防错法质量管理课件.ppt
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1、2022年10月24日星期一防错法质量管理防错法质量管理我们共同的课堂约定请将手机调到静音或关掉请勿任意走动、交谈、接听电话 保持教室宁静并按照座位就坐 请准时到课,不要随便走出一.防错法概述防错法防错法 防錯法日文稱防錯法日文稱POKA-YOKE,POKA-YOKE,又稱又稱愚巧法、防呆法。意即在過程失誤愚巧法、防呆法。意即在過程失誤發生之前即加以防止。是一種在作發生之前即加以防止。是一種在作業過程中采用自動作用、報警、標業過程中采用自動作用、報警、標識、分類等手段,使作業人員不特識、分類等手段,使作業人員不特別注意也不會失誤的方法。別注意也不會失誤的方法。何谓防错法 一、防錯法的作用防错法
2、作用防错法作用第一次就把事情第一次就把事情做好做好n提升品质提升品质n消除浪费消除浪费由於作業者疏忽等原因造成失误与失误与缺陷缺陷 失誤所産生的結果二、失誤與缺陷二、失誤與缺陷失誤失誤缺陷缺陷 漏加錫 元件半焊 漏檢 外觀凹痕 漏裝螺絲 産品少螺帽 漏關煤氣 燒裂水壺二、失誤與缺陷二、失誤與缺陷5、故意失誤、故意失誤4、缺乏工作经验、缺乏工作经验3、识別錯誤、识別錯誤2、對過程、對過程/作業不熟悉作業不熟悉1、忘記、忘記三、産生失誤的一般原因三、産生失誤的一般原因失误原因9、突发事件、突发事件8、缺乏适当的作业指导、缺乏适当的作业指导7、行动迟缓、行动迟缓6、疏忽、疏忽三、産生失誤的一般原因三
3、、産生失誤的一般原因10、其他事件、其他事件失误原因四、製造過程常見失誤四、製造過程常見失誤01、漏掉某個作業步驟。06、工件加工錯誤。02、作業失誤。07、誤操作。03、工件設置錯誤。08、調整失誤。04、缺件。09、設備參數設置不當。05、用錯部品10、工裝夾具準備不當。五五.其他過程的常見失誤其他過程的常見失誤1、文件中漏掉重要信息。2、文件中存在錯誤信息。3、文件中存在與該交易無關的重 要信息。在本章第一節我們講述了出現失誤的九大原因和常見的失誤現象。仔細分析這些失誤原因我們會發現,産生失誤的原因基本可歸為三大類,即人的原因、方法原因和設備原因,如下表:第二篇第二篇 防错原理防错原理失
4、誤原因失誤原因原因歸類原因歸類所占比例所占比例 忘記人77.8%對過程/作業不熟悉人 缺乏工作經驗人 故意失誤人 疏忽人 行動遲緩人 缺乏適當的作業指導方法11.1%突發事件設備11.1%失误原因分析表失误原因分析表传统观点传统观点一、對待失誤的兩種出發點一、對待失誤的兩種出發點POKA-YOKE 的观点的观点(1)全檢産品但不增加作業者負擔。(2)必須滿足poka-yoke規定操作要求,作業過程方可成。(3)低成本。(4)實時發現失誤,實時反饋。POKA-YOKE防錯法具有以下特點:兩類防錯模式的比較比較可知,傳統防錯方式通過培訓和懲罰解決了部分失誤,而POKA-YOKE可以從根本上解決失誤
5、問題。有形POKA-YOKE防錯。1有序POKA-YOKE防錯2編組和計數式POKA-YOKE防錯3信息加強POKA-YOKE防錯4二二.POKA-YOKE.POKA-YOKE的四种模式的四种模式 POKA-YKE針對不同的過程和失誤類別,分別采用不同的防錯模式,分別是:1 1、有形、有形POKA-YOKEPOKA-YOKE防错防错 是針對産品、設備、工具和作業者的物質屬性,采用的一種硬件防錯模式。如電飯煲中的感應開關即為一種有形POKA-YOKE防錯模式。如果電飯煲中未加入水,加熱開關就無法設定至加熱位置,只有加水,加熱開關方可打至加熱位置。2 2、有序、有序POKA-YOKEPOKA-YO
6、KE防错防错 是針對過程操作步驟,對其順序進行監控或優先對易出錯、易忘記的步驟進行作業,再對其他步驟進行作業的防錯模式。3 3、编组和计数式、编组和计数式POKA-YOKEPOKA-YOKE防错防错 是通過分組或編碼方式防止作業失誤的防錯模式。4、信息加强POKA-YOKE防错 是通過在不同的地點、不同的作業者之間傳遞特定産品信息以達到追溯的目的。第三篇 防错技术与工具防錯法防錯法:是一門技術是一門技術,有一系列技術和有一系列技術和工具用於各類過程的錯誤防止工具用於各類過程的錯誤防止.减少简化替代法消除失误一、防错思路一、防错思路防错防错思路思路检测防錯思路目 標方 法評價削除消除可能的失誤通
7、過產品及制造過程的重新設計,加入poka-yoke方法最好替代用更可靠的過程代替目前的過程以降低失誤運用機器人技術或自動化生產技術較好簡化使作業更容易完成合併生產步驟,實施工業工程改善較好檢測在缺陷流入下工序前對其進行檢測並剔除使用電腦軟件,在操作失誤時予以告警.較好減少將失誤影響降至最低采用保險絲進行過載保護等好一、防错思路对比一、防错思路对比二、防错法则1TEXT2345只生產所需的產只生產所需的產品。品。削減、簡化、合削減、簡化、合併作業步驟併作業步驟 使每個人都參與使每個人都參與缺陷預防缺陷預防追求完美追求完美設計系統和程序來設計系統和程序來消除缺陷產生機會消除缺陷產生機會 以下是五个
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