精益经营系统评估标准课件.ppt

1、精益经营系统评估标准精益经营系统评估标准【精益经营系统学习手册精益经营系统学习手册】目录目录-2-流畅制造 Flowing Manufacture-5-1.均衡生产-6-2.制造设计与精益布局-7-3.设计面向制造 DFM（BOP）-10-4.暗灯系统-11-5.全员生产维护-13-6.供应链物流规划-15-7.简洁流动过程-16-8.精益包装-18-9.固定周期订购-21-10.控制外部运输-22-11.预期运输与接收-24-12.临时物料存储（受控库存）-26-13.拉动系统-28-制造质量Built in Quality-29-1.质量系统管理-30-2.质量标准-31-3.制造程序认证

2、-33-4.过程控制-35-5.质量信息-39-全员参与 People Involvement-40-1.企业文化、宗旨、价值观以及使命-41-2.业务计划执行-42-3.安全健康-44-4.开放交流-60-5.员工参与-61-6.称职员工-63-7.团队建设-66-标准化Standardization-70-1.工作场所组织（5S）-71-2.目视管理-73-3.标准化工作（SOS)-75-4.节拍管理-78-5.现场管理-80-持续改进 Continue Improvement-82-1.问题解决-83-2.改进过程-85-流畅制造流畅制造 FLOWING MANUFACTURE FLOW

3、ING MANUFACTURE暗灯系统暗灯系统全员生产维护全员生产维护精益制造工程精益制造工程精益物流精益物流均衡生产均衡生产 价值流价值流供应链物流规划供应链物流规划简洁物料流动简洁物料流动固定周期订购固定周期订购精益包装精益包装外部运输控制外部运输控制预期接收预期接收临时物料存储临时物料存储拉动系统拉动系统制造设计与精益布局制造设计与精益布局设计面向制造设计面向制造价值流价值流1 1、均衡生产、均衡生产定义：包括预定订购产品均衡生产限制和不变更时间表在内的订单计划方法目的：在全力支持精益物料管理和使客户满意的同时提高精益生产的效率ItemItem#要点要点/主题主题FM-1在商定的时间范围

4、内，产品订单流是和产品订单预定标准一致的(例如：限制表、产量率、排序规则等)。关键点：关键点：要求查看工厂限制文件，在冲压车间，要检查为换模时间而建立的相关标准。这应该有文件记载并在预定流程中目视化出来（如：在计划单或板上）FM-2有程序检验下到工厂的订单要满足时间和订单数量的要求。关键点：关键点：送到工厂的订单应在预定时间的周期和批量范围内。有流程文件来回顾计划的执行情况，确保工厂的各项运行指标（如：额外运输费用、加班等）正常运行。FM-3建立并遵守每日/每月计划生产+/-允许值。关键点：关键点：每班次、每天的生产进度表及生产完成情况要在车间现场目视。同样的，工厂也要跟踪每周/每月的生产生产

5、完成状况。有额外流程来检查实际生产结果与计划允许的+/-偏差值。监控及管理战略缓冲区来确保生产稳定及进度可靠。有流程来跟踪和控制旧的计划。62 2、制造设计与精益布局、制造设计与精益布局定义：定义：根据以往的历史经验及未来的产品要求对工具、设备、工艺、平面不知进行 持续改进，以达到公司的要求。目的：目的：提供工具和设备以保证精益生产在制造中运作，消除设计体系中的浪费。ItemItem#要点要点/主题主题FM-4为工艺清单、当前的工艺开发和维护标准化的简单工艺设计图/平面布置图，并将它们用于新车型的规划。关键点：关键点：工艺设计、平面布局图是最新的并定期维护。当前的工艺信息用被于未来设计计划的工

6、艺清单。FM-5工程部门（无论是在公司外部还是内部）应开发、维护并控制一套能够实现设施、设备、工具和布局图精益设计的设计标准，以确保精益经营系统运行系统、降低运行成本、保证工位质量、改善运行周期、运行效率最大化并实现持续改进。关键点：关键点：精益设计标准和指标被用于设计和验证工艺规划或改进。FM-6通过流程图和工艺流程安排可组成一个可管理系统（如:传送带长度、高度限制、设备定置、目视化等）。关键点：关键点：设计使系统易于管理，能快速知道并响应问题。关键的要求包括清晰的生产线视线、有效的班组和工段控制跨度和响应区域，适当的线长和声光控制信号以支持第一时间掌握现状等。FM-7通过布局图和工艺流程安

7、排可以满足制造质量及反馈的要求（如标准化的检验过程工位、信息中心、暗灯系统、防错系统等）。关键点：关键点：设计能够预防、发现并促使消除缺陷。包括防错（生产设计、过程设计等）。确认站利用标准化过程、频次检查、交流（暗灯)和line-stop能力来防止传递缺陷。Item#Item#要点要点/主题主题FM-8通过布局图和工艺流程安排可获得最佳物流（例如：直通的通道，物料存储地点，线旁物料容量等）。关键点：关键点：设计能够保证高效物流。包括尽可能的实现单件流，不能实现单件流时采用拉动的方式，尽可能的减少物料处理过程，缩智物料运输距离，优化物流等。FM-9通过布局图和工艺流程安排可实现高效的操作（例如，

8、消除孤岛，最大化人机利用率，通过使用辅助设备使操作工的步行时间减到最少，通过使用机器减轻工人负担，消除操作者等待机器的时间，没有因人工操作而造成中断的持续的生产流，达到最佳的线速等）。关键点：关键点：设计能够达到一个高效的、增值的人机利用率，包括最少的孤岛、最优的零部件供给、最小的超速、紧凑的工作区域、持续物流等。FM-10通过布局图长艺流程安排使生产线柔性化（例如：生产不同车型的能力，新车型和新工艺试装花的时间最少化，缩短开发周期等）。关键点：关键点：设计能够保证在变更情况下的维修性能。包括易于改装的设备，通用的设备和工具，最精简的工位，易于重新配置的设备和工具等。FM-11通过布局图和工艺

9、流程安排实现安全、人机工程并能考虑到员工的职业健康（例如：恰当的高空作业高度，休息区接近操作工位，员工容易到达，有工段园地，光线充足等）。关键点：关键点：设计使员工在一个安全的环境工作。包括适当的工作高度，适当的工段园地位置和设置，安全/人机工程合理的工位，方便员工进出的通道等。8Item#Item#要点要点/主题主题FM-12通过布局图及工艺流程安排获得最大的产出（如暗灯，通用的软件和硬件，故障率和重新启动的目标，适当的缓冲区大小，停线器等）。关键点：关键点：设计使产品符合顾客的要求。包括缓冲管理、断开流程、优化生产率的设备设计等。FM-13通过布局图和工艺流程安排实现设备的可维护性（例如是

10、否容易操作，是否有统一的、容易获得的备品备件，地面是标准统一的吗，以及是否容易实现设备维修伙伴系等）。关键点：关键点：设计能保证设备可靠和易于维护，包括设备易得到预防性、预测性和纠正性维修，量表有明确的测量范围、简单设计、通用的机械/部件等。FM-14相关责任部门（例如：质量，制造，维修，安全等）提议的需要改变的工装，设备，工具和布局图要有一个正式的、具有竟争性设计标准的流程来开展适当的评审和验证。当评估标准需要更改时也要与这些相关部门进行沟通并获得他们的认可。关键点：关键点：精益设计的指标用于回顾设计和比较设计的选择方法。有一个包含所有职能团队和责任部门的更改控制程序文件来回顾和批准所提议的

11、工艺设计标准/指标的更改。93 3、设计面向制造、设计面向制造DFMDFM（BOPBOP）定义：在早期产品及工艺发展阶段，充分考虑设计与制造相结合目的：根据当前情况和以往的经验来确保新产品、新工艺能够方便在生产中实现Item#Item#要点要点/主题主题FM-15应用主计划并包括对DFM/DFA内容的回顾（例如，GDVP全球汽车开发流程。关键点：关键点：应开发一个主计划用于主要的、次要的规划和新的生产启动。DFM/DFA活动被计划并包含有项目规划进度，工厂参与这个活动。FM-16根据现有的生产和试制阶段的各种经验开发并适用一套系统来进行产品开发和改进的工作（包括安全、质量、成本和效率）。关键点

12、：关键点：工厂验证并保存从生产经验、产品/工艺知识和以往生产启动经验中得到的改进想法，将这些经验教训用于产品设计中。FM-17为工厂的项目人员制定任务和职责，包括专门的资源、记录当前工艺和经验教训，如项目管理只能一样协调所有的活动以使生产达到一个成功的开始。关键点：关键点：工厂维护当前的工艺文件并用于DFM/DFA活动。工厂保存并使用从以往产品制造的经验教训来开发之后的生产工艺。有一个项目经理来协调所有的活动和组织。FM-18基于过去试验记录，产品和工艺与上一车型比较应能迅速获得质量提升。关键点：关键点：以往车型问题的改进得以验证并根据DFM/DFA和早期产品制造活动来证明。4 4、暗灯系统、

13、暗灯系统定义：在生产现场使用的控制系统（可以手动或自动发出信号），当出现异常情况 时，员工可以通过它来寻求帮助目的：在错做操作中防止缺陷或将其传递到下工序；落后节拍时寻求帮助；开始问 题解决流程；推动管理和支持队伍现场解决；交流运作状态信息等Item#Item#要点要点/主题主题FM-19暗灯用来实现“不接受、不制造和不传递缺陷”理念。关键点：关键点：当出现异常情况时暗灯被积极的用于寻求支持以防止缺陷传递到下一工序。FM-20为了支持暗灯，必须要制定支持人员或团队且需要有明确的职责和责任，因为该项工作与制造现场（班组长、工段长、生产领导、维修、工程、质量、物流及其他人员）相关。关键点：关键点：

14、员工、班组长和工段长了解他们的暗灯职责。当需要外部支持时有一个明确的问题升级流程用于沟通，支持团队和区域快速响应并明白他们的职责。构建一个可快速响应的支持区域。FM-21暗灯显示相关信息以让所有人都能看见并迅速识别问题。关键点：关键点：暗灯能够“一目了然”地快速提供区域信息，包括设备状态/质量状态/生产状态/停线状态等。FM-22暗灯对工具和设备可以互锁，且能够手动激活及在暗灯拉下后到达定点位置时要能停止，紧急情况除外。关键点：关键点：暗灯能够使机运链（工艺允许的情况下）挺好值FPS点，或在工位的节拍结束时停止/启动。手动激活暗灯，工具/设备发送信号提示异常以防止缺陷传递到下工序。FM-23暗

15、灯作为一个简单的拉动（拉索或按钮）的系统，它使员工方便获得帮助。关键点：关键点：在员工安标准化操作时，对他们的求助必须能够快速响应并容易到达工位。Item#Item#要点要点/主题主题FM-24暗灯指引支持团队前往解决问题。关键点：关键点：当需要班组长/工段长的响应时暗灯能快速反应问题区域，班组/工段或设备设有声光信号（音乐/灯/目视板/其他）可以快速反映出异常现象的发生。警报、工位和设备灯、暗灯板或其他形式的装置能够最好的为响应者指示有效方位。FM-25暗灯系统可以从质量检查、检验及返修工位把信息反馈回问题产生的地方。关键点：关键点：质量或维修能够快速找到问题工位。响应者能够有效支持质量暗灯

16、并迅速反馈给支持团队。FM-26暗灯为维修团队分派员工任务而提供信息。关键点：关键点：需要维修团队支持的异常现象是通过暗灯系统进行交流的（暗灯板/灯光/音乐/蜂鸣器等）。维修呼叫和响应程序快速指出需要支持的方位。FM-27实际单件工时（ATT、传送带速率）是确定的，并且存在有利于适当使用暗灯系统的缓冲区。关键点：关键点：实际单件工时包含允许范围内的暗灯停线时间。断开装置的设置考虑到暗灯的正确使用，缓冲区大小是可控的。FM-28暗灯利用信号来告知人们执行标准的/例行的活动。关键点：关键点：暗灯提醒班组执行例行的任务，如：收取看板卡、预防性维修、扭矩检查、焊点检查、班组质量、QCOS检查等。FM-

17、29暗灯通过建立暗灯区域来提供有关问题解决瓶颈和区域的数据（拉响暗灯次数及停线时间）。关键点：关键点：用一个有效的方法（人工或自动）收集、分析并汇报包括时间发生的位置、次数（求助呼叫、和阻塞）与停线时间的数据。有证据显示问题解决区域的暗灯数据的收集和流程。FM-30暗灯要有足够柔性化以便在需要的时候能整合其他目视化管理的信息。关键点：暗灯是可扩展的，容易设置且有足够的柔性来支持公司内必要的变更。125 5、全员生产维护、全员生产维护定义：在维修、生产和工程部门分配标准化责任，使设备、工具和及其最大化运作目的：通过责任制和提高员工综合技能来降低成本，提高产量、质量和安全Item#Item#要点要

18、点/主题主题FM-31预防维护程序包括预见性、预防性维修和日常维修。要使其得到不断改进，通过供应商、维修部门、工程部门在内的历史维护信息。关键点：关键点：预防维护任务要根据供应商建议、维修、生产及工程经验和工厂保存的历史数据/经验教训制定和执行。可视化管理用来支持任务的完成，并显示任务的完成状态。FM-32TPM/PMP任务分配到生产/操作员工，并达到目视化效果，以便工程及维护人员了解维护进程和效果。关键点：关键点：TPM/PMP任务具体分配到员工。可视化使维护完成状态和效果一目了然。定期回顾，以确保维护行之有效。建立组织机构来对TPM/PMP活动进行监视、支持和帮助（例如：回顾、逐项执行、培

19、训等）。FM-33维护响应程序要贯彻、执行并不断改进。关键点：关键点：分配任务、责任，使任何故障得到及时响应。确定有优先权维护的设备。制定设备的备品、备件流程，执行并定期检查。故障记录要收集，并用到问题解决活动中去。备件也需要维护，确保安装。FM-34工程部门，生产系统和维修系统一起验收设备并为设备启动作准备（如提供备品备件单、设备说明书、提供培训、及逐步开展维修活动等）。关键点：关键点：工程人员、维修人员、生产人员需要与技术中心人员及供应商设计并安装维修的工具/设备。有一个附签名确认单的牵手流程以确保交叉职能的参与。Item#Item#要点要点/主题主题FM-35工厂要有一个固定的反馈系统，

20、包括工程、制造和维修部门将经验应用到目前和未来工作中。关键点：关键点：工厂有一个流程用于记录维修经验教训以用于将来的规划/设计。交叉职能团队通过停线数据和机械历史记录的分析参与现有及机器、设备和瓶颈操作的持续改进。FM-36要制定一个所有班次和工段间的固定的沟通形式并得到执行。关键点：关键点：设备执行团队要有一个明确的流程用来沟通班次间和外部职能团队间的问题（如：维修团队与维修团队间、生产团队与生产团队间、生产团队与维修团队间等）。FM-37领导要定期对全员维修系统进行审查和评定。关键点：关键点：工厂管理层定期回顾维修指标和设备走线时间(如：PM执行情况/设备停线时间/故障和备品备件成本)。生

21、产/维修和工程都参与这个回顾。要有领导回顾的记录(如：BPE/安全参观合成审计等)。FM-38要有工艺备件(角色和责任、定期评估、存货跟踪等等)的文件来确保投入的有效性。关键点：关键点：备品备件库要保持良好的5S状态。备品备件流程定义了回顾、程序、库存成本、周转率和中心仓储或分散仓储。这个流程用于判断物品在要求的仓储水平内。库内没有非受控的备品备件。FM-39给予必要的培训以使维护人员能够完成维护工作。关键点：关键点：维护培训图表不断更新和保护。正确的评估高层次的维护培训效果。培训计划要满足维护技术要求和个人发展要求。至培训关闭，过程要有记录。FM-40所有的维护工作要遵循标准化。关键点：关键

22、点：所有的维护工作形成标准化/惯例维护/计划维护。文件包括：维护次序、安全关键点、人机工程、关键质量点。生产和维护人员参与标准化改进工作。标准化是有效并可视化的。146 6、供应链物流规划、供应链物流规划定义：包括预定订购产品均衡生产标准限制和不变更时间表在内的订单计划方法目的：在全力支持精益物料管理和使客户满意的同时提高精益生产的效率Item#Item#要点要点/主题主题FM-41有确定每种零件物流需求的流程（每种零件的计划：包装、使用设备、运输方式等）。关键点：关键点：对PFEP的各个要素制定流程、负责人和时间节点（线旁地址、零件包装、内部运输方式、存储、接收、物流公司和供应商等）。PFE

23、P或工程变更会议应经常召开（建议每周一次）。FM-42有程序监控供应商遵循工厂的物流程序并持续改进。关键点：关键点：有流程文件来跟踪没有已从物流程序的情况。定期分析这些问题并制定长期对策。FM-43通过有效的沟通方法培训合作伙伴，适应精益物流的需要（如：车间、供应商研讨会，开展培训等）。关键点：关键点：有和合作伙伴(供应商、LLP、物料三包服务商等)的培训教材、供应商指导、培训进度表、交流活动等。物料或供应链应培训内容保持一致(工厂或总部)。培训只对新的供应商、启动、主要车型改变等。供应商交流观点或现行准则及工厂的回复。FM-44有合适的程序用来确保供应链决策使为了实现最低的整体制造成本（包括

24、零件成本、运输成本、税款、存储成本、库存及处理升本等）。关键点：关键点：有流程文件确保车间参与供应链改变提议或决策（如：运输、存储、库存、处理成本和供货影响等）。7 7、简洁流动过程、简洁流动过程定义：以持续的动力使物流和信息流进行简单有序的程序流动目的：在优化成本/减少库存和过程工作时，设计并实施FIFO、问题解决、目视化，以缩短制造周期Item#Item#要点要点/主题主题FM-45在所有的操作中应先进先出。关键点：关键点：材料应分阶段使用，最老的材料应最先使用，最新的材料应最后使用。小批量物料逐箱使用，大批量物料逐行逐列使用。靠墙堆放的物料难于执行先进先出，应尽量减少。先进先出操作方法必

25、须有文件并遵循。应有支持工艺流程的目视化辅助放置在该定置处或附近（流程图、FIFO工具、运转计划等等）。二次包装或套装流程应确保FIFO。管理过程工作物料以支持FIFO（料箱编号方式、生产日期等）。FM-46控制、最优化过程工作和缓冲区（产品、零件），并使之可视化。关键点：关键点：可视化标识应放在合适的位置，在缓冲区容易看见。它们：a、显示最小/最大的数量(料箱的数量、单台用量等等)；b、有指定的料箱标准包装数量。所有过程操作的料箱的状态都是被确认的（例如：零件只放在指定的料箱内）。班组成员不组建他们的储存区。尽量减少并消除离线缓冲区。定期回顾批量大小缩减的流程，并显示批量大小是持续缩减的。I

26、tem#Item#要点要点/主题主题FM-47平面不和所制定的程序有利于得到直接、需和简单的物流方式。关键点：关键点：整个车间的布置要考虑直接物流（最大可能的减少处理/分段运输操作，且没有从头到存储区到使用点和空箱返回的反向跟踪）。不装操作的位置应和主线临近以减少运输距离和劳力。不应有需要使用升降机来传送物料的二次存储操作。司机不开空叉车运行或拖车不带小推车运行。没有限制物料传输的死胡同通道或区域。没有肯定的成本研究结果，不允许有计划的临时分段运输区域。任何地方，只要可能，储存的平面布置都应该符合工艺流程。FM-48组员工作区域应保证安全、高效的零件传送。关键点：关键点：没有干涉或会引起麻烦或

27、不安全输送的反常条件(穿过生产线或进入生产组员的工作区域)。尽量减少需要特殊设备或需要专门运输的升降工作站的数量。所有的零件放在适合组员操作的工作区域。FM-49生产目视化标识（装载单、屏幕、拉动系统说明等）应在车间内以简单的形式呈现。关键点：关键点：目视化标识（排序单、制造进度/执行单、拉动系统说明、制造顺序屏幕、相关的广播代码、部件区分办法等）让组员容易看见并容易理解。有流程来维护这些标识。FM-50移动式设备和生产设备促进简单流动。关键点：关键点：尽可能使用拖车运输物料，减少使用叉车。采用最合适的移动式设备(大型叉车或用于推拖车的叉车)。特殊设备用于：a、处理材料(举起、旋转或倾倒设备等

28、)；b、容易快捷地灵活移动；c、根据设计意图使用。设备应标准化来允许多重交接(如：拖车和电瓶车牵引带和拖挂钩)、促进备件存量的缩减和简单维修。流动料架应能简易快速改进、迁移而不需要特殊的培训或工具(防错、流动料架上的零件取放设备做一个小小的标记)。178 8、精益包装、精益包装定义：确定、分配或设计合适的标准数量和料箱目的：以易于操作的包装方式为操作工提供零部件，这种包装使零件在船运、存储 和发运过程中不易受损，且易操作Item#Item#要点要点/主题主题FM-51根据有效的组员空间优化料箱尺寸(零件摆放在工作区域内)，工位上的料箱应能易于操作者操作。料箱尺寸根据操作工的可用空间予以优化，料

29、箱摆放须在工位规划图中体现，并使操作工易于拿取零件。关键点：关键点：所有的物料合理的摆放与工位区域内，使操作工能安全地、符合人机工程地、且走动最少地拿取物料。FM-52料箱的设计：a、减少从第一个部件到最后一个部件因取料造成的人体疲劳和时间；b、在保持产品质量状态的前提下，尽量减少间隔衬垫的使用和处理；c、减少准备时间(例如包装材料和箱盖的拆除等)和额外整理的相关活动(如收集、分类、处理)；d、多使用手提料箱或拖车，尽量不使用叉车。关键点：关键点：在包装确认阶段应考虑所有这些因素。所有的料箱设计在使用前要经过物料、生产、质量和其他设计的相关部门评审及批准。FM-53每种零件都应有唯一的标准包装

30、数量。一次性料箱尺寸和可回收料箱尺寸一样或略小。关键点：关键点：装入料箱时，每种零件都有特定的装箱数，并且是个常数，不会受到料箱时候常规包装或是备用包装还是一次性包装影响。对每种零件来说，料箱的尺寸(长/宽/高)总是一样的(例如：每次供应商将零件载运到车间时，标准的包装数量和料箱的尺寸总是恒定的)。对于备用料箱，它的尺寸可以小些，但是标准的包装数量也是应该恒定的。Item#Item#要点要点/主题主题FM-54料箱的内容可以通过标签来识别（零件号、数量等）。关键点：关键点：标签至少要包括以下几个内容：零件号、供应商、制造/运输日期、数量、仓储位置、仓库接受码头号等。有适当的流程处理标签信息不全

31、及料箱标签缺损的情况。老标签要拿走，新标签应可视化较强。所有过程工作的料箱应有标准标签。FM-55料箱的尺寸应该根据能够提供最好的空间利用率和装在稳定性的运输方式来制定。关键点：关键点：如料箱的运输违反之前所定模式(如本来铁路料箱改用卡车运送)这么做应出于对成本的考虑。FM-56选择最有效的料箱，重点在手提料箱。使用标准包装数量以适于频繁运输（如：大多数情况是每班次运输多次）且应装满料箱（没有空隙）。关键点：关键点：流程应有效并遵循。可以包装手提；料箱的小零件不能包装在大料箱内。选用能确保零件完好无损的（零件）包装材料。FM-57尽量使用普通可回收料箱。关键点：关键点：尽量不使用一次性(纸板)

32、料箱。确保使用可回收的料箱。目前使用的料箱标准与规划相符。分析、鉴别和纠正异常情况。FM-58手工搬运的物料箱/手提箱要符合人机工程操作指导方针（如：把手、重量等）。关键点：关键点：手工搬运的料箱的重量要符合标准。零件要易于装载/放到料箱内和从料箱中取出。抬举料箱容易（把手/手扶槽都应该包含在料箱设计中）。员工对手提料箱的操作应该最小化。FM-59在所有的车间建设事项中，物料军用指定的料箱运送。关键点：关键点：有流程确保违规现象被鉴别出来并予以纠正。车间建设事项例如：试生产/模型投入和扩建等。19Item#Item#要点要点/主题主题FM-60尽量减少二次包装。关键点：关键点：零件应以供应商运

33、送来的包装形式配送给操作工。最小化套装或对大件用品排序来配合工位的空间是这个核心要求的例外情况。FM-61空箱返回区：a、用于收集、分类和转运；b、可根据地址和目视化标识清楚区分(如：区域类型“分类区”和“转运区”、供应商、回收计划、准备指导等)；c、调节料箱的供应数；d、指定给每个供应商或料箱合并；e、合理布局，实现运输距离最小化和标准工作流。关键点：关键点：在区域内清楚地标识供应商的名称、数量、堆放高度等。回收区的位置在使用点到接收码头的直线道路上。操作者将空箱返回空箱区，同时带回满载的料箱。空箱区要有合适的面积。FM-62空箱处理过程：a、最后一个零件一用完，就能确保操作者把空箱放在合适

34、的回收设备上；b、处理内部手提料箱时符合书面流程；c、分类、转运、装载和卸载符合书面流程；d、防止滥用料箱；e、确保空箱在返回供应商前没有剩余物；f、识别受损料箱并送往修理或报弃。关键点：关键点：有流程文件。有非标料箱的修理合同。FM-63有适当的程序来确认新包装、现行包装变更和评估现行包装以便改进。关键点：关键点：质量和生产人员参与包装设计。收集参与设计的员工意见并反馈。所有班次的人员都参与该流程。审计现行包装以便改进（如：满箱、料箱尺寸和标准包装数量）。有流程定期检查包装应适合频繁运输（至少6个月一次）。日常审计应包括检查料箱内的零件。209 9、固定周期订购、固定周期订购定义：在均衡的基

35、础上根据物料的有效供应机制，建立预定的/固定的订货周期目的：确保物流既可以预知又准确可靠Item#Item#要点要点/主题主题FM-64固定采购周期适用于零件订购和运输。关键点：关键点：详细说明如何建立订货周期及处理违反现象。FM-65和供应商和承运商商量供货计划，在商定的时间范围内运输。关键点：关键点：有双方签订的供货时间范围的流程文件。供应商及承运商在商定的时间范围内供货。有流程处理特殊时间（如：增加计划、计划取消等）。FM-66物料计划按标准包装数量制定。关键点：关键点：核实物料计划按标准包装数量制定，在试生产和验证制造期间或模型扩建期间不需要考虑。FM-67有流程确认和处理断点物料。关

36、键点：关键点：确认断点物料，通过物料计划排序来防止物料报废。FM-68有意外处理流程用于处理紧急事件（增加信息）。关键点：关键点：查看流程文件及引发该流程的原因。意外应包括以下情形：内部生产及质量问题；供应商生产/质量及运输问题；物料延迟；高处物料搬运损伤；人机工程变更等问题。目视化跟踪状况(及时跟踪汇报/物流意外跟踪/图示说明影响供应链问题的事件等)。有向管理层汇报该事项的流程。FM-69零件订购流程本地化管理。关键点：关键点：物料跟踪组驻留在工厂内。跟踪成员可以是本工厂员工或签约的雇员（即LLP）。1010、控制外部运输、控制外部运输定义：由物流供应商按照确定的方式管理运作既定的物流途径目

37、的：提供一个可预见的方法以应付频繁的物料移动并达到各种资源的最优化Item#Item#要点要点/主题主题FM-70物流联系点提供了车辆关键指标运行的流程，它包括：a、准时供货；b、减低物流成本；c、提高拖车空间利用率改进运输方式，并和工厂对其运行情况定期审核。物流供应商的计划应和工厂的目标综合起来。关键点：关键点：提供一个包括执行标准的商业计划。传达跟踪状态，各区域容易看到信息，并与工厂定期审核(至少每月一次)。拖车的容量应作为运输方式的总体积来计算(不只是地板面积)，除非有重量限制(如钢板/毛坯、发动机、传动装置等这些虽然没有超出体积，但可能超重的物料)，最大重量应充分考虑。检查每条线路的实

38、际空间利用率并持续改进。FM-71物流联系点在车间内有驻留人员或坐落在相当近的位置以便于在必要的时候面对面交流。关键点：关键点：物流联系点应该驻厂(最佳)或者离工厂15分钟可以到达的地方。他应有效的协助工厂解决诸如料箱/拖车损伤、物料运输损伤等一些可能会引起停线的问题。FM-72物流联系点a、提供战略性路线规划；b、监控计划的意外事件；c、及时地向车间报告意外时事件，并d、确保该意外事件在车间里目视化出来。关键点：关键点：要求去查看路线是怎么规划出来的。路线要定期审查(建议每季度一次)或发生大量变化时。目前的每条线路的状态都应容易了解，并有图例使之一目了然。在码头看板上目视化意外及紧急事件，确

39、保正确和及时的跟踪这些路线。FM-73物流联系点应对运输工和/或承运商进行培训。关键点：关键点：和物流供应商确定培训计划和参加者。确定运输司机在接收码头已经接受了相关培训。Item#Item#要点要点/主题主题FM-74工厂运输计划按小时到小时/天到天/周到周进行均衡，以保持工作量和设备的平衡，同时最小化库存。关键点：关键点：码头运输窗口的目视化信息要按操作班次平衡分配，并按日/周来平衡。看码头的日和周计划。例外情况应该是合理的商业行为且调整了相应的运行标准以保证正常运作(如：最小/最大存量等)。FM-75货物的卡车是停靠在待卸区还是直接进行卸货，取决于其路线的经济性和运输可靠性。关键点：关键

40、点：不能进行适时卸货的线路必须提供商业案例。定期审查这些案例并确保它们仍然有效。FM-76路线送料工按认可的流程进行检查(比如根据零件号验证供应商包装运输时的标准包装数)。有合适的流程来监控处理任何意外事件。关键点：关键点：有合适的流程来确保线路送料工进行必要的检查并及时报告。有合适的流程来跟踪意外情况,进行问题解决和持续改进。工厂必须提供一份不遵守规定的供应商名单。金属加工和发动机供应点除外。FM-77有合适的流程并根据流程来调整特殊或紧急的出货并对供应商负责的额外运输进行恰当分类。关键点：关键点：有流程文件处理特殊或紧急运输情况。该流程必须确认相关人员已审核并批准额外运输费用。该流程必须分

41、清额外运输费用的负责人(本公司/供应商/运输商等)并跟踪执行情况。FM-78有流程确保当送料延迟或不正确使，运输工可尽快通知工厂。关键点：关键点：审核并公布该流程。确保信息能及时通知到工厂并传达给车间现场。码头工作人员应能提前得到推迟或加急的运输通知。FM-79有合适的流程并根据它来要求运输工在供应商工厂物料发运延迟中采取正确行为。关键点：关键点：要求查看该流程。合适采取该行为的流程文件及记录。回顾该行动请求和答复的案例。231111、预期运输与接收、预期运输与接收定义：货物运输根据指定的时间到达/离开目的：均衡和标准化发运/收货活动以及资源要求Item#要点/主题FM-80运输工按预定的窗口

42、时间到达和离开预定地点，以此均衡荼量和设备并最小化库存。关键点：关键点：发运和接收的运输窗口要按小时到小时、天到天、周到周的平衡。每次运输的计划和实际到达时间应在码头看板上目视并及时更新。码头看板应放在有利于所有人员能方便了解窗口状态的位置。窗口状态应由码头人员维护。FM-81建立标准化操作程序并目视化，需描述清楚运送者和工厂的角色和责任。该程序应和车间安全规则如垫线、起得器停放、码头入口操作等结合起来。关键点：关键点：在按收码头查看给卡车司机(给车轮垫上楔子/设好刹车/限制步行和安全步行区域等的要求)和接收小组成员的目视化标识以指导接收/运输活动(码头入口操作、有培训矩阵的铁路车厢卸载流程、

43、安全视频、文书工作流程等)。要求看卡车司机、工厂接收/运输和供应商的实际工作指导材料(当适用于供应商时，即供应商卸载或自动卸载设亩界面的工作说明)。核实工厂对所有的程序都执行分层审计。24Item#要点/主题FM-82建立标准的目视化(如码头看板)，对每个运输环节的进度表和实际状态进行沟通。关键点：关键点：所有的目视化指导应有效指导该区域的每个人。信息的更新易于操作(在某地手写)。有流程确保码头的更新能有效传达。FM-83有5步报警法流程文件并遵循，按此流程处理为按预定的窗口时间到达或离开的运输。关键点：关键点：核实工厂有供应链报警的流程文件。当运输或接收时间超出预定时间时，行动计划能通知到顾

44、客和工厂所有班次。回顾工厂的应急流程来确认供应链的执行情况。FM-84隔离并目视化物料接收/运输区域。关键点：关键点：目视信号应区分码头和分段运输区域。FM-85为了便于问题解决和持续改进，应建立程序来监控在运输途中受损的零件和料箱。关键点：关键点：根据流程鉴别和隔离受损的零件和料箱。FM-86开往外地的卡车和火车：a、都按运输计划装好了准备好的空箱；b、有所需的文字流程证明外运的料箱，便于料箱跟踪。关键点：关键点：有流程文件来详细确认外运的空箱。251212、临时物料存储、临时物料存储(受控库存受控库存)定义：在物料运至使用地之前在指定区域的固定零部件放置位置目的：安排和控制库存以便满足制造

45、和物流的需求Item#要点/主题FM-87物料存储区域的数量和位置要最优化。关键点：关键点：存储区域应在码头和物流优化中心之间形成一条直线使得运输距离最短。优化存储区域的物流及人员配置。不要把使用点的分段运输区域当作储存区域。定期(至少每年一次)对物流和人员配置进行分析以确保物料存储区域在制造过程/规划变更/新模型投入时最优化(持续改进)。FM-88每种零件型号都有一个固定的存储点。关键点：关键点：在主存储位置和使用点之间没有第二个存储区域(如：在靠近使用点的地方大批分段运输)。如果人力、设备和空间允许，并通过审核的话，少量是可以接受的。这些存储区域必须有合适的目视化标识并维护遵循。有流程定期

46、审查这些区域存在的必要(至少每年一次)。FM-89所有零件的存储地点要目视化标识出来(标记/标签等)。关键点：标记要指示存储地区/区域、存储行/间隔每种零件的详细而精确的存放地点，包括零件号、描述、使用地点、供应商、最小/最大存量、包装信息。操作工应容易看到标志并可简单进行更新(建议不在地面涂漆标示)。所有物料在正确的位置存放。有维护目视化标识的合适流程。Item#要点/主题FM-90目视化管理用于确保安全(堆放高度)，物流、库存控制(最小/最大、FIFO、溢出)在车间内部都受管理。关键点：关键点：堆放高度应显示在所有的储存区域(满的和空的、手提的和大体积的)。它可能是：1、在存储标签上显示(

47、更适宜以料箱的数量方式描述，不是英尺或米)；2、在存储区间隔或区域做标识a、在特定区域的柱上或墙上做标识；b、在受限的高度挂球或链做标识；c、各种箱型注明堆放高度。为了安全视线不受阻，在交叉路口的堆放高度不应该超过5英尺或1.5米。应有目视化来辅助FIFO管理(FIFO流程、周转计划、FIFO路线标记等)。每种零件的最小/最大存量标准要在所有存放区域目视化，所有溢出零件的位置要在存放区域标识出来(最好各溢出零件靠近各自的存放区)。所有区域的目视化标识应按标准制定，易于理解和辨识不符合标准情况。有流程确保定期检查/分层审计，维护并遵守所有目视化标识。FM-91通道：a、清楚标明存/取料侧；b、提

48、供顺畅的交通流(单行道还是双行道)；c、便于叉车和拖车分离；d、明确区分设备和人行道/受限空间。关键点：用简单的目视化清楚标示“储存”/“进”/“领用”和“出”。人行道或受限区域应明确标出并易于理解执行(如：黄色为碾压区)。在十字路口谁可通行应当目视化(包括行人或移动设备)。FM-92保持最小/最大存量并有流程管理例外情况(违反最小/最大规则，不符合存储规则、溢出等)。关键点：流程(最大/最小、溢出)容易理解并向员工进行公布。员工明白这些流程和他们担当的角色并按流程执行。识别并报告异常情况(低于最小存量、物料溢出等)。检查管理人员是否及时跟踪了解异常情况(如：当一种零件的溢出情况消除了的时候是

49、否把该情况反馈反馈给了相关人员)。FM-93溢出区：a、要最小化和受控；b、清楚标识；c、遵循并保持先进先出原则。关键点：有流程确保员工容易知道有物料溢出且知道它已经溢出多久了(标注溢出日期)。有流程确保溢出物料的先进先出。FM-94工程更改物料、废料、不符物料、边角料、包装试验和备件等区域有正确的目视标识并执行。关键点：各个区域相符隔开、完全区分且受控(狭窄通道)。用过管理确保这些种类的材料不会和现用的生产材料混淆。271313、拉动系统、拉动系统定义：由用户根据某产品的用量授权在特定时间，地点以一定的数量制造/或运输 某一产品的补充目的：在使用户满意的前提下管理物流和减少库存Item#要点

50、/主题FM-95有合适的拉动信号选择流程，通过该信号很好的补充使用点的物料。关键点：关键点：流程说明书应详细说明如何以及何时选择的拉动类型及谁做决定。FM-96物料的消耗启动拉动信号。确保补充物料应以准确的物料、准确的数量、准确的包装、在准确的时间送到准确的地点。关键点：关键点：没有工作人员、顾客或基于消耗的某一系统(如广播、生产拉动系统、排序点等)来触发拉动信号，就没有物料运送到使用和生产点。每个岗位的员工都了解拉动系统说明书并遵循。间接物料(密封胶、液体等)也根据拉动信号输送。每班次运输路线的时间间隔应相等。物料运输司机不用通过巡逻来确定什么时候来输送物料(除非是一项指定的任务如发动机托盘