钢圈制造工艺介绍课件.pptx

1、钢圈制造工艺介绍*目 录*1、钢圈轮辐制造工艺；1.1 落料：将产品图中定义的钢板冲成一定尺寸的圆料，以便后续拉伸、成型等工序使用。一般综合考虑板料的重量、利用率及动能等因素，决定采用的落圆数：例如A21钢圈轮辐（直径15“）材料定义为4.0，假设落圆直径D=430时，当落圆数为4时，板料重量估算为 W=长宽厚密度=17704504.07.8510-6=25KG 板料较重，操作人员感觉比较沉重！因此取落圆数为3，此时板料重量约为18.8KG.如落圆直径较小或者板料厚度较薄，可以适当增加。*1、钢圈轮辐制造工艺；1.2 拉延：将圆板料拉延出一定高度，有利于后续反拉延工序时材料的流动；同时在中心冲

2、压出一个工艺小孔，为后续工序提供定位基准。设备压力方向*1、钢圈轮辐制造工艺；1.3 反拉延、成型：通过反拉延过渡一下形状，利于材料流动，最后用成型模压出我们需要的轮辐形状：主要控制的尺寸包括轮辐深度、螺栓孔凸包的高度等。其中轮辐深度、螺栓孔凸包高度不足会降低钢圈弯曲疲劳性能和螺栓孔刚度。反拉延成型*1、钢圈轮辐制造工艺；1.4 翻边：通过模具对钢圈轮辐的中心孔和外径进行折弯，形成一定的配合长度，以便有利于我们进行整车的装配：其中，中心孔翻孔过程中存在较大的拉应力：以A21钢圈为例：翻孔系数m=39/56.6=0.69，大于其材料的最小系数0.65，但富裕量不多，当模具质量变差时，很容易造成翻

3、孔开裂：所以我们在设计钢圈产品图时应定义一个较合理的中心孔高度，这样可以增大翻孔之前的直径（39），提高产品的可制造性，避免中心孔的开裂。*1、钢圈轮辐制造工艺；1.5 冲螺栓孔：冲压出螺栓孔及其球面尺寸，以便我们进行整车装配。其中以中心孔定位销进行轮辐定位，以确保螺栓孔相对于中心孔的位置度要求：中心孔定位销一般采用三坐标测量机或者专用的位置度检具进行过程监控。*1、钢圈轮辐制造工艺；1.6 冲通风孔：依次冲压处轮辐的通风孔：冲压出的通风孔冲孔凹模*2、钢圈轮辋制造工艺；2.1 打字卷圆：先在平的钢板上压印出产品图规定的标识内容，然后再送进卷圆机内进行卷圆，以方便后续工序的焊接等：其中标识内容

4、距离板料边缘的距离“L”需要通过调试确认，以便标识打在正确的位置上。条料卷圆之后的情况：*2、钢圈轮辋制造工艺；2.2 对焊：钢圈轮辋闪光对焊属于电阻焊的一种，焊接代号为“24”；工作时钳口和电极将工件两端夹紧，接通电源，同时使工件两端头逐渐靠近，在大电流作用下产生电阻热，使两端头金属熔化，并开始闪光；同时给予一个快速的顶锻力，使两端头的材料结合在一起。电极钳口对焊处焊缝质量通过“径向疲劳试验”进行检测，轮辋无裂纹及漏气。*2、钢圈轮辋制造工艺；2.3 扩口、滚型：钢圈轮辋的扩口、1滚、2滚、3滚通过形状过渡，材料均匀变形，同时使轮辋形状逐渐成形至产品图规定的尺寸（包括轮辋宽度、轮缘宽度）。*

5、2、钢圈轮辋制造工艺；2.4 扩张：通过模具中的锥形芯轴的向下运动，使轮辋径向方向上产生扩张力，使轮辋的胎圈座周长达到产品图纸要求，以便与轮胎配合装配。锥形芯轴检验用的球带尺*2、钢圈轮辋制造工艺；2.5 冲气门孔、挤孔：冲压轮辋气门孔，并挤压毛刺，确保轮辋与气门嘴装配顺利，不刮伤气门嘴。模具的漏料孔*3、钢圈合成制造工艺；3.1 压配：将轮辐从轮辋B面放进去，然后利用模具将两者压配至规定的相对位置。其中主要控制的尺寸为车轮跳动和车轮的偏距：车轮跳动和偏距均可通过后续的自动检测设备进行全检监控，不合格件会自动下线，避免其流入主机厂。*3、钢圈合成制造工艺；3.2 合成焊接：钢圈合成CO2气体保护焊属于电弧焊的一种，焊接代号为“135”。焊接时通过较高的电流（一般150A以上）产生热量及弧光，熔化焊丝及部分钢圈材料，形成液态熔池，同时CO2气体隔绝空气，保护液态熔池不被氧化，使轮辐轮辋很好的焊接在一起。同时，焊缝强度由“联接强度试验”来进行检验，焊缝不出现撕裂或可见裂纹。*3、钢圈合成制造工艺；3.3 最后再经过跳动、动平衡、电泳、包装等工序，完成钢圈的整个制作过程，如下：