IE基础之工序分析、线体平衡与工时分析课件.pptx

1、IE基础之工序分析、线体平基础之工序分析、线体平衡与工时分析衡与工时分析内容目录 工序分析的基本知识 线体平衡 标准时间 工序分析的基本目的是改善生产工序，也可以说改善工序管理系统具有非常深远的意义。工序分析的目的根据情况，其重要性会有所不同，对基本生产战略也会发生变化。为防止工序停滞，降低在制品思路为防止工序停滞，降低在制品思路为提高流程的效率，改善平面布置图为提高流程的效率，改善平面布置图去掉时间浪费，缩短生产周期去掉时间浪费，缩短生产周期什么是工序分析？什么是工序分析？以工序为分析单位对对象物品(材料、半成品、产品、副材料等)经过什么样的路径，按照发生的顺序分为加工、搬运、检查、停滞、存

2、放，与各工序的条件（加工条件，经过时间，移动距离等）一起进行分析，是现场分析方法中的一种。工序分析的目的工序分析的目的工序分析的体系工序分析的体系工序分析从大方面分为基本分析和重点分析；基本分析是为了掌握整个工序的情况而进行的分析，又分为详细工序分析和简单工序分析。工序的分类工序的分类1）加工工序加工工序加工工序作为直接完成制造目的的工序，其内容是变质、变形、变色、组装组装、分解，加工工序是对象物向期望的目的移动的唯一状态。2）搬运工序）搬运工序无论是产品还是零部件为了从这一个作业点向其它作业点移动所发生的传递、移动、装卸的状态叫做搬运工序；为了加工从邻近的工作台把材料移过来或者堆积产品时认为

3、是加工的一部分，不能看做是独立的搬运。3）检查工序）检查工序量的检查是指数量、重量的检测，直接检查是对已设定的质量标准，确认工件的加工精度、工件质量，按等级进行分类的工序。4）停滞工序）停滞工序停滞是指产品或部件为了进行下一个加工或组装而进行的一时的等待状态；存放是计划性保管，作为下一个加工组装工序不经同意不许移动的状态。抽粒射出 成本节约节约材料费：提高利用率、降低不良等；节约工时：线体平衡率、人员编制、能力负荷对策、内外作业区分、运输改善等；节约制造费用：通过对工序及其他管理系统的改善，节约管理费、实现设备和 工器具的合理化；提高生产力通过对瓶颈工序的人员增援或设备增设，提高能力；通过交班

4、制，增加运转时间；采取提高运转率（人员及设备）或减少不良品的对策；增设新生产线并计算最佳生产线数量。为什么要进行工序的改善为什么要进行工序的改善 减少材料损伤并维持质量采取防止搬运工序上的振动、冲击、摔落、压缩引起的变质、破损的对策；探讨防止材料损伤或影响质量的包装形式或运输容器等；防止在管理时因取放不好产生的损伤，保管或储藏方式不当引起的劣化及变质；设备的选择或改善对产品质量的影响；确认质量、探讨质量检查工序方式和工序系列内检查位置。减少在制品减少在制品(日程、交货期日程、交货期)研讨整个工序系列的工序管理；研讨各工序间的同期化；生产工序和运输设备调整；设备平面布置图变更或搬运次数增加等的对

5、策。空间有效利用空间有效利用提高保管、储藏效率；排除设备等的布置变更引起的浪费或空间浪费；为实现灵活运用立体空间进行规划。提高安全、环境条件提高安全、环境条件安全、噪音、振动、粉尘、气体减少对最终目的不产生价值的工序(1)要考虑；(2)产品设计(形象、表面处理、涂装、标准化)的变更；(3)材料规格(材质、形象、尺寸、材料截断、内外作业区分)的变更；(4)包装规格(包装速度的标准化、尺寸、形象)的变更。工序改善的原则工序改善的原则(1)结合：考虑将分离的工序合在一起；(2)分离：将结合的工序进行分解；(3)交替：考虑交替前后工序的顺序；(4)并行：考虑设备、作业内容的并行，构思最佳化。考虑变更工

6、序组合构思产品、设备、作业内容的最佳化(1)在各工序上选定最佳的加工条件；(2)在各工序上考虑最佳(低费用、高性能、自动化)设备；(3)简化(生手也容易做到)各工序的作业内容。考虑通过优化检查工序位置而减少检查工序(1)作业方法、工具不完备，作业者不熟练、注意力不集中；(2)检查工序往哪里、用什么方法、怎样反馈？研讨减少搬运量及搬运次数(1)减少搬运量；(2)减少搬运次数：增加1次搬运量、装载次数、取消中间环节；(3)改善搬运方式：利用最有利的包装方法、容器、推车进行改善；(4)搬运距离、路线的合理化：直线化、圆形化、工序组合变更、布置变更；(5)搬运方式的系统化：探讨巡回运输方式；(6)缩短

7、搬运时间、装载时间、周期；(7)搬运设备大型化、高速化、多功能化、综合化的研讨。考虑停滞量及减少回收时间(1)分析能力，研讨工序能力的平衡化；(2)制订基准日程，提高日程管理的精度；(3)提高库存管理的精度；(4)考虑改善搬运系统；(5)研讨流水作业的变更；改善的着想改善的着想v标准时间在效率管理中所起的作用就如货标准时间在效率管理中所起的作用就如货币在日常生活中所起的作用一样巨大。币在日常生活中所起的作用一样巨大。什么是标准时间？什么是标准时间？标准时间标准时间是指操作熟练程度和技能都达到平均水平的作业人员按规定的作业条件和作业方法，用正常速度生产规定质量的一个单位的产品时所需的时间。首先应

8、熟记标准时间的界定条件，标准时间就是在规定的环境条件下按照规定的作业方法使用规定的设备、治工具由受过训练的作业人员在不受外在不良影响的条件下达成一定的品质要求完成一个单位的作业量的所必须的时间。这里的作业单位可以是一件，也可以是一公斤、一吨、一米、一百米等等，具体应根据产品本身的特点和管理的需要加设定。标准时间的构成标准时间的构成 标准时间是以净作业时间和空闲时间来构成。标准时间=净作业时间+空闲时间=净作业时间*（1+余率）标准时间准备作业时间主作业时间净作业时间辅助作业时间主要作业时间空闲时间空闲时间净作业时间 一批(LOT)的加工要素时间加工品准备、设备及工具准备、作业现场整理等，加工一

9、批时每次发生的准备及整理时间 用对象作业的基本内容，规则地、周期性地重复进行的作业部分的时间 用对象作业所需的内容不规则地偶然发生，分别调查其发生率和平均时间后，加在净作业时间上才能求得主作业时间的作业部分时间。作业目的本身在进行中的主体作业时间 发生在与主要作业时间节拍中的辅助时间 标准时间的用途标准时间的用途标准时间的管理用途标准时间的管理用途标准时间的计划用途标准时间的计划用途(1)发现并消除作业性能底下的损耗时间和非运转损耗时间；(2)测试各种作业方法的优劣后，改善作业方法、工器具、作业方法、工器具、设备设备等等；(3)评价设计及制造方式的改善程度；(4)作业人员培训的基础水平及评价(

10、5)测试作业人员、监督人员的成果，并进行评价。(6)作好流水线作业等的作业量平衡.作为生产计划的基础(制造能力)作为日程计划的基础(制造日程)作为人员计划、加班计划、设备计划的基础作为设定标准成本、成本报价等外协单价的决定净作业时间的设定方法净作业时间的设定方法设定方法设定方法优点优点缺点缺点直接观察法秒表观测法FILM 分析法工作取样法比较简单谁都可以测试与标准速度做比较方面有点困难生产之前也不能设定合成法即定时间标准法(P.T.S 法)标准时间资料法(P.T.S法)可信度和统一性差客观性和绝对性高不需要标准速度的评价容易消除不必要的动作可在生产之前设定需要培训设定时间长实际法实际统计法人员

11、比率法经验数据法时间短没有可信度没有客观性和统一性容易包含不必要的时间目前JX/装配课及射出课使用方法目前AXPE课使用方法未来推行的使用方法作业时间的测试作业时间的测试用秒表测试方法用秒表测试方法(1)观测准备准备1/100分或1/60分刻度的秒表；观测次数为最好是可连续观测约连续观测约5 51010次次；必要时必要时准备观测板、铅笔、卡尺、千分尺、尺、计算器等。(2)观测位置和姿势选择能看清楚作业情况，但不影响主要的位置；站在作业动作区分与表、眼睛能达到直线的位置；应小心不要把秒表掉在地面等。(3)观测时的要点 必要时向必要时向作业人员说清楚观测的目的，得到他们的协助以得到更好的结果；确认

12、作业状态及内容是否正常；为了能充分理解作业内容，多观察几个循环后进行测试；观测时将作业分 割成容易观测的单元（如基本动作等）；测试时以要素作业为单位把观测的时间记录下来，每个要素作业要有决定时间的代表值；除去异常数据异常数据后，取平均值作为改善研究的依据。观测时间的记录要领如下：1）如发生不规则作业时应及时在空白的预备栏上记录下来。2）由于作业的细微的动作反复需要了解其次数时，利用时间栏记录其次数。3）观测中需要改善事项尽量详细地记录，以便在以后改善时利用。4）对每个时间进行计算，除去异常值后算出平均值。观测记录的整理观测记录的整理二、标准时间与评价法二、标准时间与评价法作业时间受作业者的熟练

13、度、工作意愿、努力与否所左右，这些因素的影响是无法消除的，这样，观测的结果也会有很大的差别。因此，不能把观测时间原封不动的拿来作标准时间使用。评价法的种类评价法的种类速度评价法（速度评价法（speed rating）平准化法（平准化法（leveling）客观评价法（客观评价法（objective rating）这种方法以熟练度、努力程度、工作条件、一致性四个项目作为作业速度变动的评价因素，速度评价法以100%作为正常速度的基准，如果评价系数为1.1（即110%），代表比正常速度快10%左右，如果评价系数为0.6（即60%），由代表作业速度相当于正常速度的60%。速度评价法主要以观测者的经验判断

14、和期望值，因此又称为主观评价法。使用速度评价法时要求评价者对作业相当熟悉，能在脑中勾勒出作业处于正常速度的状态。首先，将某项作业的观测速度与客观的速度标准进行衡量，得到一个调整系数A1。在此步骤中不考虑工作困难程度对作业速度的影响。当然，本步骤仍难免要借助主观判断来进行比较。接着，衡量影响该作业的有关因素，利用“作业难度系数”，具体如下表所示将各项调整系数相加上1就得到调整系数A2。v影响工作困难度的调整因素有六种，即1.身体的使用部位身体的使用部位观察作业人员在工作中使用的身体部位，从表中查得相应的调整系数。2.足踏情形足踏情形若须足踏以配合其他作业动作，应适当考虑一定的难度修正。3.两手工

15、作两手工作两手同时动作可以充分利用手的能力，提高动作效率，可是其动作难度也会增加，速度较单手作业有所降低，这也是无可奈何的了。4.眼与手的配合眼与手的配合根据动作中眼与手的配合程度，可从表中查得相应的调整系数。5.搬运的条件搬运的条件指物体被搬运的困难程度，主要指搬运过程中，搬运人员须付出的注意程度。6.重量重量所搬运物体的轻重，对于工作时间的影响甚为复杂，和搬运时间在整个作业周期中所占的比例也有关系。种 类编 号说 明参考记号条 件整 调系 数1身体之使用部位ABCDEE2轻易使用手指腕及手指前臂，腕及手指手臂，前臂，腕及手指身体，手臂由地板上举起腿01258102足踏情形FG未用足踏，或单

16、脚以脚下为支点足踏而以前趾、脚步掌外侧为支点053两手工作HH2两手相互协助相互代替而工作两手以对称方向同时做相同的工作0184眼与手之配合IJKLM精略的工作，主要靠感觉须中等视觉位置大致不变，但不甚接近须加注意，稍接近在0.04公分之内0247105搬运之条件NOPQ可粗略搬运须加以粗略的控制须加以控制，但易碎须小心搬运极易碎012356重量以实际重计算之（参见表12.3及12.4）重量难度调整系数（表重量难度调整系数（表12.4）一次所提取之重或所加之压力（磅）负重时间占全过期时间5%以下时负重作业时间超过全作业周期时间 5%时最大值123456789102030405012345678

17、91011121314151617181912334578911121314151617181920负重为20磅以下时，与过程时间无关，而使用基本值。加上此数值后，予以四舍五入。123345789111213141516171819201磅=453.6克一次所提取之重或所加之压力（磅）负重时间占全过期时间5%以下时负重作业时间超过全作业周期时间 5%时最大值1234567891020304050363738394041424344454647484950353636373738383940404142424343.5.5.6.6.7.7.8.8.91.01.01.01.11.21.21.01.

18、11.21.21.41.51.61.71.81.92.02.12.22.32.41.51.61.71.92.12.22.42.52.72.93.03.13.33.53.72.02.12.32.52.82.93.23.43.63.84.04.24.44.64.92.42.72.93.13.43.74.04.24.44.85.05.25.65.86.12.93.23.53.74.14.44.85.15.35.76.06.36.76.97.33.43.74.04.44.85.15.65.96.26.77.07.37.88.18.63.94.34.65.05.55.96.46.87.17.68.08.

19、48.99.29.84.44.85.25.66.26.67.27.68.08.69.09.410.010.411.04.95.35.86.26.97.38.08.48.99.610.010.511.111.612.39.710.711.612.413.814.716.016.917.819.120.020.922.223.124.414.716.017.318.720.722.024.025.326.628.730.031.333.334.736.720.021.423.124.927.529.332.033.835.638.240.041.844.446.248.92224262831333

20、63840434547505255576062656871747780838589929598515253545556575859606162636465666768697071727344444546464747484849505051515253535454555656571.31.31.41.41.51.61.61.71.81.81.91.92.02.12.12.22.22.32.42.42.52.52.62.52.72.82.83.03.13.23.43.53.63.73.94.04.14.24.34.54.64.74.84.95.15.23.84.04.14.34.54.74.95.

21、15.35.45.65.85.96.26.36.56.76.97.17.37.47.67.85.15.35.55.76.06.26.56.87.07.27.57.77.98.38.48.69.09.29.49.79.910.110.46.36.76.97.17.47.88.18.48.89.09.39.79.910.310.610.811.211.411.812.112.312.713.07.68.08.38.58.99.39.710.110.510.811.211.611.912.412.712.913.513.714.114.514.815.215.68.99.39.610.010.410

22、.911.411.812.312.613.113.513.814.514.815.115.716.016.517.017.317.718.210.110.711.011.411.912.413.013.514.114.414.915.515.816.516.917.317.918.318.819.419.720.320.811.412.012.412.813.414.014.615.215.816.216.817.417.818.619.019.420.220.621.221.822.223.823.412.713.313.814.214.915.616.216.917.618.018.719

23、.319.820.621.121.622.422.923.624.224.625.125.325.426.727.628.429.831.332.433.835.136.037.438.739.641.342.243.144.845.747.148.449.350.652.038.040.041.342.544.646.648.650.752.754.057.058.059.462.063.364.667.368.670.672.674.076.078.050.753.355.156.959.562.264.967.670.27274.777.379.982.784.586.289.891.6

24、94.296.998.7101.3104.057606264677073767981848789939597101103106109111114117101101107110113117120124127130134137140144147150154157160164167170174例如，某次作业时间观测结果如下：秒表观测时间为10秒调整系数A1为60%身体使用部位评定为 E（8%）足踏情形评定为 F（0%）两手工作评定为 H2（18%）眼与手的配合评定为 J（2%）搬运条件评定为 O（1%）重量评定为 22%则基本时间=100.6(1+8%+18%+2%+1%+22%)=9.06秒基本时

25、间基本时间=秒表观测时间x调整系数x（1+身体部分系数+足踏情形评定系数+两手工作评定系数+眼手配合评定系数+搬运条件评定系数+重量评定系数）在任何的工作环境下，疲劳、生理需求（上厕所、喝水等）都不可避免地会造成一定的工作停顿。此外，一些作业准备、突发事件、配合不当都可造成工作停顿。因此，以评价后的基本时间作为标准时间来要求作业者，显然还不尽合理。必须在基本时间之外，考虑一定的宽放，才能与现实情况更吻合。标准时间与宽放标准时间与宽放作业宽放私人宽放疲劳宽放管理宽放小组宽放小数量宽放机械干扰宽放其他宽放特殊宽放一般宽放宽放时间一般宽放时间一般宽放时间（1）作业宽放）作业宽放一般指作业过程中不断发

26、生小事。诸如：工作台清扫、工作讨论、不良品发现等。（2）私人宽放）私人宽放指上厕所、喝水、擦汗等因私人生理需求而引起的延迟。（3）疲劳宽放）疲劳宽放因为疲劳而引起的速度减慢或必要的休息。特殊宽放时间特殊宽放时间（1）管理宽放）管理宽放开会、工作安排等因管理需要而引起的非作业时间，应由管理宽放来吸收。（2）小组宽放）小组宽放小组配合中，因为配合不当而引起的个人等待时间。（3）小数量宽放）小数量宽放因为生产数量太小，在还没热身之前，作业已经结束。这样的作业，效率自然不可能高，在正常时间之外，应考虑一定的宽放。（4）机械干扰宽放）机械干扰宽放一个人负责多台机械，为照看其中一台机械而引起其他机械处于空

27、转或停顿状态，称为机械干扰宽放。线体平衡损失分析线体平衡损失分析什么是线体作业？什么是线体作业？所谓线体就是指把设备、作业者等生产要素根据工序顺序，进行连续性的配置，把这样的连续的作业进行分解，按作业顺序进行排列，由多个作业者对作业内容进行分工，均衡地进行作业的流水作业方式叫做线体作业。要想做到理想的线体作业，按分担的工序分配的作业量要一样，前后工序相互间能够连接，使整个线体可以同时作业。加工、检查、搬运、停滞在时间上的经过成为问题时，进行分析，一般利用在日程计划或制品库存计划，进度管理的基础资料。v 构成生产线体的作业者在作业要素中时间上的平衡状态叫做线体平衡率线体平衡率。为什么要研究线体平

28、衡率为什么要研究线体平衡率v 线体平衡率低的话，会发生在制品停止的工序或者作业等待的工序，不能利用线体作业的优点，设备或者作业者的能力得不到充分发挥。v1、缩短每一个工序的作业时间，提高单位时间的产量；v2、减少工程之间的预备时间；v3、消除生产线中的瓶颈、阻滞、不均等现象，改善生产线平衡；v4、改善制造方法，使它适合于新的流动作业。什么是线体平衡率？什么是线体平衡率？所有工序节拍之和所有工序节拍之和线体平衡率线体平衡率 100 瓶颈工序节拍人员总数瓶颈工序节拍人员总数线体平衡损失率线体平衡损失率=100 =100 线体平衡率线体平衡率如何计算线体平衡率 所有工序节拍之和所有工序节拍之和 10.8线体平衡率线体平衡率 100 100 60 瓶颈工序节拍人员总数瓶颈工序节拍人员总数 36线体平衡损失率线体平衡损失率 100 线体平衡率线体平衡率 100 60 40案例分析分析及改进1、作业改善的基本原则：ECRS1排除 Eliminate2组合Combine3重排rearrange4简化simplify2、耗时较长的工序，可以采用以下措施：1、分割作业；2、利用工具；3、提高机械效率；4、增加作业人员；5、提高人员的效率及技能3、耗时较短的工序，可以采用以下措施：1、分割作业；给其他工序2、从其它工序中移一些作业3、合并短时的工序