁和干燥。焊接环境出现下列任一情况时，必须采取有效防护措施，否则禁止施焊：a）风速：气体保护焊时大于2m/s，其他焊接方法大于10m/s；b）相对湿度度大于90%；c）雨雪环境。d）当焊件温度为0-18时，应在始焊处100mm范围内预热到15以上。4.4.焊接过程检验焊接过程检验4.3焊接要求:焊接应按WPS的规定施焊,应对照WPS所列内容进行检验。所有的纵向和环向焊缝必须使用埋弧自动焊的方法在水平位置焊接，采用Y或I型坡口双面焊，内部焊接完成后，外面进行碳弧气

16、刨清根，并产生U型坡口。必须在根部完全熔透焊接，同时确保焊缝具有良好的焊透重叠，重叠过少会引起熔合不足类似的缺陷，重叠过多会产生变形。必须调整热量输入，保证510%的焊缝重叠。焊缝重叠区清根不彻底案例4.4.焊接过程检验焊接过程检验焊接完毕，清除熔渣及飞溅等。当多层焊接时，必须彻底清除修复前一层焊道的缺陷，再进行下一层焊接。焊接工作不允许伤害筒体，不允许在筒体的任何部位进行引弧，不允许在筒体的任意部位焊接把手或者接地线部件等。案例4.4.焊接过程检验焊接过程检验任何情况下，对于任何工艺，热量输入不得超过3.9kJ/mm.计算公式如下：高热量输入导致焊接薄板时严重变形，并且会降低焊缝及热影响区的

17、机械性能。）焊接速度（）电压（电流热量输入min/mm1060V3XXX(A)由过高的热量输入引起的变形案例4.4.焊接过程检验焊接过程检验4.4纵缝焊接纵缝焊接时在引弧板上调节好焊机的热量输入。去除引、熄弧板，应采用气割切除的方法，严禁使用敲击的方法，切除处应磨平。塔筒需作焊缝机械性能检验，在施焊塔筒同时，按JB4744-2000钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验要求制作筒体纵缝焊接试板纵缝焊接（内侧）背部清根纵缝焊接（外侧）4.4.焊接过程检验焊接过程检验4.5筒节校圆：将纵缝焊接完毕的筒节放入卷板机进行二次卷制、校圆。筒节任意切断面椭圆度（Ovalness）应为：如下图所示：U最大不

18、大于0.5%100%dddd2Uminmaxminmax4.4.焊接过程检验焊接过程检验4.6筒节组对筒节组对时，相邻筒节纵焊缝应尽量相错180。距离300mm纵缝纵缝案例：筒节组对纵缝未错开180缺陷描述和成因：相邻的筒节组对时，要使纵缝在相对的位置。避免措施：检查下料尺寸时，在板中心进行标识，在组对时，纵缝应该和中心标识一致。4.4.焊接过程检验焊接过程检验焊接前必须测量两筒体之间的焊接间隙，且不超过3mm。案例：组对间隙过大4mm缺陷描述和成因：下料尺寸超差；纵缝组对错口。接受标准*：不超过3mm 避免措施：保证所有的板材下料尺寸在公差范围内，卷制时错边错口量不超差4.4.焊接过程检验焊

19、接过程检验组对采用外侧对齐*，相邻不同厚度的筒节对接时采取1/4的圆滑过渡*。未对齐错边量偏差h 0,1t 并且 h 2mm（同4.1）案例：筒体错边筒体错边缺陷描述和成因：有两种形式的错边：纵缝错边和环缝错边。当卷板不正确时会出现纵缝错边；当筒节和筒节，筒节和法兰组对不正确时，会出现环缝错边。两种情况都会降低塔筒强度。接受标准*：EN 25817 Class B,具体要求见4.1避免措施：纵缝错边可通过校圆，使接口的两侧平齐来消除。保证所有的板材下料尺寸在公差范围内，组对前检查筒节和法兰的周长，可以避免环缝错边量超差。错边应在周长上均匀分布，以保证错边在公差范围内。4.4.焊接过程检验焊接过

20、程检验焊件装配应避免强行组装以防止焊缝裂纹产生，减少内应力。筒节组对吊装时必须小心夹持或采取保护措施以防止在壳体表面产生划痕或吊钩痕。4.4.焊接过程检验焊接过程检验4.7环缝焊接：环向焊缝必须至少有50mm 的重叠域。其他要求同4.24.4。案例：法兰焊缝距离法兰圆弧过渡太近缺陷描述和成因：由于焊偏，法兰焊缝距离法兰圆弧过渡太近，这部分是法兰最关键的部位，必须避免热影响区到达这一区域。这一部分的削弱对塔筒的结构特性具有很严重的后果。接受标准：距离法兰内表面最小15mm。避免措施：正确定制法兰，保证法兰脖尺寸及其坡口尺寸的正确，同时焊接时，随时调整焊接小车，避免跑偏。4.4.焊接过程检验焊接过

21、程检验4.8门框焊接：塔筒门框中线与纵向焊缝尽量90相错注意控制门洞尺寸，防止筒体和门框之间的间隙过大，导致焊接变形量增大。间隙过大缺陷描述和成因：门框孔比要求的门框大，过大的焊接间隙导致筒体和法兰变形。接受标准：门框和板材之间留有23mm间隙。避免措施：门框孔的开制要非常小心，同时使用门框当模板。案例：门框错误开制4.4.焊接过程检验焊接过程检验门框和焊接筒体两个部件都必须充分预热。这要求两个部件必须在距离焊缝100mm处加热到110C。要用适当的测温方式检查温度。如果母材厚度大于38mm，强制规定预加热到65，如果母材厚度大于65mm，需要加热到110。这样既可以避免氢裂纹，也可以降低母材

22、热影响区域的冷却速度以得到较低的硬度值。为避免筒体变形，焊接时在筒体加支撑（如右图）4.4.焊接过程检验焊接过程检验塔筒门框与筒体焊接应在法兰焊接结束后进行，焊缝全熔透，注意焊角高度要达到图纸要求。案例 门框焊缝焊脚偏低（上图）补焊后（右图）4.4.焊接过程检验焊接过程检验4.9内件的安装及焊接按照图纸安装每段塔筒内部的焊接附件。焊接附件的安装应注意方位，注意安装角度，附件的焊接应避开筒体纵、环焊缝。避雷螺柱的焊接避开法兰螺栓孔，避免法兰连接螺栓与其干涉。附件焊缝要求光滑平整，无漏焊、烧穿、裂纹、夹渣、气孔、飞溅等缺陷。案例4.4.焊接过程检验焊接过程检验小结：正确的组对错边量、焊接间隙以及正

23、确的焊接工艺可以从根本上保证焊缝强度作为监造人员，除对前述所确定停止待检点进行见证检验外，BV检验员每天对工厂针对本节内容进行巡视检查，对任何巡视过程中发现的问题，及时向工厂生产、质检人员指出，要求提出整改方案。5.05.0法兰检验法兰检验连接法兰必须整锻锻件制作。针对到货法兰应进行如下检验：5.1外观检验：锻件应没有表面缺陷，诸如裂缝、压痕、接缝和其他任何能够影响锻造质量的缺陷。5.2原材料复检：所用材料必须按炉批号进行化学成份、力学性能复验，合格后方可使用。5.3无损检测：5.3.1应执行100的表面（含法兰脖坡口处）裂纹试验。5.3.2为了保证产品的质量，应执行100的双面（圆柱体外表面

24、360度（法兰脖坡口处）和端面）超声波试验。5.05.0法兰检验法兰检验5.4尺寸检测：对到货法兰进行平面度和椭圆度的复检5.05.0法兰检验法兰检验5.5审核质保书：环锻法兰制造必须包括以下报告：5.5.1 锻造工艺报告产品必须由锻造、辗环工艺生产并且经过热处理的无缝热轧环。锻造比至少为4：1。5.5.2尺寸检查报告5.5.3 超声波探伤检查报告5.5.4 材料试验报告试件要求以下试验：5.5.4.1 化学分析试验5.5.4.2 金相学试验5.5.4.3 非金属夹杂物试验5.5.4.4 晶粒度试验5.5.4.5 机械性能试验5.5.5 热处理报告5.05.0法兰检验法兰检验5.6焊接法兰的补

25、充要求基础环底法兰应达到前述焊接要求和材料要求，所允许的最多切割件数为6片。应采用V型或者双面V型坡口，焊前需预热，要求同上所述。为了尺寸的稳定性，焊接法兰应进行应力消除。对于局部应力消除，焊缝两侧加热带的宽度应为5倍的板厚。（如图）加热垫片和绝缘材料引弧板5倍板厚5.05.0法兰检验法兰检验小结目前国内韩国进口法兰和国产法兰并存，BV通过上述检验点，保证在质量、成本两者之间寻求平衡点既满足风电用法兰的各项质量要求，又能有效的降低成本。6.6.焊后检验焊后检验6.1外观检验：对所有焊缝外观进行100%检查。焊缝余高03mm，焊缝与母材应圆滑过渡，焊缝和热影响区表面不允许有飞溅、电弧击伤、凹坑、

26、裂纹、焊瘤、气孔、夹渣、未熔合、漏焊、烧穿、深度0.5mm的咬边及低于焊缝高度的弧坑等。对于无具体要求的，按JB/T7949-1999/EN ISO 5817 B 级/AWS D1.1有关规定执行。6.6.焊后检验焊后检验6.2尺寸检验：6.2.1法兰椭圆度测量：可测量45225、135315两组相对孔中心距离，然后转45，按照同样的方法再测量两组。至少测量四组数据。推荐用激光测距仪测量。只在0180（或者90270）处测量，转一定角度，测几组数据比较椭圆度。6.6.焊后检验焊后检验6.2.2法兰平面度测量：必须用激光测平仪测量，并输出分析图形和数据。6.2.3法兰内倾度测量：必须用激光测平仪

27、测量，并输出分析图形和数据。6.6.焊后检验焊后检验缺陷描述和成因：门框下方法兰平面度的超差，一种可能是门框焊接变形拉伸筒体，进而影响法兰。另外一种可能就是与法兰组对的筒节下料尺寸偏差，造成法兰和筒节之间的组对间隙过大，或者焊接工艺错误，从而使法兰弯曲变形。如果平面度超差严重，当螺栓受扭矩时，会导致法兰或钢板出现断裂接受标准：根据图纸要求。避免措施：严格按照图纸下料，并严格根据2.9.4进行尺寸检验，使用门框作为模板开制门洞，控制门洞尺寸，进而控制焊接间隙，同时要严格按照评定过的焊接工艺施焊，从而控制焊接变形量。案例案例:法兰内倾度超差法兰内倾度超差案例案例:法兰平面度超差法兰平面度超差 缺陷

28、描述和成因：机加工法兰有一个内倾度，当法兰与筒节被组对并焊接时，内倾度减小。当内倾度成为正值，法兰就成为外翻的状态。产生这种问题的原因是外侧坡口开制过大。法兰外翻会造成法兰颈部负载增大很多。接受标准：根据图纸要求。内翻02mm,外翻不允许。避免措施：正确的坡口形式，正确的焊接间隙，正确的焊接参数。要非常小心的施焊，使其远离法兰脖圆弧拐角处。6.6.焊后检验焊后检验6.2.4筒体平行度测量：测量0、90、180、270四处母线长（将上述四点分别转至最底端，用弹簧称勾在钢卷尺上，用相同的拉力（约8-10 公斤）测量并记录），比较四个数值，其相对差值2mm 以内为合格。6.6.焊后检验焊后检验6.2

29、.5 筒体同轴度测量：操作方法:按图示做中心支架固定在上下法兰，分别找出中心孔O1（O2），拴上钢卷尺。b.在另一端用弹簧称拴在钢卷尺上，用相同的拉力（约5-10 公斤）测量并记录A，B，C，D 四个象限斜边长，并记录在下表中，其相对差值2mm 以内为合格。6.6.焊接过程检验焊接过程检验6.2.6凹凸度的测量筒节在环向和轴向形成的凹凸度的要求，如下图所示允许缺陷的深度w=0.01L-在焊缝处纵向缺陷，如fig.2,参看table1;-焊缝之间纵向缺陷，如fig.1,参看table2;-纵缝之间横向缺陷，如fig.3,参看table2;-纵缝之上横向缺陷，如fig.4,参看table1;4.4

30、.焊接过程检验焊接过程检验缺陷描述和成因：凹凸是板材的局部变形，是由于回圆不到位，或者在用起重设备移动筒节时错误的吊装位置，使筒节变形，或者在组对时，锤子敲击形成。接受标准：筒体在滚胎上必须进行凹凸外观检验，发现后必须使用直尺/样板和游标卡尺测量。允许深度为w=0.01Lmm，具体要求参见6.2.6避免措施：确保筒节吊装位置正确；回圆到位；严禁强力组装；严禁强力敲击筒体。案例：组对过程筒体表面凹凸6.6.焊后检验焊后检验6.2.7塔筒直线度测量：将两块等高磁铁块分别固定于上、下法兰侧面，将两等高磁铁块用钢琴线或无弹性棉线连接，在每个环形焊缝连接处/相同间隔处，测量钢琴线或无弹性棉线到筒壁的距离

31、，测量值与等高块尺寸的差别就是即为直线度。塔筒长度方向允许有4mm直线度超差 只有严格控制筒体板材的下料尺寸，严格控制筒体的卷制和回圆，严格控制筒节间的焊接间隙，才能使上述尺寸控制在规定的公差范围内6.6.焊后检验焊后检验6.3无损检验：6.3.1概论除非另有规定，无损检测按照相关标准（如JB/T4730-2005）要求执行。无损检测人员资质符合前述要求被检表面应清洁，无油、脂、加工痕迹、油漆、焊接飞溅及其他任何可能影响结果分析指示灵敏度和能力的异物。必须先进行规定的形状尺寸检验和外观质量检验，合格后，才能进行规定的无损探伤。应在焊接完成24小时后，才能进行无损探伤检验。6.6.焊后检验焊后检

32、验6.3.2超声波探伤/UT探伤范围：100%纵缝；100%环缝；100%门框+塔筒全熔透焊缝；（100%拼焊门框对接焊缝；）100%基础环拼焊下法兰对接焊缝；100%基础环法兰与筒体的对接环焊缝。注意事项：为确保检测时超声声束能扫查到工件的整个被检区域，探头的每次扫查覆盖率应不大于探头直径的15%。探头的扫查速度不应超过150mm/S6.3.3射线探伤/RT（如有需要）探伤范围：100%T型接头注意事项：每个T型接头布片2张。进行射线探伤的焊接接头，发现有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加检查长度，增加的长度为该接头长度的10%，且不小于250mm。若仍有超标的缺陷时，则对该焊接接

33、头做百分之百检测。6.3.4磁粉及渗透探伤/MT&PT（如有需要）探伤范围：与筒壁结合的焊缝（如门框焊缝、焊接平台焊缝、砂箱焊缝，焊接附件焊缝）注意事项：为增强对比度，磁粉探伤推荐使用反差增强剂。对于渗透探伤，渗透时间不小于10分钟，干燥时间510分钟，以提高检测效果。6.6.焊后检验焊后检验6.4焊接修复：进行探伤的焊接接头，如有不允许的缺陷，应在缺陷清除后进行补焊，并对该部分采用同一种探伤方法重新检验直至合格。修复使用的焊接方法、焊接工艺及焊材要求要满足2.8及3.3要求。焊缝需要返修时，焊缝同一部位的返修次数不应超过两次。当用局部加热的方法校正筒体时，制定加热工艺（确定加热区域，加热时间

34、，加热温度（不得超过600）。校正合格后，采取必要的无损探伤手段确保校正后产品的质量。焊缝和热影响区被加热多次后会导致机械性能降低，要对其进行硬度测试。6.6.焊后检验焊后检验小结焊后检验既包括易发现易投诉的外观方面的检验，也包括关乎焊缝内在质量的无损探伤，还包括会引起现场安装困难的尺寸检验。是驻厂监造检验的重要内容。7.7.塔筒防腐塔筒防腐7.1喷砂（喷漆前）：严格的表面处理是决定塔筒涂层寿命诸多因素中的首要因素。表面处理不但要形成一个清洁的表面，以消除金属腐蚀的隐患，而且要使该表面的粗糙度适当，以增加涂层与基体金属间的附着力。7.1.1喷砂前质量要求:必须除去残余的油、脂、UT耦合剂（一般

35、为化学浆糊）。要打磨掉飞边、毛刺、飞溅和焊渣。耦合剂未除净筒体污染机油表面机油7.7.塔筒防腐塔筒防腐7.1.2喷砂用磨料：喷砂用磨料要干燥，清洁无杂物，类型、尺寸及混合比例都符合技术规格书要求，不能对涂料的性能有影响。7.1.3环境条件：钢板表面温度高于露点3 摄氏度以上，相对湿度低于80%.7.1.4喷砂工艺要求喷砂除锈等级:应达到ISO8501-1:1988 的Sa2.5 级；对于对接处和喷砂达不到的部位，采用动力工具机械打磨除锈，达到ISO8501-1:1988 中的St3级。粗糙度要求：达到RUGOTEST No.3 BN9a 要求（如右图）。喷砂完工后，除去喷砂残渣，吹去表面灰尘，

36、合格后必须在4 小时内喷漆。7.7.塔筒防腐塔筒防腐7.2喷漆：7.2.1预涂：在每一度漆喷涂之前，不一喷涂到的地方（焊缝、切口边缘、电缆夹支架的背部、法兰孔、法兰倒角、钢板边缘和其它漆膜低的地方），都必须用清洁干净的刷子进行预涂。7.2.2喷涂技术要求：l第一套产品开始涂漆之前，涂漆承包方必须及时邀请油漆系统供货厂家见证并认可涂漆过程。l仔细阅读产品说明书和油漆桶的标签上的说明。要注意固化剂和基料的混合比例（分清是体积比还是重量比）、混合使用时间，固化剂型号随季节变化的规定。l喷漆时，环境条件的监控：相对湿度要求在85%以下（对聚亚酯面漆，要求80%以下）。测出露点，并确保钢板温度高于露点温

37、度3 度。禁止超出油漆供货厂家规定的部件表面和环境空气的最低和最高温度值（一般为低于5或高于40）。7.7.塔筒防腐塔筒防腐l必须遵守制造厂给出的涂漆各层之间的最短和最长间隔时间。l禁止将不同品种、不同牌号和不同厂家的涂料混掺调用。l喷嘴压力、扇形宽度（角度）、喷涂距离要严格按照产品说明书执行。不同厂家不同厂家涂料混用涂料混用不同厂家不同厂家涂料混用涂料混用90030 cm7.7.塔筒防腐塔筒防腐7.3油漆检验：7.3.1干膜厚度检验：应当在施工的每一涂层完成和充分固化后执行检测。每5m2至少测一点。干膜厚度的测量一般按照80-20/90-10规则执行，最大膜厚不允许超过2倍最小膜厚。7.3.

38、2外观检验：最终的漆膜表面应该清洁，厚度均匀、颜色一致、平整光亮，无起泡、流挂、漏刷、针孔、桔皮、开裂、干喷等作为起主要防腐作用的底漆，其漆膜厚度和喷涂质量很重要，要重点检查7.7.塔筒防腐塔筒防腐流挂：气泡：桔皮：针孔：7.7.塔筒防腐塔筒防腐干喷起皱开裂漏刷7.7.塔筒防腐塔筒防腐7.3.3油漆局部破损修补破坏到哪一层，从哪一层开始修补。破损处与周围完好的油漆间，磨出坡度，逐层修补。7.4油漆试验及试样：7.4.1油漆试样：首台塔筒的喷砂、喷漆一定要在油漆供应商的技术代表的指导下进行，并且要随塔筒制作一块油漆试块，做为后期控制油漆质量的参照。7.4.2油漆试验：油漆试验可以在筒体上或油漆试

39、样上做，试验内容包括附着力试验、人工老化试验、光泽度的测试等。7.7.塔筒防腐塔筒防腐7.5涂层系统必须使用设计方或者业主认证和批准的防腐系统色调必须根据用户定单要求7.5.1 塔筒和基础环涂层7.5.1.1腐蚀环境及保护期：根据ISO 12 944的要求，塔筒的外表面属于腐蚀性类别C5-M(不含海上区域)和C5-I，内表面属于腐蚀性类别C4，防腐保护等级为“长期”，有效寿命在15年以上，20年内腐蚀深度不超过0.5mm。7.7.塔筒防腐塔筒防腐筒体：按照ISO12944，结合上述防腐年限及风塔所在腐蚀环境，确定油漆牌号及干膜厚度。沿基础环上法兰面向下一定范围内（根据图纸要求），按照与塔筒相同

40、的防腐系统进行处理，其余所有面积喷涂无机富锌底漆10-25m，或者喷涂硅酸盐水泥1-2mm，保证在基础环安装之前不生锈。塔筒法兰的倒角的油漆涂层与塔筒壁相同。硅酸盐水泥无机富锌底漆7.7.塔筒防腐塔筒防腐7.5.2法兰涂层：塔筒法兰面执行标准GB/T9793-1988进行热喷涂锌防腐，锌层厚度12020m；也可喷涂无机富锌底漆或者环氧富锌底漆，干膜厚度为65m100m。法兰孔热喷锌或者刷塔筒环氧富锌底漆案例：无机富锌底漆漆膜厚度太厚产生龟裂7.7.塔筒防腐塔筒防腐7.5.3塔筒附件塔筒平台、门、直爬梯，电缆支架及入口梯子采用不锈钢、铝合金制作，或者采用热浸锌防腐，锌层厚度至少为85m。组装的平

41、台应拆开分别防腐；其余可拆缷附件（梯架支撑、门挂钩、接地板等）采用热浸锌处理，与塔筒焊接在一起的附件允许与筒体一起进行打砂涂漆防腐。焊接避雷螺柱必须热喷锌，锌层厚度12020m；接地线连接板采用不锈钢；表面不允许有油漆涂层（涂漆时采取保护措施）。7.7.塔筒防腐塔筒防腐 案例：表面有油漆锌层厚度不够7.7.塔筒防腐塔筒防腐小结塔筒防腐涂装特别强调涂漆前表面处理，选用重防腐涂料，严格施工管理，确保涂层厚度，以确涂层的使用寿命。除了严格的表面处理和合理的涂装设计外，必须在整个涂装施工中确保每一个环节的质量，任何一个环节的疏忽都有可能对涂层的整体质量带来严重的影响。8.8.内件的制作和组装：内件的制

42、作和组装：根据设计图纸制造内件。关键应注意以下几点：为了使爬梯支撑避开焊缝，应比原来位置错开一个档次，以便安装通长螺丝。同时要兼顾平台、休息平台等。平台、爬梯等热浸锌附件，安装时注意避免磕碰。爬梯安装要保证直线度。同时爬梯长度要严格按照图纸要求，避免安装时相邻塔筒爬梯相互干涉。爬梯长未避开环缝8.8.内件的制作和组装：内件的制作和组装：平台、爬梯螺丝要拧紧，螺栓至少要露出一个丝，爬梯螺拴两边长度均匀。安装平台、爬梯等内件时，在筒内铺设毛毡等保护内侧油漆涂层。门锁、平台盖板、休息平台等活动部件，要测试其使用的有效性。8.8.内件的制作和组装：内件的制作和组装：如果使用导电轨，测量法兰面到导电轨规

43、定位置的尺寸，合格后，再将相应的螺栓用力矩扳手拧紧。导电轨安装后，要用摇表测量排间电阻值。内件组装结束后，采用槽钢米字支撑固定在法兰端面，防止法兰变形。8.8.内件的制作和组装：内件的制作和组装：案例：附件的制作和组装常见缺陷爬梯毛刺爬梯破裂 地锚栓钉弯曲 门轴板焊缝撞裂8.8.内件的制作和组装：内件的制作和组装：爬梯横撑弯曲 螺母未上紧 爬梯毛刺 镀锌工艺孔 8.8.内件的制作和组装：内件的制作和组装：紧固不均匀飞溅 镀锌工艺孔未堵锈蚀8.8.内件的制作和组装：内件的制作和组装：开裂螺栓短角钢气割孔8.8.内件的制作和组装：内件的制作和组装：横撑干涉休息平台附件破损缺橡胶垫片返锈8.8.内件

44、的制作和组装：内件的制作和组装：平台横撑破损连接板弯曲连接板角度错尖锐点8.8.内件的制作和组装：内件的制作和组装：小结正确的内件制作和安装，可以保障爬梯、平台等附件的强度，保障休息平台、门锁、电缆夹等内件正常的功能。从而保障风机安装和调试人员的正常使用和安全。9 9最终检验与运输：最终检验与运输：9.1最终检验：塔筒在制作完毕，装车发运之前，要求检验员对其进行最终确认，检验内容包括下列内容：焊接外观重新复核有无遗漏的焊接缺陷如咬边，气孔，焊缝低于母材等，油漆外观有无明显的焊接缺陷如大面积流挂、漏涂、气泡、污染、色差等；尺寸检验对由于长期储存过程中容易变形的法兰椭圆度、内倾度等尺寸，进行复检。

45、上述检验，如发现缺陷及不符，确保在发车之前进行修复。9.2文件的收集仔细查对发货产品的相关文件是否集齐，相关检验是否执行。当确认终检合格，在“完工报告单”（或着叫做“放行单（Release note）”）上签字盖章放行。9 9最终检验与运输最终检验与运输9.3运输基础环、塔架的搬运和吊装不允许损伤防腐层，吊装索具（钢丝绳）必须采取可靠的防护措施，避免与防腐层直接接触；对破坏的防腐层，在发车之前进行修复；塔架在运输过程中应捆绑牢固，两边放置楔形垫木防止滚动；捆绑索具及垫木与塔架之间须垫放毛毡，以防运输过程中的碰撞损伤塔筒及防腐层；同时注意塔筒重心，保证运输过程中不会发生颠簸变形和倒伏。根据客户要

46、求，确定塔筒是否需要包装及包装形式。9 9最终检验与运输最终检验与运输小结最终检验是全面考核成品塔筒是否满足技术规范要求的重要手段，是验证塔筒是否符合客户要求的最后一次机会，是驻厂监造检验的另一项重要内容。1010竣工资料的收集：竣工资料的收集：10.1完工资料的收集10.1.1根据塔筒完工资料验收记录审阅该项目的完工资料，并在下列文件上签字盖章，代表BV已经“Review”：材料检查报告（法兰，筒体板材，焊材，油漆等），包括质量保证书，复检（物化性能、无损）报告（如需要）；无损检测报告，包括超声波，射线，渗透，磁粉等；尺寸检测报告（包括法兰焊后平面度，螺栓孔位置；塔筒同轴度，两法兰平行度等）；防腐检测报告；放行单；其他客户要求需要签章的文件。10.1.2项目结束后，根据塔筒完工资料验收记录收集该项目的完工资料纸质版及电子版，确认正确无误后，复印三份，原件工厂备案，复印件分别送达业主、主机厂、BV。1010竣工资料的收集：竣工资料的收集：小结竣工资料为工程交付使用前的必查项目之一，在工程质量全面竣工验收中，成为不可忽视的验收内容。同时，竣工资料的收集也是塔筒检验的最后一步。至此，塔筒检验流程结束 谢 谢 大 家!