TPM推行实务与企业设备管理课件.pptx

1、 TPM实践与企业竞争力提升实践与企业竞争力提升 TPM的含义及其演进过程的含义及其演进过程 TPM活动与设备维修的关联活动与设备维修的关联 TPM主要内容及推行组织保证主要内容及推行组织保证 设备综合效率设备综合效率OEE计算与分析计算与分析 透过透过OEE看企业的浪费与改善潜力看企业的浪费与改善潜力 小组分析与讨论小组分析与讨论单元一、单元一、TPM概论概论 企业环境和因应之道企业环境和因应之道 顾客需求多样化顾客需求多样化 成品寿命周期短成品寿命周期短 市场已成熟化市场已成熟化 企业环境企业环境 新产品、新技术新产品、新技术 之开发竞争之开发竞争 QCD 的竞争激烈的竞争激烈 全全 球化

2、汇率变动，球化汇率变动，现地生产现地生产ISO-9000 人和地球人和地球 之关系之关系 新产品之新产品之 快速量产快速量产 CE产品安全认证产品安全认证 多品种少量生产多品种少量生产 弹性生产弹性生产 零在库生产零在库生产 缩短前置时间缩短前置时间 品质至上品质至上 主主 义义 生产性向上生产性向上 降低成本降低成本 4S4S经营经营 (CS,ES,SS,GS(CS,ES,SS,GS）企业的对应企业的对应 客户信息管理客户信息管理 JIT及时生产及时生产 TQC ISO认证认证 产业结构产业结构调整挑战调整挑战 流程重组流程重组 欠缺欠缺MP设计故障设计故障 ，短暂停机等，短暂停机等 之慢性

3、化之慢性化 换模时间大换模时间大 在制品、在库量大在制品、在库量大 对于设备之对于设备之 高度化、人员高度化、人员 素质之对应迟缓素质之对应迟缓 工程内不良、工程内不良、重加工、顾客重加工、顾客 客诉之对应慢客诉之对应慢 管理间接部管理间接部门之生产性门之生产性低低 潜伏性灾害存在潜伏性灾害存在3K（辛苦、（辛苦、污黑污黑、危险）、危险）问题点问题点 藉由人和设备之改善进而改善企业之体质（藉由人和设备之改善进而改善企业之体质（TPM）生产效率化生产效率化之个别改善之个别改善 作业人员之作业人员之自主保养自主保养 专业保养部门专业保养部门之计划保养之计划保养 生产、保养之生产、保养之教育训练教育

4、训练 新产品、新设新产品、新设备之初期管理备之初期管理 品质保养品质保养 管理间接部管理间接部门之效率化门之效率化 安全卫生安全卫生 环境之管理环境之管理 大支柱大支柱 企业成功的三个基本要素企业成功的三个基本要素要能在多变中的环境，超迅速感应并要能在多变中的环境，超迅速感应并寻求提升获利能力机会。寻求提升获利能力机会。要维护企业经营的永续性，尊重企业要维护企业经营的永续性，尊重企业文化，从现有资源中，作妥善的分配，文化，从现有资源中，作妥善的分配，创造高杠杆效益。创造高杠杆效益。学习以智能来改革，用创新来转型。学习以智能来改革，用创新来转型。而创新的过程中，学习是很重要的基而创新的过程中，学

5、习是很重要的基本动作，要能学习不陷于惯性中，本动作，要能学习不陷于惯性中，学习有计划的割舍不需要的事物学习有计划的割舍不需要的事物。觀 念响应响应加速加速效益效益倍增倍增资源资源发挥发挥TPM实践与实践与企企业竞争业竞争力提升力提升企业当中的管理对象所变化了才企业当中的管理对象所变化了才.IN-PUTIN-PUT的基本要素的基本要素1.Man1.Man（人（人员员）2.Machine2.Machine（设备设备）3.Material3.Material（材料）（材料）4.Method4.Method（作（作业业方法）方法）5.Money5.Money（经费经费）6.Market6.Market

6、（市（市场场）7.Management7.Management（管理）（管理）过程过程 PROCESSPROCESS企业企业OUT-PUTOUT-PUT的基本要素的基本要素）IN-PUTIN-PUT的基本要素的基本要素1.Man1.Man（人员）（人员）2.Machine2.Machine（设备）（设备）3.Material3.Material（材料）（材料）4.Method4.Method（作业方法）（作业方法）5.5.Environment(Environment(环境环境)过程过程 PROCESSPROCESS企业企业1.零意外、零伤害零意外、零伤害2.零事故、零停机、零事故、零停机、零

7、速度损失、零零速度损失、零废品废品3.零缺陷零缺陷4.零浪费零浪费5.零污染零污染丰田生产方式丰田生产方式=彻底排除浪费彻底排除浪费=全员生产保养全员生产保养TPM的演进 预防保养也可以说是设备的预防医学，利用预防保养可使预防保养也可以说是设备的预防医学，利用预防保养可使设备的故障（疾病），防患于未然，并藉此来延长设备的设备的故障（疾病），防患于未然，并藉此来延长设备的使用寿命。使用寿命。对于设备的全体寿命而言对于设备的全体寿命而言，进行，进行保养预防（保养预防（MPMP：自新设备计量、设计开始、即将免保养的设计考虑进去）自新设备计量、设计开始、即将免保养的设计考虑进去）预防保养（预防保养（P

8、MPM：设备健康管理）设备健康管理）改良保养改良保养（CMCM：将设：将设备加以改良或更容易保养，是比设备健康管理更进一步的备加以改良或更容易保养，是比设备健康管理更进一步的设备体质改善），总称提升设备的生产活动为设备体质改善），总称提升设备的生产活动为生产保养生产保养（简称（简称PMPM）。此后，设备管理导入了改良保养（。此后，设备管理导入了改良保养（CMCM）与保）与保养预防（养预防（MPMP）的观念，发展成生产保养。在此过程中，）的观念，发展成生产保养。在此过程中，我是制造者，你是保养者的设备保养分业体制，我是制造者，你是保养者的设备保养分业体制，透过透过对作业人员的设备保养教育，发展出

9、以作业人员为主的自对作业人员的设备保养教育，发展出以作业人员为主的自主保养主保养。19711971年版年版TPMTPM19891989年版年版TPMTPM活动目标活动目标设备的效率化整个生产系统的效率化活动对象活动对象建立良好的设备维护体系构筑零损耗的管理机制参与部门参与部门生产部门/保全部门企业的所有部门参与人员参与人员相关部门的所有人员企业的全部人员活动方式活动方式自主的小集团活动自主活动和职务活动相结合TPMTPM定义的变化定义的变化Total Productive Maintenance 全面的生产性维护全面的生产性维护 Total Productive Management 全员参与

10、的生产管理制度全员参与的生产管理制度 Total Perfected Manufacturing 全员参与的最佳化生产体制全员参与的最佳化生产体制 Team Perfected Manufacturing 以人、机为核心的最佳化生产体制以人、机为核心的最佳化生产体制T P M展开的八大重点展开的八大重点1.1.设备效率化的个别改善设备效率化的个别改善 *2.2.自主保养体制的确立自主保养体制的确立（生产部门）（生产部门）*3.3.计划保养体制的确立计划保养体制的确立（设备部门）（设备部门）*4.4.保养预防设计和初期流动管理体制的确立保养预防设计和初期流动管理体制的确立（研究开发部门）（研究开

11、发部门）5.5.建立品质保养体制建立品质保养体制ISO-9000ISO-9000（全体员工）（全体员工）6.6.教育训练（教育训练（HRHR部门）和提案改善部门）和提案改善（全体员工）（全体员工）*7.7.管理间接部门的效率化管理间接部门的效率化（间接部门）（间接部门）*8.8.安全、卫生和环境的管理安全、卫生和环境的管理ISO14000ISO14000（基础的基础）（基础的基础）为求生存为求生存成本削减成本削减藉由追求设备（生产）藉由追求设备（生产）效率之极限表现效率之极限表现大幅降低成本大幅降低成本设定不会产生不良的设定不会产生不良的设备条件设备条件建立零不良之建立零不良之品质保养制度品质

12、保养制度5M:Man,Material,Money,Method,Management艰难企业环境中艰难企业环境中TPMTPM的必要性的必要性企业环境企业环境为了生存的为了生存的 成本降低成本降低 高换率的对应高换率的对应 新兴工业局势的兴起新兴工业局势的兴起因设备因设备(生产生产)效率的极限构筑的效率的极限构筑的大幅度大幅度成本降低成本降低 设备综合效率向上设备综合效率向上严格的要求品质严格的要求品质 零缺陷零缺陷非产生不良的非产生不良的条件设定和条件管理条件设定和条件管理 品质保养品质保养NEEDS NEEDS 的的 多样化多样化短短 纳纳 期期 化化缩短交换模具的时间缩短交换模具的时间零

13、库存的生产零库存的生产 6 6大大 Loss“0”Loss“0”志向志向 多品种多品种 少量生产少量生产TPM的的目目标标对于设备对于设备(生产生产)面的对策面的对策T P M T P M 的目的的目的人人 设备设备 1.1.减少设备减少设备 模具的故障模具的故障 4.4.设备设备 模具的精密度管理模具的精密度管理 2.2.缩短待机缩短待机 准备时间准备时间 5.5.省资源省资源,省能源的推进省能源的推进 3.3.基准设备的有效利用基准设备的有效利用 6.6.教育训练和人才的培养教育训练和人才的培养以全员参加的以全员参加的 PMPM实现实现 0 0故障故障,0,0不良不良,0,0灾害的目标且实

14、现设备的综合效率和原价节俭灾害的目标且实现设备的综合效率和原价节俭通过这些活动谋求全员的意识革新通过这些活动谋求全员的意识革新1.1.新制品的时间而且效果性的完成阶段新制品的时间而且效果性的完成阶段2.2.商品动向的强力对应商品动向的强力对应3.3.商品价值的降低商品价值的降低4.4.高度的品质保证高度的品质保证5.5.省资源省资源,省能源省能源TPMTPM的基本方针和目标的设定模式的基本方针和目标的设定模式外部环境的需求外部环境的需求1.1.设备故障多发引起的生产和品质问题增加设备故障多发引起的生产和品质问题增加2,2,高负荷连续作业的设备热化高负荷连续作业的设备热化3.3.设计弱点设备的增

15、加设计弱点设备的增加4.4.使用部品设备管理的意义和知识的不足使用部品设备管理的意义和知识的不足5.5.设备管理的不满引起的现场积极性的低下设备管理的不满引起的现场积极性的低下 1.1.减少故障减少故障 1,0531,053件件/月月 5050件件/月以下月以下 2.2.设备故障设备故障 频度率频度率 1.0/1001.0/100时间时间 0.20.2件件/100/100时间以下时间以下 3.3.设备故障设备故障 强度率强度率 1.7%1.7%0.5%0.5%以下以下 4.4.非驱动时间非驱动时间 5,1005,100时间时间/月月 2,5502,550时间时间/月以下月以下(50%(50%减

16、减)5.5.设备驱动率设备驱动率 85%95%85%95%以上以上 6.6.生产性的向上生产性的向上(能率能率)100%130%)100%130%以上以上(30%)(30%)7.7.工程内不良的减少工程内不良的减少 3.5%0.3%3.5%0.3%以下以下 8.8.省能源省能源 100%75%100%75%以下以下 9.9.改善提案件数改善提案件数 3 3件件/年年 人人 1010件件/年年 人以上人以上 10.10.灾害频度率灾害频度率 1515件件/百万时间百万时间 6 6件件/百万时间百万时间目目 标标实绩实绩(目标目标)TPMTPM展开实施的展开实施的1212步骤步骤步骤步骤要要 点点

17、1.1.高层的高层的 TPMTPM导入决议宣言导入决议宣言公司内报上记载公司内报上记载公司内讲习会宣言公司内讲习会宣言2.TPM2.TPM导入教育和导入教育和 ChampionChampion按不同层次进行按不同层次进行不同的培训不同的培训 3.TPM3.TPM推进机构组织推进机构组织成立各级成立各级TPMTPM推进委推进委员会和专业组织员会和专业组织 4.4.TPMTPM基本方针基本方针和目标设定和目标设定Bench Mark(Bench Mark(水准点水准点)和目标效果预测和目标效果预测5.TPM5.TPM展开制定展开制定 推进总计划推进总计划导入准备导入准备开始到实施开始到实施导导入入

18、准准备备阶阶段段导入导入开始开始6.TPM 6.TPM 决议宣言决议宣言(KICK OFF)(KICK OFF)主办单位、主办单位、相关部门、相关部门、形成共识形成共识协力组织协力组织区分区分步骤步骤要要 点点区分区分导导入入实实施施阶阶段段稳定稳定阶段阶段8.8.造成新制品造成新制品,新设新设备的初期管理体质备的初期管理体质9.9.组成成品质保养体制组成成品质保养体制10.10.组成间接管理部组成间接管理部分的效率化体制分的效率化体制11.11.组成安全组成安全,卫生和卫生和 环境管理体制的环境管理体制的7.47.4运转运转,保养保养 SKILL UP SKILL UP 训练训练7.37.3

19、计划保养计划保养7.27.2自主保养自主保养7.17.1个别改善个别改善PROJECT TEAM PROJECT TEAM 活动活动工作岗位小集团活动工作岗位小集团活动STEP STEP 方式方式,诊断和合格证诊断和合格证改良保养改良保养,计划保养计划保养,预防保养预防保养领导的集合教育领导的集合教育成员的教育传达成员的教育传达 开发容易制造的制品开发容易制造的制品开发容易使用的设备开发容易使用的设备非发生不良的非发生不良的条件设定和维持管理条件设定和维持管理生产支援生产支援,本部属的效率化本部属的效率化 和设备的效率化和设备的效率化组成灾害组成灾害 ZERO,ZERO,公害公害ZEROZER

20、O体制体制12.TPM12.TPM完全设备和完全设备和 LEVEL UPLEVEL UP挑战比挑战比PMPM奖的受奖奖的受奖更高的目标更高的目标 追求生产效率化的极限追求生产效率化的极限7.制定提高设备制定提高设备综合效率的措施综合效率的措施T P M T P M 推进组织推进组织“全员参加的全员参加的 PM”PM”推进组织推进组织高层高层社会的社会的 PMPM方针方针 目标设定目标设定社会社会 PMPM委员会委员会中层中层部门的部门的 PMPM方针方针 目标设定目标设定部门别部门别 PMPM委员会委员会基层基层集团的集团的 PMPM目标设定目标设定PM PM 集团活动集团活动设备计划部门设备

21、计划部门设备保养部门设备保养部门设备使用部门设备使用部门全员参加的重复小集团组织全员参加的重复小集团组织科别科别TPMTPM推进委员会推进委员会担当理事担当理事部长部长经理经理全公司全公司TPMTPM推进委员会推进委员会公司公司 TPMTPM推进委员会推进委员会科长科长组长组长班长班长个别分会个别分会TPMTPM小组小组TPM:建成可持续发展的企业建成可持续发展的企业3S:客户满意、员工满意、经营者满意客户满意、员工满意、经营者满意焦点改善焦点改善自主保养自主保养计划保养计划保养初期改善初期改善质量保全质量保全环境改善环境改善事务改善事务改善人才培养人才培养不间断的（职务性的）小集团活动不间断

22、的（职务性的）小集团活动彻底的彻底的5S管理管理 一家专门生产油墨的企业，由于其产品的特殊性，生产现一家专门生产油墨的企业，由于其产品的特殊性，生产现场通常比较脏，在推行场通常比较脏，在推行TPMTPM活动过程中，该企业总经理结活动过程中，该企业总经理结合自身企业的特性，提出了阶段性的目标：合自身企业的特性，提出了阶段性的目标：第一阶段：要求员工三个月内把身上的围裙去掉。第一阶段：要求员工三个月内把身上的围裙去掉。在这个在这个目标的指引下，全公司开展了目标的指引下，全公司开展了5S5S的现场管理改善活动，如的现场管理改善活动，如解决油墨的飞溅问题、处理掉工作台上的污等。解决油墨的飞溅问题、处理

23、掉工作台上的污等。三个月后，员工们确实实现了总经理设定的目标，只穿工三个月后，员工们确实实现了总经理设定的目标，只穿工装上线作业，此时总经理又提出了装上线作业，此时总经理又提出了第二阶段的目标，要求第二阶段的目标，要求用半年的时间进行彻底的治理，将黑色的工装改成淡颜色用半年的时间进行彻底的治理，将黑色的工装改成淡颜色的工装。的工装。经过员工的集体努力，半年后目标又实现了。生经过员工的集体努力，半年后目标又实现了。生产车间焕然一新！产车间焕然一新！案例研读案例研读海信推行海信推行TPMTPM的前世今生的前世今生故障的定义和词源故障的定义和词源改善从了解损失、浪费开始。改善从了解损失、浪费开始。1

24、.1.慢性慢性LOSSLOSS和突发和突发LOSSLOSS 现状态现状态80%80%极限值极限值90%90%效率效率慢性慢性lossloss突发突发lossloss时间2.2.慢性慢性LOSSLOSS的攻克法的攻克法 慢性慢性LOSSLOSS的失误的攻克法的失误的攻克法1.1.现象的层别不充分现象的层别不充分,对其的解释也不充分对其的解释也不充分.*现象的观察不充分现象的观察不充分 层别不充分层别不充分 解释不充分解释不充分 发生形态发生形态 发生部位发生部位 发生时期发生时期 发生原委发生原委 *层别的细分层别的细分 原因掌握容易原因掌握容易 对策容易对策容易2.2.忽视了与现象相关联的要素

25、忽视了与现象相关联的要素.-应该管理的要素没有管理应该管理的要素没有管理.*不知道管理的要素不知道管理的要素 即使知道却没有基准价值即使知道却没有基准价值 即使有基准值却没有确定下测定的方法即使有基准值却没有确定下测定的方法.3.3.错过了隐藏有要素的缺陷错过了隐藏有要素的缺陷.-找出缺陷的方法不正确找出缺陷的方法不正确 没有把缺陷看成是缺陷没有把缺陷看成是缺陷.-忽视细小的缺陷忽视细小的缺陷.发现缺陷的眼力很弱发现缺陷的眼力很弱.3.3.缺陷成长缺陷成长.?.?缺陷是指那些使故障缺陷是指那些使故障,品质的品质的LOSSLOSS等发生的等发生的 設備設備 的的 原因原因 1.1.大缺陷大缺陷

26、:使设备的运转成为不可能的机能停止型故障使设备的运转成为不可能的机能停止型故障 (单独原因单独原因)2.2.中缺陷中缺陷 :运转可能但是机能低下的故障运转可能但是机能低下的故障 (复数原因复数原因)3.3.小缺陷小缺陷 :由复合原因引起的由复合原因引起的LOSSLOSS发生的原因发生的原因中缺陷中缺陷小缺陷小缺陷潜潜在在缺缺陷陷*即使大缺陷没有即使大缺陷没有 但缺陷还在成长但缺陷还在成长(小缺陷小缺陷 中缺陷中缺陷 大缺陷大缺陷 的顺序的顺序)大缺陷大缺陷4.4.对于小的缺陷要求我们要有视角的改善对于小的缺陷要求我们要有视角的改善1.1.小缺陷的种类小缺陷的种类 灰尘灰尘,脏乱脏乱,摇晃摇晃,

27、磨平磨平,锈锈,漏水漏水,裂缝裂缝,变形变形2.2.应该重视小缺陷的理由应该重视小缺陷的理由 1)1)由小缺陷直接引发的连续反应是没有的由小缺陷直接引发的连续反应是没有的 2)2)通过小缺陷可以找到解决的头绪通过小缺陷可以找到解决的头绪 3)3)小缺陷可以诱发其它的要素小缺陷可以诱发其它的要素 4)4)慢性慢性LOSSLOSS就是忽视小缺陷而发生的就是忽视小缺陷而发生的5.5.故障的分类故障的分类6.6.故障为故障为 “0 0”的基本思考方向的基本思考方向 设备是由人为引起的故障设备是由人为引起的故障.人们的思考方式或行动改变的话人们的思考方式或行动改变的话 设备的设备的“0”0”故障是可以达

28、到的故障是可以达到的.设备故障发生设备故障发生的思考方式的思考方式设备没有故障设备没有故障故障为故障为“0”0”是可能的是可能的思考方式转变思考方式转变.7.7.故障为故障为“0 0”的原则的原则 故障故障 是冰山的一角是冰山的一角 灰尘灰尘,污染污染,原料原料 接着接着 磨擦磨擦,摇晃摇晃,松动松动,露出露出 腐蚀腐蚀,变形变形,裂缝裂缝,破裂破裂 温度温度,震动震动,异常音待现象异常音待现象 故障故障8.8.故障为故障为“0 0”的的 5 5个对策个对策确定基本条件确定基本条件.遵守使用的条件遵守使用的条件.计计 划划 保保 修修改善设计上的弱点改善设计上的弱点.提高技能提高技能.个个 别

29、别 改改 善善自自 主主 保保 修修恢复其热情恢复其热情.教教 育育 训训 练练设设 备备 初初 期期 管管 理理1.1.遵守基本条件是什么遵守基本条件是什么?不管有多么伟大的想法不管有多么伟大的想法 不管进行多么强烈的发言不管进行多么强烈的发言 如果没有把它变成你行动的话如果没有把它变成你行动的话 就没有任何价值就没有任何价值 性能性能期间期间(T)相对老化相对老化标准性能标准性能绝对老化绝对老化复复 原原 回到原来正常的回到原来正常的 状态上状态上正正 常常 状状 态态为了维持设备的机能为了维持设备的机能而应该具备的条件而应该具备的条件怎样早期发现怎样早期发现清扫清扫 计测的方法计测的方法

30、 依据基准依据基准 适当的条件适当的条件检查的手段检查的手段 预知方法预知方法 怎样正常复原怎样正常复原不复原而进行改善属于下策不复原而进行改善属于下策部分的复原也是下策部分的复原也是下策正常状态正常状态与正常状态的差异与正常状态的差异 (Gap)(Gap)要填平要填平要随着时间而有所变化要随着时间而有所变化 自然老化自然老化 强制老化强制老化故障的分类及损失结构损失损失故障故障,停止损失停止损失小停损失小停损失换工程调整损失换工程调整损失速度低下损失速度低下损失性能低下损失性能低下损失成品不良损失成品不良损失保养费用损失保养费用损失人员过剩损失人员过剩损失灾害发生损失灾害发生损失结果PQCD

31、SM-致命故障致命故障 MTBF-长时间故障长时间故障 分析分析-一般故障一般故障(5 10分以上分以上)突突发发型型小停止小停止5 5分以下分以下小小停停止止分分析析 -精度劣化精度劣化磨耗磨耗,动摇动摇腐蚀腐蚀,变形变形温度及异音温度及异音动作不良动作不良污秽污秽,尘埃尘埃原料附着原料附着漏气漏气,漏油漏油,滴水滴水P:Production Q:QualityC:Cost D:DeliveryS:Safety M:MoraleMQ分分析析MTBF分分析析设备损失结构分析图设备损失结构分析图设备清扫设备清扫发生源防止发生源防止对策对策锁定锁定防止松动防止松动对策对策加油加油保持加油处保持加油

32、处所的干凈所的干凈改善加油改善加油方式方式设定清扫设定清扫,加油基准加油基准设定设计能力及负设定设计能力及负载的界值载的界值研究超负载运转弱研究超负载运转弱点对策点对策设备操作方法的标设备操作方法的标准化准化设定与改善零组件设定与改善零组件,零件的使用条件零件的使用条件设定与改善施工设定与改善施工基准基准安装安装,配管配管,配线配线运转振动部位的运转振动部位的防振防振,防水防水环境条件的整备环境条件的整备,尘尘埃埃,温度温度,振动振动,冲击冲击共通组件的五感检共通组件的五感检点及劣化部位的摘点及劣化部位的摘出出设备固有项目的五设备固有项目的五感检点及劣化部位感检点及劣化部位的检出的检出日常检点

33、基准的设日常检点基准的设定定故障处所故障处所MTBFMTBF分分析及寿命推定析及寿命推定更换更换,界限值的设定界限值的设定设定检点设定检点,检查检查,更更换基准换基准检讨异常征兆的掌检讨异常征兆的掌握方法握方法检讨劣化预知的征检讨劣化预知的征兆及测定方法兆及测定方法分解分解,装配装配,测定测定,更换更换方法的基方法的基准化准化使用零件使用零件的共通化的共通化工具器具工具器具的改善专的改善专用化用化从结构方从结构方面改善容面改善容易修理的易修理的设备设定设备设定预备品的预备品的保管基准保管基准为延长寿为延长寿命命,提升强提升强度的对策度的对策结构结构,构造构造材质材质,形状形状呎寸精密呎寸精密度

34、度组合精密组合精密度度组合强度组合强度耐磨耗性耐磨耗性耐腐蚀性耐腐蚀性容量容量动作应力动作应力的减轻对的减轻对策策缓冲超过缓冲超过应力的设应力的设计计操作失误操作失误的原因分的原因分析析操作盘的操作盘的设计改善设计改善连结设置连结设置附加附加采用采用“愚巧愚巧法法”的对策的对策目视管理目视管理的实施的实施操作操作,调整调整方法的基方法的基准化准化修理失误的修理失误的原因原因容易导致失容易导致失误的零件形误的零件形状及组合方状及组合方法之改善法之改善预备品的保预备品的保管方法管方法道具工具的道具工具的改善改善故障排除的故障排除的程序化程序化,容易容易化对策化对策(目视管理目视管理)人为事务人为事

35、务劣化复原劣化复原运转技能运转技能维护技能维护技能基本条件的基本条件的整备整备使用条件的遵守使用条件的遵守劣化的发劣化的发现及预知现及预知维修方法维修方法的设定的设定弱点对策弱点对策操作失误的操作失误的防止防止修理事务的修理事务的防止防止故障对策结构图故障对策结构图运转运转 操作操作 检点检点,加油加油更换更换 调整调整 发现异常征兆发现异常征兆检点检点,检查检查,测定测定,诊断诊断,修理修理整备整备,故障排除故障排除,故障解析故障解析零故障的实施三大方向零故障的实施三大方向操作误失的防止操作误失的防止日常点检的实施日常点检的实施设备清扫的实施设备清扫的实施修理整备技术提升修理整备技术提升预防

36、保养的实施预防保养的实施改良保养的实施改良保养的实施润滑管理润滑管理巡回点检的实施巡回点检的实施保养计书的确立保养计书的确立故障解析的实施故障解析的实施预备品的管理预备品的管理运转技术提升运转技术提升保养技术提升保养技术提升人的技术提升人的技术提升设备的改善设备的改善营运的系统化营运的系统化保养组织的效率化保养组织的效率化零零故故障障TPM 重点设备判定表稼动率与设备总合效率分析稼动率与设备总合效率分析“稼动率稼动率”英文称作英文称作activationactivation或或utilizationutilization，是指设备在所能提供的，是指设备在所能提供的时间内为了创造价值而占用的时间

37、所占的比重。时间内为了创造价值而占用的时间所占的比重。稼动率稼动率=(作业时间作业时间-流失时间流失时间)/作业时间作业时间 或或 稼动率稼动率=稼动时间稼动时间/总工时总工时OEE(Overall Equipment Effectiveness),即即设备综设备综合效率，其本合效率，其本质质就是就是设备设备负负荷荷时间内实际产时间内实际产量量与与理理论产论产量的比量的比值值。(1)设备设备 LOSS的构造和指标的构造和指标设设 备备6 6大大 LOSSLOSS管管 理理 指指 标标作作 业业 时时 间间负负 荷荷 时时 间间计划计划维持维持稼稼 动动 时时 间间停止停止LOSSLOSS纯稼动

38、时间纯稼动时间速度速度LOSSLOSS价价 值值加稼时间加稼时间不良不良LOSSLOSS故障故障设备设备1 1台当故障频度台当故障频度1010分以上分以上 1 1回以下回以下准备准备调整调整准备调整时间准备调整时间 /回回1010分以下分以下空转空转瞬间瞬间停止停止空转空转,瞬间停止频度瞬间停止频度1010分以下分以下-3-3回回/月以下月以下 速度速度理论理论 CYCLE TIMECYCLE TIME实现实现回转数回转数 10%10%以上以上 UPUP工程工程不良不良工程别不良率工程别不良率(修理修理包含包含)0.1)0.1以下以下初期初期收率收率初期收率初期收率 LOT SIZELOT S

39、IZE的的 90%90%以上以上时时 间间 稼稼 动动 率率 100 100性能加动率性能加动率 100良良 品品 率率 100 100设备综合效率设备综合效率 =时间加动率时间加动率 性能加动率性能加动率 良品率良品率 100=85%100=85%以上以上 稼动时间稼动时间负荷时间负荷时间(工程物量工程物量)99%)99%以上以上95%以上以上理论理论C/T C/T 生产量生产量稼动时间稼动时间良品数量良品数量投入数量投入数量1.1.设备综合效率设备综合效率(2)设备综合效率的算出设备综合效率的算出FLOWF L O W内内 容容备备 注注*设备设备(LINE)范围区分范围区分*生产生产 M

40、ODEL别别 理论理论 C/T 决定决定*良品数量的采取基准良品数量的采取基准*LOSS基准决定基准决定*对担当的设备适用适当的样式对担当的设备适用适当的样式 *时间概念的算出时间概念的算出 (样式依据样式依据 项目别比率项目别比率(%)*分析分析(LOSS项目按层别整理项目按层别整理)*问题点的对策问题点的对策 改善改善 事前现象掌握事前现象掌握 设备综合效率设备综合效率 管理用语整理管理用语整理参照参照 CHECK SHEET按部署别作成按部署别作成 设备综合效率设备综合效率(TPM委员会委员会通报通报)对象设备对象设备(LINE)设定设定总计方法的决定总计方法的决定D A T A 取取

41、得得算算 出出分分 析析确立对策进行改善确立对策进行改善2.2.设备综合效率算出基准和用语定义设备综合效率算出基准和用语定义(1)(1)设备效率的定义设备效率的定义 速度稼动率速度稼动率 :是体现设备原来具备的是体现设备原来具备的 (或设置时计划的或设置时计划的)性能可以发挥出多大性能可以发挥出多大.时间稼动率时间稼动率 :设备效率的概念一向都是体现设备的时间性的活用度设备效率的概念一向都是体现设备的时间性的活用度.时间稼动率时间稼动率=100 =100(%)负荷时间负荷时间 停止时间停止时间负荷时间负荷时间稼动时间稼动时间负荷时间负荷时间 速度稼动率速度稼动率 =100(%)100(%)理论

42、理论 Cycle TimeCycle Time实际实际 Cycle TimeCycle Time 纯稼动率纯稼动率 =100(%)100(%)生产数量生产数量 实际实际 Cycle TimeCycle Time稼动时间稼动时间 性能稼动率性能稼动率 =速度稼动率速度稼动率 纯稼动率纯稼动率 =100(%)100(%)理论理论C/T C/T 生产数量生产数量加动时间加动时间,良良 品品 率率 =100=100=100(%)100(%)良品数量良品数量投入数量投入数量投入数量投入数量 不良数量不良数量投入数量投入数量 设备综合效率设备综合效率 =时间稼动率时间稼动率 性能稼动率性能稼动率 良品率良

43、品率 100(%)100(%)=100(%)100(%)=100(%)100(%)稼动时间稼动时间负荷时间负荷时间理论理论 C/T C/T 生产数量良品时间生产数量良品时间稼动时间稼动时间价值稼动时间价值稼动时间负荷时间负荷时间(2)时间定义时间定义-设备生产性管理上使用的时间用语设备生产性管理上使用的时间用语 参照如下各项的定义参照如下各项的定义.作业时间作业时间:指在一定期间内作业单位的出勤时间中与机器的运转与否无关但要支付工资的时间指在一定期间内作业单位的出勤时间中与机器的运转与否无关但要支付工资的时间.例例 平日正常出勤平日正常出勤:8HR(480分分)(而且而且,生产计划上的特勤加班

44、追加的情况也适用生产计划上的特勤加班追加的情况也适用)负荷时间负荷时间:设备生产制品的计划时间设备生产制品的计划时间 稼动时间稼动时间:设备应当稼动的负荷时间中除去停止时间后设备的纯运转时间设备应当稼动的负荷时间中除去停止时间后设备的纯运转时间 纯稼动时间纯稼动时间:设备实际生产中应加入的时间它是制品生产所必需的时间设备实际生产中应加入的时间它是制品生产所必需的时间纯稼动时间纯稼动时间 =理论理论 T/C T/C 实际生产量实际生产量 =稼动时间稼动时间 速度速度 LOSSLOSS时间时间 价值稼动时间价值稼动时间:设备只生产良品所需要的时间设备只生产良品所需要的时间 休止时间休止时间 :作业

45、时间中由于设备的非稼动而引发的作业时间中由于设备的非稼动而引发的 LOSSLOSS时间时间 (与设备的机能无关与设备的机能无关 停止的时间停止的时间)会议会议,早会早会 :作业中因计划或必需的会议及早会而使设备停止的时间作业中因计划或必需的会议及早会而使设备停止的时间 (例例 :月例早会月例早会,参加活动参加活动,故障故障,车间车间,班长早会班长早会,小组小组)教育教育,训练训练 :公司认定的厂内、外教育和训练必须参加而引起的设备停公司认定的厂内、外教育和训练必须参加而引起的设备停 止时间止时间(例例 :厂外教育厂外教育,厂内教育厂内教育,预备役预备役,民兵训练等民兵训练等)停电停电(断水断水

46、):):电力供给电力供给(断水断水)中断引起的设备不能加动的时间中断引起的设备不能加动的时间 缺断料缺断料 :生产过程中由于资材的问题引起的生产不能持续进行导致设备生产过程中由于资材的问题引起的生产不能持续进行导致设备 停止的时间停止的时间 (管理管理 LOSS)LOSS)停止时间停止时间 :由于以下的原因而引起的设备不能稼动的时间由于以下的原因而引起的设备不能稼动的时间 机器故障机器故障 :偶然发生的机器故障引起的设备不能生产的时间偶然发生的机器故障引起的设备不能生产的时间 机种变更机种变更 :资材不良资材不良,品质等偶然发生的因素依据生产计划品质等偶然发生的因素依据生产计划 Model M

47、odel 变更时发生的变更时发生的设备停止时间设备停止时间 准备准备,调整调整 :制品生产结束时或开始时工具类的调整制品生产结束时或开始时工具类的调整,整理整理,清扫等相关的作业引清扫等相关的作业引发的停止时间发的停止时间 瞬间停止瞬间停止,空转空转 :输送带上的制品阻塞或者输送带上的制品阻塞或者,工作台上的加工品挂住的工程工作台上的加工品挂住的工程,或或检查装置自动检查装置自动 停止的时间停止的时间(故障和导致故障和导致 TroubleTrouble发生原因发生原因 的清除的清除,插入插入,开关开关 ONON等简等简单操作原状的恢复单操作原状的恢复)资材不良资材不良 :不良资材引起的投入前的

48、选取、修理或生产过程中修正导致设备停止不良资材引起的投入前的选取、修理或生产过程中修正导致设备停止的情况的情况 不良再作业不良再作业 :品质水准品质水准,式样等没有达成、不合格的制品修理和中间检查后修理作式样等没有达成、不合格的制品修理和中间检查后修理作业需要的设备加动时间业需要的设备加动时间 工程不均衡工程不均衡 :前后工程前后工程(或者前后设备或者前后设备)中由于别的因素引起的作业停止或者担当设中由于别的因素引起的作业停止或者担当设备备 后工程后工程(设备设备)的生产数量或者目标量已达成而停止情况的时间的生产数量或者目标量已达成而停止情况的时间 其其 它它 :由以上原因以外的原因引发的设备

49、停止时间由以上原因以外的原因引发的设备停止时间 理论理论 Cycle Time:Cycle Time:设备生产公司提示的或者设备设置后最佳的状态下单位产品的设备生产公司提示的或者设备设置后最佳的状态下单位产品的生产所需要的时间生产所需要的时间.实际实际 Cycle Time:Cycle Time:作业环境和限制条件等发生影响后实际加动时得到的结果上平作业环境和限制条件等发生影响后实际加动时得到的结果上平均使用的稼动速度均使用的稼动速度.(3)Line 实际综合效率的算出方式实际综合效率的算出方式 Line Line 设备综合效率设备综合效率 =时间加动率时间加动率 性能加动率性能加动率 良品率

50、良品率 100(%)100(%)=100(%)稼动时间稼动时间负荷时间负荷时间最大理论最大理论 C/T 生产数量生产数量稼动时间稼动时间良品数量良品数量投入数量投入数量 MTBF(Mean Time Between Failure:平均故障间距平均故障间距)=驱动时间的合计驱动时间的合计停止回数停止回数(件数件数)t 1 +t 2 +t 3 +.t nN 故障发生率故障发生率 =100(%)停止回数停止回数实际时间实际时间(5)表示保养性的指标表示保养性的指标 MTTR(Mean Time To Repair:平均修理间距平均修理间距)=停止时间的合计停止时间的合计停止回数停止回数(件数件数)