机械加工工艺方案情境4课件.pptx
- 【下载声明】
1. 本站全部试题类文档,若标题没写含答案,则无答案;标题注明含答案的文档,主观题也可能无答案。请谨慎下单,一旦售出,不予退换。
2. 本站全部PPT文档均不含视频和音频,PPT中出现的音频或视频标识(或文字)仅表示流程,实际无音频或视频文件。请谨慎下单,一旦售出,不予退换。
3. 本页资料《机械加工工艺方案情境4课件.pptx》由用户(晟晟文业)主动上传,其收益全归该用户。163文库仅提供信息存储空间,仅对该用户上传内容的表现方式做保护处理,对上传内容本身不做任何修改或编辑。 若此文所含内容侵犯了您的版权或隐私,请立即通知163文库(点击联系客服),我们立即给予删除!
4. 请根据预览情况,自愿下载本文。本站不保证下载资源的准确性、安全性和完整性, 同时也不承担用户因使用这些下载资源对自己和他人造成任何形式的伤害或损失。
5. 本站所有资源如无特殊说明,都需要本地电脑安装OFFICE2007及以上版本和PDF阅读器,压缩文件请下载最新的WinRAR软件解压。
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 机械 加工 工艺 方案 情境 课件
- 资源描述:
-
1、学习情境四学习情境四箱体加工工艺方案制定与箱体加工工艺方案制定与实施实施任务任务1 1:砂轮架箱体概述:砂轮架箱体概述任务任务2 2:砂轮架箱体的加工计划(一):砂轮架箱体的加工计划(一)-相关知识介绍(箱体零件平面的加相关知识介绍(箱体零件平面的加工)工)任务任务3 3:砂轮架箱体的加工计划(二):砂轮架箱体的加工计划(二)-相关知识介绍(箱体零件孔系加工相关知识介绍(箱体零件孔系加工 及其精度分析)及其精度分析)任务任务4 4:砂轮架箱体的加工计划(三):砂轮架箱体的加工计划(三)-相关知识介绍(箱体零件专用夹具)相关知识介绍(箱体零件专用夹具)任务任务5 5:砂轮架箱体的加工计划(四):
2、砂轮架箱体的加工计划(四)-工艺方案的设计工艺方案的设计任务任务6 6:砂轮架箱体的工艺实施:砂轮架箱体的工艺实施任务任务7 7:砂轮架箱体的检查及评估:砂轮架箱体的检查及评估 一、布置工作任务,明确要求 二、观察砂轮架箱体样品,了解砂轮架箱体基本结构 三、读图并分析零件图 砂轮架箱体属于箱体类零件,它是磨床的基础件之一。在磨床砂轮架中,由它将一些轴、套、轮、轴承等零件组装在一起,使其保持正确的相互位置关系,并且能按照一定的传动要求传递动力和运动,构成磨床的一个重要部件。因此,砂轮架箱体的加工质量对磨床的精度、性能和寿命都有一定的影响。1.砂轮架箱体使用性能与设计要求 各种砂轮架箱体的尺寸和结
3、构形式虽有所不同,但其使用性能却基本一致,即保证砂轮主轴的高运动精度与位置精度,并能保持精度的高度稳定,抗振、吸振,高刚性、足够的强度,箱体受力、受热变形小,有足够的耐磨性,热处理变形小,机械加工性好等。因此应在满足装配空间及操作空间要求的前提下,要求其结构尺寸小而紧凑、结构刚性高,主轴支承孔精度高并应严格同轴,中心孔轴线与定位端面应保持严格垂直,箱体的壁厚要足够且变化较小,材料的热处理性能应稳定等。工模具磨床砂轮架箱体如图4-1所示。2.砂轮架箱体结构与技术要求任务1 砂轮架箱体概述 砂轮架砂轮架箱体实物箱体实物图图图图4-1 M91164-1 M9116模具工具磨床砂轮架壳体模具工具磨床砂
4、轮架壳体 (1)砂轮架箱体的结构分析 从图4-1中可以看到,该磨床砂轮架箱体结构具有以下几个特点:1)箱体的装配基准选择平导轨与V形导轨的组合方式,其定位准确,承载能力强,与磨床砂轮架的使用性能相适应;2)箱体尺寸在满足装配关系与操作空间的要求下,尽量选取小值,因此整个箱体结构紧凑,体积较小;3)箱体采用上开口封闭状结构形式,在壁厚较小的情况下,零件结构刚度较高;4)箱体导轨长度有所加长,以利于箱体导向精度与承载强度;5)箱体壁厚比较均匀,有利于消除或减少零件的内应力对加工精度的影响;6)砂轮架箱体上的主轴支承孔、箱体的装配基准平导轨与V形导轨面、轴向推力轴承的定位端面为箱体的重要表面;比较重
5、要的表面有其它组件与部件的安装基准面。(2)砂轮架箱体的技术要求及其分析 1)砂轮主轴支承孔尺寸精度为IT7,属于一般精度等级;两主轴孔的相互位置精度-同轴度要求为0.03mm,为较高精度等级;主轴孔的形状精度包括在尺寸精度中,没有单独提出要求。这些指标的确定,是由主轴的支承方式以及所选用的具体轴承结构所决定。由于三片瓦轴承主要通过定心调整达到高精度的装配要求,所以轴承孔的高精度,对提高砂轮架的装配精度意义不大。2)箱体主轴轴向定位端面对靠近砂轮端轴孔中心的跳动为0.015mm,而对远离砂轮端(即皮带轮端)轴孔中心的跳动没有提出要求。该项要求主要考虑跳动对主轴轴向窜动的影响程度来确定。根据误差
6、的传递规律,靠近砂轮端的跳动误差对主轴轴向窜动影响明显,因此只对该位置的跳动提出了较高的要求,而没有选择远离砂轮端的后轴承孔端面作为主轴轴向定位面,更没有对其端面提出较高跳动要求。3)砂轮架箱体的装配基准导轨面相对设计基准的位置精度、它们之间的相互位置精度以及各自的形状精度都有较高的要求,其误差值在0.010.04mm之间,以满足砂轮架在磨床上的位置精度和运动精度要求 4)其它组件、部件的装配基准面,其尺寸精度、位置精度和形状精度也有一定的要求。四、箱体类零件的材料、毛坯及热处理四、箱体类零件的材料、毛坯及热处理 箱体零件有复杂的内腔,应选用易于成型的材料和制造方法。铸铁容易成型、切削性能好、
7、价格低廉,并且具有良好的耐磨性和减振性。因此,箱体零件的材料大都选用HT200 HT400的各种牌号的灰铸铁。最常用的材料是HT200,而对于较精密的箱体零件(如坐标镗床主轴箱)则选用耐磨铸铁。某些简易机床的箱体零件或小批量、单件生产的箱体零件,为了缩短毛坯制造周期和降低成本,可采用钢板焊接结构。某些大负荷的箱体零件有时也根据设计需要,采用铸钢件毛坯。在特定条件下,为了减轻质量,可采用铝镁合金或其它铝合金制做箱体毛坯,如航空发动机箱体等。铸件毛坯的精度和加工余量是根据生产批量而定的。对于单件小批生产,一般采用木模手工造型,毛坯精度低,余量大。在大批大量生产时,通常采用金属模机器造型,毛坯精度较
8、高,余量可适当减低。为了减少加工余量,对于单件小批生产直径大于50mm的孔和成批生产大于30mm 的孔,一般都要铸出预孔。热处理是箱体零件加工过程中的一个十分重要的工序,需要合理安排。由于箱体零件的结构复杂,壁厚也不均匀,因此,在铸造时会产生较大的残余应力。为了消除残余应力,减少加工后的变形和保证精度的稳定,所以,在铸造之后必须安排人工时效处理。普通精度的箱体零件,一般在铸造之后安排一次人工时效处理。对一些高精度或形状特别复杂的箱体零件,在粗加工之后还要安排一次人工时效处理,以消除粗加工所造成的残余应力。有些精度要求不高的箱体零件毛坯,有时不安排时效处理,而是利用粗、精加工工序间的停放和运输时
9、间,使之得到自然时效。一、平面的常规加工方法 零件上有多种形式的加工平面,如箱体零件的结合面,轴、盘类零件的端平面,平板类零件的平面,机床导轨的组合平面等。平面的加工方法很多,如车削、铣削、磨削、拉削、刮研、研磨、抛光、超精加工等。应根据零件的结构、形状、尺寸、技术要求和生产类型的不同合理选择加工方法。1.铣削加工 铣削加工是目前应用最广泛的切削加工方法之一,适用于平面、台阶沟槽、成形表面和切断等加工。铣削时,每个刀齿不均匀,不连续切削,切入与切离时均会硬气冲突与振动;切削层参数及切削力是变化的,也易引起振动,影响加工质量;同时参加切削的刀齿较多,生产率较高.。铣削加工生产率高,加工表面粗糙度
10、值较小,精铣表面粗糙度Ra值可达 3.21.6m,两平行平面之间的尺寸精度可达IT9IT7,直线度可达0.08mm/m0.12mm/m。(1)铣削要素与铣削方式(见图4-24-4)图4-2 铣削用量要素图4-3 圆周铣削方式图图 4-44-4端铣的铣削方式端铣的铣削方式 2.刨削加工 刨削是以刨刀相对工件的往复直线运动与工作台(或刀架)的间歇进给运动实现切削加工的。刨削加工应用于单件小批生产及修配工作中。其加工的经济精度为IT9IT7,最高可达IT6,表面粗糙度值Ra一般为6.31.6m,最低可达0.8m。刨削的工艺特点:(1)刨削的主运动为直线往复运动,切入和切出时有较大的冲击,惯性力大,切
11、削速度不宜太快,因此,只适于中、低速条件下加工。(2)刨削后的工件表面硬化层很薄。当工件加工质量要求较高时,采用宽刃精刨可以获得理想的效果,而且可以实现以刨代刮。(3)刨刀在返回行程中一般不进行切削,增加了辅助时间,再加上刨削都是单刀工作,因此生产率一般较低。但在刨削狭长平面(如机床导轨面)或采取多件、多刀刨削时,生产率可以提高。(4)刨削时,机床和刀具的调整均比较简单,生产前准备工作少,适应性较强。3.平面磨削 磨削是用砂轮、砂带、油石或研磨料等对工件表面的切削加工,它可以使被加工零件得到高的加工精度和好的表面质量。平面磨削方法如图4-5所示。图图4-5 4-5 平面平面磨床加工示意图磨床加
12、工示意图 二、平面的精密加工二、平面的精密加工 1.平面刮研 刮研是靠手工操作,利用刮刀对已加工的未淬硬工件表面切除一层微量金属,达到所要求的精度和表面粗糙度的一种加工方法。其加工精度可达IT7,表面粗糙度Ra值达1.250.04m。用单位面积上接触点数目来评定表面刮研的质量。经过刮研的表面能形成具有润滑膜的滑动面,可减少相对运动表面之间的磨损并增强零件结合面间的接触强度。刮研生产率低,逐渐被精刨、精铣和磨削所代替。但是,特别精密的配合表面还是要用刮研来保证其技术条件的。2.平面研磨 研磨是用研磨工具和研磨剂,从工件上研去一层极薄表面层的精加工方法。研磨可达到很高的尺寸精度(0.10.3m)和
13、低粗糙度值(Ra0.040.01m)的表面,而且几乎不产生残余应力和强化等缺陷,但研磨的生产率很低。研磨的加工范围也很广,如外圆、内孔、平面及成形表面等。对各种工件的平面进行研磨的精密加工称为平面研磨。平面的研磨工艺特点与外圆研磨、内孔研磨相似。研磨较小工件时,在研磨平板上涂以研磨剂,将工件放在研磨平板上,按“8”字形推磨,使每一个磨粒的运动轨迹都互不重复。大批生产中采用机械研磨,小批生产中采用手工研磨。3.平面抛光 抛光是利用机械、化学或电化学的作用,使工件获得光亮、平整表面的加工手段。对各种工件的平面进行抛光的光整加工称为平面抛光。抛光所用的工具是在圆周上粘着涂有细磨料层的弹性轮或砂布,弹
14、性轮材料用得最多的是毛毡轮,也可用帆布轮、棉花轮等。抛光材料可以是在轮上粘结几层磨料(氧化铬或氧化铁),粘结剂一般为动物皮胶、干酪素胶和水玻璃等,也可用按一定化学成分配制的抛光膏。抛光不仅有机械作用,还有化学作用。在机械作用中除了用磨料切削外,还有使工件表面凸峰在力的作用下产生塑性流动而压光表面的作用。抛光经常被用来去掉前工序留下的痕迹,或是打光已精加工的表面,或者是做为装饰镀铬前的准备工序。一一、箱体零件孔系的加工、箱体零件孔系的加工 有相互位置精度要求的一系列孔称为“孔系”。孔系可分为平行孔系、同轴孔系、交叉孔系。如图4-6所示。箱体上的孔不仅本身的精度要求高,而且孔距精度和相互位置精度也
15、较高,这是箱体加工的关键。根据生产规模和孔系的精度要求可采用不同的加工方法。1.平行孔系的加工图图4-6 4-6 孔系分类孔系分类(a)(a)平行孔系平行孔系 (b)(b)同轴孔系同轴孔系 (c)(c)交叉孔系交叉孔系 (1)找正法 找正法有划线找正法、用心轴和块规找正、用样本找正,具体见图 4-7及图4-8图图4-7 4-7 心轴和块规找正心轴和块规找正11心轴心轴 22镗床主轴镗床主轴 33块规块规 33塞尺塞尺 44工作台工作台图图4-8 4-8 样本找正法样本找正法11样板样板 22千分表千分表(2)镗模法 镗模法加工孔系是用镗模板上的孔系保证工件上孔系位置精度的一种方法。工件装在带有
16、镗模板的夹具内,并通过定位与夹紧装置使工件上待加工孔与镗模板上的孔同轴。镗杆支承在镗模板的支架导向套里,这样,镗刀便通过模板上的孔将工件上相应的孔加工出来。当镗杆与机床主轴浮动联接。这时机床精度对加工精度影响很小,因而可以在精度较低的机床上加工出精度较高的孔系。孔距精度主要取决于镗模,一般可达0.05mm。(3)坐标法 坐标法镗孔是在普通卧式镗床、坐标镗床或数控镗铣床等设备上,借助于测量装置,调整机床主轴与工件间在水平和垂直方向的相对位置,来保证孔距精度的一种镗孔方法。2.同轴孔系加工 在成批以上生产中,箱体的同轴孔系的同轴度几乎都由镗模保证。在单件小批生产中,用已加工孔做支承导向、镗床后立柱
17、上的导向支承、采用调头镗 三种方法来保证,具体见图4-9及图4-10。图图4-9 4-9 利用已加工孔做支承导向利用已加工孔做支承导向(a)(a)(b)b)图图4-10 4-10 调头镗对工件的校正调头镗对工件的校正(a)(a)第一工位第一工位 (b)(b)第二工位第二工位3.垂直孔系加工(见图4-11)(a)(b)图4-11 找正法加工垂直孔系(a)第一工位(b)第二工位 二、箱体孔系精度分析二、箱体孔系精度分析 1.镗杆受力变形的影响 镗杆受力变形是影响镗孔加工质量的主要原因之一。尤其当镗杆与主轴刚性连接采用悬臂镗孔时,镗杆的受力变形最为严重,现以此为例进行分析。悬臂镗杆在镗孔过程中,受到
18、切削力矩M、切削力Fr及镗杆自重G的作用,如图4-12和图4-13所示。切削力矩M使镗杆产生弹性扭曲,主要影响工件的表面粗糙度和刀具的寿命;切削力Fr和自重G使镗杆产生弹性弯曲(挠曲变形),对孔系加工精度的影响严重。图图4-12 4-12 切削力对镗杆挠曲变形的影响切削力对镗杆挠曲变形的影响 图图4-134-13自重对镗杆挠曲变形的影响自重对镗杆挠曲变形的影响 2.镗杆与导向套的精度及配合间隙的影响 采用导向装置或镗模镗孔时,镗杆由导套支承,镗杆的刚度较悬臂镗时大大提高。此时,与导套的几何形状精度及其相互的配合间隙,将成为影响孔系加工精度的主要因素之一,如图4-14所示。图图4-14 4-14
19、 镗杆在导套下方的摆动镗杆在导套下方的摆动 3.机床进给运动方式的影响 镗孔时常有两种进给方式:由镗杆直接进给;由工作台在机床导轨上进给。进给方式对孔系加工精度的影响与镗孔方式有关,当镗杆与机床主轴浮动连接采用镗模镗孔时,进给方式对孔系加工精度无明显的影响;而采用镗杆与主轴刚性连接悬臂镗孔时,进给方式对孔系加工精度有较大的影响。如图4-15所示。(a)(a)(b)b)图图4-15 4-15 机床进给方式的影响机床进给方式的影响 (a)(a)镗杆进给镗杆进给 (b)(b)工作台进给工作台进给 4.切削热与夹紧力的影响 箱体零件壁厚不均,刚度较低,切削中切削热和夹紧力的影响是不可忽视的。粗加工时产
20、生大量的切削热,从而引起箱体不同部位温升不同,造成各处的热变形不同。为消除工件热变形的影响,箱体孔系加工须粗、精两个阶段进行。由于本例所属砂轮架壳体的具体条件与批量关系,主轴孔加工没有粗、精加工明显分开,但孔的粗加工与精加工间均有一段较长时间的间隔,因此其热变形的影响能得到一定的改善,生产检验说明可保证零件加工精度要求。箱体零件刚度较低,镗孔中若夹紧力过大或着力不当,极易产生受力变形。为消除夹紧变形对孔系加工精度的影响,精镗时夹紧力要适当,不宜过大,着力点应选择在刚度较强部位。图图4-16 4-16 直线进给式铣床夹具应用直线进给式铣床夹具应用11工件工件 22铣刀铣刀 33夹具体夹具体图图4
21、-217 4-217 圆周进给式铣床夹具应用圆周进给式铣床夹具应用11工作台工作台 22夹具夹具任务任务4 4 砂轮架箱体零件的加工计(三)砂轮架箱体零件的加工计(三)-相关知识介绍(箱体零件专用夹具)相关知识介绍(箱体零件专用夹具)一、铣床夹具一、铣床夹具1.铣床夹具的分类 2.铣床夹具设计要点 (1)对刀元件 (2)铣床夹具的定位键图图4-18 4-18 对刀块对刀块 11对刀块对刀块 22塞尺塞尺图图4-19 4-19 定位键定位键二、镗床夹具(镗模)二、镗床夹具(镗模)1.镗模的组成图图4-20 4-20 镗车床尾架孔镗模镗车床尾架孔镗模11支架支架 22镗套镗套 3 3、44定位板定
22、位板 5 5、88压板压板 66夹紧螺钉夹紧螺钉 7 7可调支承钉可调支承钉 99镗刀杆镗刀杆 1010浮动接头浮动接头 2.镗套 镗套的结构和精度直接影响到加工孔的尺寸精度、几何形状和表面粗糙度。设计镗套时,可按加工要求和情况选用标准镗套,特殊情况则可自行设计。(1)镗套的分类及结构图图4-21 4-21 固定镗套固定镗套图图4-22 4-22 回转式镗套回转式镗套a a)滑动镗套)滑动镗套 b b)滚动镗套)滚动镗套11轴承套轴承套 2 2、66镗套镗套 33支架支架 44轴承端盖轴承端盖 55滚动轴承滚动轴承 在安排时应遵循下列几个方面 1)箱体加工采取先加面后孔的顺序 ,在同一加工阶段
23、中,应先加工平面后加工平面上的孔,先加工平面,切除了铸件表面的凹凸不平及夹砂等缺陷,可减少钻头引偏,防止扩、铰孔刀具崩刃,对刀、调整也比较方便。2)关于工序3 工序3是零件机械加工的第一道工序。按照工序排列的基本原则,该工序应首先加工基准面。零件划线找正进行安装A后,第一个工步对顶面进行刨削,同时对与其平行的尺寸58mm上平面和水平方向的31mm退刀槽也进行了加工,从而使在同一安装中尽量加工多个表面,提高了加工效率。在安装B中,对已加工顶面进行校正,然后按线加工,保证了以下工步所加工表面与安装A中加工表面垂直。该安装中所加工表面基本上都是后续工序或工步加工的基准。工序中平导轨面的加工先于V导轨
24、面加工,是因为在砂轮架装配结构及运动关系中,V形导轨面起主要导向与定位作用,其加工必须有较好加工条件与定位面,所以V向导轨面的加工不能在此安装中进行,安装B中的加工内容都是为后续主要表面V形表面的加工进行准备。有了B安装中的表面加工,就可以较好地进行安装C中的表面加工。(2)精基准的选择 本箱体属于小批生产、采用装配基面作为统一的定位基准,这样既符合基准重合,又符合基准统一。从而使加工质量上容易保证,以导轨面作为精基准进行加工,由于导轨面既是主轴孔的设计基准,也是装配基准,它与箱体主轴孔、端面、侧面均有直接位置关系。以导轨面作为精基准时,消除了基准不重合误差,有利于保证各表面之间的位置精度。2
25、.表面加工方法的选择 根据零件图纸的设计要求,查阅机械加工工艺手册,确定主要表面的加工路线 顶面:刨削-精铣 平导轨面:粗刨-精刨 V形导轨面:粗刨-精刨-刮研 主轴承孔:钻-扩-镗-浮动镗 3.加工阶段的划分 箱体零件各主要表面的粗、精加工分阶段进行 因为箱体类零件结构复杂、刚度低、加工精度高,粗加工时,切削余量大,切削力大,夹紧力大,切削热大,工件受力、受热产生的应力和变形也大。粗、精加工分阶段进行,精加工时就可以减小夹紧力,并且中间可停留一段时间有利于应力的消失,以稳定精加工时获得的精度。同时还可以根据粗、精加工的不同要求合理地选用设备,及时发现毛坯缺陷,剔除废品,避免工时浪费。如本例的
展开阅读全文