供应链管理-第四讲课件.ppt

1、暨南大学管理学院企业管理系暨南大学管理学院企业管理系郑江波郑江波TelTel：1532223885715322238857Jb_Jb_ 直链模式直链模式链状模型I链状模型II供应链的方向供应链的方向供应链的级供应链的级自然界供应商制造商用户分销商ABCDEEDCBA 网链模式网链模式 入点入点(源源)和出点和出点(汇汇)子网子网B1.B1BnC1C2CkD1D2Dm.A6 集成绩效评价集成绩效评价顾顾客客供供应应商商 采购采购 生产生产 包装包装 订单处理订单处理A2 有效物流有效物流物料需求物料需求ERPMPS销售预测销售预测A3 需求驱动的生产计划需求驱动的生产计划A1顾客化延迟A5供应商

2、伙伴关系A4 精细生产技术能力技术能力：B1集成化信息系统 B2 先进技术 B3 产品设计系统组织能力组织能力：C1集成供应链管理 C2 团队工作 C3 敏捷组织结构流程运作能力流程运作能力 库 存 管 理库 存 管 理 分 销 管 理分 销 管 理 供应链运作结构模型供应链运作结构模型流程运作能力A1 客户化延迟制造商能够加强理解客户需求，主动为客户提供解决方案，增加供应链的服务价值，同时大量定制生产对于供应链的敏捷性和响应性也提出了更高的要求A2 有效物流以最小的成本实现最大的客户价值，满足或超越顾客需求，恰当提供客户所需服务A3 需求驱动的生产计划生产进度、供应商管理以及销售、运作计划中

3、，做到整个系统的产品数量和混合投放的准确性A4 JIT/精细生产制造资源的有效产出，同时保证较高的柔性和质量(设备可靠、低库存、时间变动小)A5 供应商伙伴关系集成核心的供应商和制造商的供应链行为以实现价值和成本的最优化A6 集成绩效评价确保组织的商业目标转化为特定运作及财务目标，评价和分析供应链绩效对顾客和供应商的利益增值性信息技术B1 集成信息系统在同一个信息平台上提高商业数据的质量和时效性及共享度，以提高供应链计划、执行的绩效，达到供应链决策的高度整合与一致。B2 先进技术改进工作流效率，以及保证管理供应链的新的方式、技术B3 产品设计系统改进产品设计的思路，将设计系统建立于整个供应链的

4、管理范畴之中，兼顾客户的需求响应和供应商的参与需求。组织能力C1 集成供应链管理企业内部供应链管理战略，企业外部供应链的管理战略C2 团队工作强调通过团队模式进行问题的有效解决机制，增加共同高效工作的能力C3 敏捷组织结构跨功能、流程的广义的生产组织结构，用以支持业务流程 集成化供应链管理模式集成化供应链管理模式业务重组面向对象过程控制集成化计划顾客化需求调整适应性协调性评价价值增值性创造性团队同步性评价满意度评价信息共享顾客化策略集成化供应链管理集成化供应链管理策略策略回路回路性能评价回路一、了解供应链以前存在的问题及改进方向一、了解供应链以前存在的问题及改进方向没引进供应链管理机制供应商厂

5、家过紧的交货期 所有商品库存过量苦于压价厂 家自认为了解顾客 错认为生产出来就能卖出技术先行型产品开发降低成本的限度批发及物流复杂的流通渠道剩余商品的库存保管 业内地位较低受零售业限制 零售商压低商品价格错认为便宜就能卖出 追求硬件 引进供应链管理的机制供应商信息厂 家批发,流通零售,顾客顾客全全面面管缩理短库时存间共顾享客信满息意 服 务合刺作激开新发的产需品求业低务成流本程运重行构不能掌握顾客真正需求不停生产滞销产品以顾客需求为基础的全面最佳从客户着眼用客户的眼睛看创造新的利益平等的合伙关系二、实施供应链管理需要解决的问题二、实施供应链管理需要解决的问题 供应链企业间的合作与信任程度较低供

6、应链企业间的合作与信任程度较低 缺乏对用户服务的明确定义缺乏对用户服务的明确定义 信息系统效率低信息系统效率低 库存控制策略过于简单库存控制策略过于简单 配套企业订单完成缺乏协调配套企业订单完成缺乏协调 运输渠道分析不够运输渠道分析不够 库存成本评价不正确库存成本评价不正确 组织间的障碍组织间的障碍 产品产品/流程设计不完整流程设计不完整 没有度量供应链的绩效的标准没有度量供应链的绩效的标准 供应链不完整供应链不完整三、供应链设计的指导思想三、供应链设计的指导思想根据不同群体的需求划分顾客，以使供应链适应市场面需求并保证利润。按市场面进行物流网络的顾客化改造，满足不同顾客群需求及确保赢利。根据

7、市场动态使整个供应链需求计划成为一体，保证资源的最优配置。产品差异化尽量靠近用户，并通过供应链实现快速响应。对供应资源实施战略管理，减少物流与服务的成本。实施整个供应链系统的技术开发战略，以支持多层决策，清楚掌握供应链的产品流、服务流、信息流。采取供应链绩效测量方法，度量满足最终用户需求的效率与效益。采购采购采购数量不要多变灵活的运输时间品种简单大批量采购 制造制造产品寿命周期长高质量高生产率低生产成本 仓储仓储 低库存 减少运输成本 快速补货的能力 用户用户 非常短的订货周期 有很多库存 有很多品种 低价格四、供应链系统的目标冲突四、供应链系统的目标冲突五、供应链管理设计的三个层次五、供应链

8、管理设计的三个层次 供应链管理的战略计划供应链管理的战略计划合作伙伴的选择供应链/物流网络的设计每一个节点企业的工作设计 供应链管理的战术计划供应链管理的战术计划库存策略配送渠道运输和转运方案的选择 供应链管理运作优化供应链管理运作优化订单及作业计划同步生产、准时物流(Just-in-Time)车辆送货路线六、供应链设计的原则六、供应链设计的原则自顶向下的设计和自底向上相结合的设计原则自顶向下的设计和自底向上相结合的设计原则-自顶向下：从全局到局部分解与协调原则-自底向上：从局部到整体集成优化原则简洁性原则：简洁性原则：合作伙伴少而精，精细供应链集优原则：集优原则：互补性原则，强-强联合实现资

9、源外用协调性原则：协调性原则：有序协调实现整体功能，建立战略合作伙伴关系动态性原则：动态性原则：不确定性因素影响，动态重组创新性原则：创新性原则：从顾客需求出发进行流程重组;改进完善,彻底变革战略性原则：战略性原则：整体性减少不确定因素的影响，谋求长远性发展一、供应链系统构建的策略一、供应链系统构建的策略 在原有上游供应商和下游分销商中进行筛选在原有上游供应商和下游分销商中进行筛选 寻找核心企业，建立战略联盟寻找核心企业，建立战略联盟 收缩战线，通过业务外包建立供应链系统，本企业只抓收缩战线，通过业务外包建立供应链系统，本企业只抓关键性的核心能力关键性的核心能力 利用集团公司的内部联系构建供应

10、链利用集团公司的内部联系构建供应链 借助电子商务、借助电子商务、IT寻找合适的合作伙伴，建立供应链寻找合适的合作伙伴，建立供应链 以产品结构为媒介构建供应链以产品结构为媒介构建供应链 通过实施新的物流管理技术通过实施新的物流管理技术(如如VMI、TPL)构建供应链构建供应链 通过价值链分析通过价值链分析(Value Chain Analysis)构建供应链构建供应链 供应链上游供应链上游(供应商供应商)设计举例设计举例 某企业生产的机器上有一种零件需要从供应链上的其它企业购进，年需求量为10000件。有三个供应商可以提供该种零件，它们的价格不同，三个供应商提供的零件的质量也有所不同。另外，这三

11、个供应商的交货提前期、提前期的安全期及要求的采购批量均不同。如果零件出现缺陷，需要进一步处理才能使用。每个有缺陷的零件处理成本为6元，主要是用于返工的费用。为了比较评价结果，共分为三个级别评价供应成本和排序：为了比较评价结果，共分为三个级别评价供应成本和排序：第一级：仅按零件价格排序;第二级：按价格+质量水平排序;第三级：按价格+质量水平+交货时间排序。供应商价格(元/件)合格品率提前期L(周)提前期的安全期Ls(周)采购批量(件)A9.5088%622500B10.0097%835000C10.5099%11200按价格和质量成本的绩效排序按价格和质量成本的绩效排序按价格按价格+质量水平质量

12、水平+交货时间排序交货时间排序每周零件需求数量的标准差 =80安全库存 (a=95%，Za=1.64)订货批量库存(批量的一半)、预防缺陷库存零件的库存费用（维持费用）按库存价值的25%计算供应商供应商 缺陷率缺陷率 缺陷量缺陷量(件件/年年)缺陷处理成本缺陷处理成本(元元)质量成本质量成本(元元/件件)价格价格+质量成本质量成本(元元/件件)排名排名A12%1200.007200.000.729.50+0.72=10.222B3%300.001800.000.1810.00+0.18=10.181C1%100.00600.000.0610.50+0.06=10.563供应商安全库存安全库存价

13、值(元)订货批量库存成本预防缺陷库存成本(元)实际总库存价值(元)维持费用(元)单位零件成本(元/件)A371352511875184817248.004312.000.43B43543512500088130233.007558.000.76C18619481050303028.00757.000.08LsLZSS 根据价格、质量成本、交货期的综合评价结果为：根据价格、质量成本、交货期的综合评价结果为：在价格、质量、交货时间及订货批量方面，供应商在价格、质量、交货时间及订货批量方面，供应商C最有优最有优势，最后选择供应商势，最后选择供应商C为供应链上的合作伙伴。为供应链上的合作伙伴。(注：由

14、于注：由于Lead Time也是波动的，因此往往会根据其波动（标准偏差）也是波动的，因此往往会根据其波动（标准偏差）计算出一个额外的安全时间（计算出一个额外的安全时间（Safety Time)，从而在平均，从而在平均LTST的的时刻下单。比如，平均的时刻下单。比如，平均的LT=6周，推算的安全期周，推算的安全期2周，则应该在周，则应该在8周前下单。或可理解为，在正常的再订货点（时间）之前周前下单。或可理解为，在正常的再订货点（时间）之前2周下周下单。单。)供应商价格(元/件)质量成本(元/件)交货期成本(元/件)总成本(元/件)排序A 9.500.720.4310.652B10.000.180

15、.7610.943C10.500.060.0810.641新产品缺乏绩效消费者需求变化消费市场结构变化客户评价可能的目标市场企业强项和弱项企业目标和战略营销目标和战略目标市场评估绩效的测量与评价满足？绩效可改进？绩效报告改变供应链结构？供应链能改变？目标市场选择构造供应链目标和战略确定供应链结构方案与评价选择供应链结构构造物流战略方案产品价格促销渠道评价标准产生供应链成员方案供应链合作伙伴选择选择标准供供应应链链系系统统构构建建流流程程三、基于产品的供应链设计策略三、基于产品的供应链设计策略竞争方式差异很大的产品类型竞争方式差异很大的产品类型 功能性产品：长期生产的产品功能性产品：长期生产的产

16、品 创新性产品：满足特定需求生产的产品创新性产品：满足特定需求生产的产品有效性供应链和反应性供应链策略有效性供应链和反应性供应链策略 功能性产品的边际贡献率低，缺货的边际利润损失不大，目标在于功能性产品的边际贡献率低，缺货的边际利润损失不大，目标在于，采取有效性供应链；，采取有效性供应链；创新性产品的边际贡献率高，缺货的边际利润损失大，目标在于创新性产品的边际贡献率高，缺货的边际利润损失大，目标在于，采取反应性供应链。，采取反应性供应链。需求特征需求特征功能性产品功能性产品创创新性产品新性产品 产品寿命周期产品寿命周期 超过超过2年年 3个月个月-1年年 边际贡献边际贡献率率 5-20%20-

17、60%产品多样性产品多样性 低低(每一目录每一目录10到到20个个)高高(每一目录上千每一目录上千)平均平均预测预测失失误率误率 10%40-100%平均缺货率平均缺货率 1-2%10-40%季末降价率季末降价率 0%10-25%按订单生产的提前期按订单生产的提前期 6个月个月-1年年 1天天-2周周 两种不同供应链策略两种不同供应链策略 可以预测 不可预测 变化很少 变化很多 品种少 品种多 价格稳定 价格先高后低 提前期短 提前期长 利润低 利润高功能性产品功能性产品 创新性产品创新性产品匹配匹配不匹配不匹配市场需求运作资源反应性作业反应性作业 有效性作业有效性作业柔性供应商合理配置库存加

18、工时间短快速反应低成本供应商库存最小化利用率高低成本四、供应链网络设计四、供应链网络设计 网络结构问题网络结构问题 确定产品从供货点到需求点流动的结构 包括决定使用什么设施、设施数量、设施位置、分派给各设施产品和客户、设施之间应使用什么运输服务、如何进行服务。空间设计问题空间设计问题决定各种设施(如工厂、仓库和零售点)的平面地理位置确定各种设施的数量、规模和位置在客户服务要求和成本(生产/采购成本、库存维持成本、设施成本和运输成本)之间寻求平衡。设计的时间问题设计的时间问题以满足客户服务目标而保持产品可得率问题缩短生产/采购订单的反应时间在接近客户的地方保有库存可保证一定水平的产品可得率。客户

19、响应时间与物流网络中设施决策客户响应时间与物流网络中设施决策 快速响应客户需求是竞争因素之一快速响应客户需求是竞争因素之一 快速响应客户需求与供应链中节点设置的数量有关快速响应客户需求与供应链中节点设置的数量有关 在设施数量和成本中求得最佳在设施数量和成本中求得最佳期望的响应时间设施数量 网络构建与物流成本的关系网络构建与物流成本的关系设施数量库存成本设施数量运输成本设施数量设施成本设施数量总成本响应时间 物流设施选址决策物流设施选址决策 单一设施选址单一设施选址设有一系列点代表生产地和需求地，各自有一定量货物，以一定的运输费率运向待定地仓库，或从仓库运出，那么仓库位应于何处呢？市场和供应地的

20、坐标、货物运输量和运输费率表建立总运输成本函数TCdi从位置待定的仓库到i点的位置X,Y位置待定的仓库的坐标求解得仓库位置的精确重心坐标值：地点i产品s总运输量Vi运输费率RiXiYi1P1A20000.050382P2B30000.050823M1A,B25000.075254M2A,B10000.075645M3A,B15000.07588iiiidRVTCmin22)()(YYXXKdiiiiiiiiiiiidRVdXRVX/iiiiiiiiidRVdYRVY/18.5,16.5YX用计算机求解的一种解法：k=k+1;计算计算)()(,dkdkYX计算计算d输出输出?|11kkkkYYX

21、Xk=0,所有所有di=10000YX，YN多设施选址法多设施选址法物流网络中应该有多少个仓库？这些仓库应该有多大规模？应位于什么地点？哪些客户指定由仓库负责供应？各个工厂、供应商或港口应指定由哪些仓库负责？各个仓库中应该存放哪些产品？哪些产品应从工厂、供应商或港口直接运送到客户手中？WH2WH1WH6WH3WH4WH5V1V2V3V4V5V6V7V8WH2WH1WH6WH3WH4WH5H1H2V1V2V3V4V5V6V7V8引入配送中心可以大大减少分销的复杂性引入配送中心可以大大减少分销的复杂性直接配送和分销中心配送直接配送和分销中心配送生产商生产商顾客顾客分销中心分销中心直接转运和存储直接

22、转运和存储存储存储接收接收发运发运 多级的供应链系统设计举例多级的供应链系统设计举例假设：单个产品两个工厂P1和P2工厂P2的年生产能力是60000个产品两个工厂的生产成本相同两个分销中心W1、W2，具有相同的库存成本有三个市场C1、C2、C3，需求量分别为50000、100000、50000个产品。P1P2(60000)W1W2C1C3C2(50000)(100000)(50000)0452345212 方法一：方法一：对每一个市场，选择从分销中心到需求地成本最低的方案。即C1、C2和C3由W2供应。为各分销中心选择成本最低的工厂，即从P2得到60000，剩余的140000从P1得到。总成本

23、：250000+1100000+250000+260000+5140000=1120000 方法二：方法二：对每一个市场，选择不同的分销中心，使从分销中心获得产品的总成本最低。对C1，成本最低的是P1 W1 C1，对C2 和C3，成本最低的是P2 W2 C2，P2 W2 C3，但P2生产能力有限P2 W2 运60000，P1 W2 运90000总成本：350000+260000+590000+1100000+250000=920000 方法三：线性规划优化算法方法三：线性规划优化算法目标函数：MinZ=0P11+5P12+4P21+2P22+3W11+4W12+5W13+2W21+1W22+2

24、W23;需求约束：W11+W21=50000;W12+W22=100000;W13+W23=50000;供应约束：P11+P12=140000;P21+P22=60000;分销中心不存留产品：P11+P21-W11-W12-W13=0;P12+P22-W21-W22-W23=0;所有变量大于等于零：P11P22 0;W11W23 0.最优解：总成本是：￥740000.00比方法一节约34%，比方法二节约20%工厂工厂分销中心分销中心P1P2C1C2C3W1W214000000600005000004000060000500000Customer DemandPotential Capacity (K)Fixed cost of keeping factory openProducing and shipping costnimjijijniiixCyfMin111nijijDx1mjiiijyKx1nm