QC成果降低3汽轮机轴瓦振动值课件.ppt

1、2022年9月26日星期一QC成果降低成果降低3汽轮机轴汽轮机轴瓦振动值瓦振动值小组概况小组概况小组名称小组名称热电汽轮机QC小组注册编号注册编号2011110成立时间成立时间2007年1月小组人数小组人数11人课题名称课题名称降低3#汽轮机轴瓦振动值接受接受QCQC教育课时教育课时72小时课题类型课题类型现场型活动时间活动时间2011.32011.12活动次数活动次数10次循环次数循环次数4次历年历年活动情况活动情况20072007年、年、20082008年获河北省优秀年获河北省优秀QCQC小组；小组；20092009年、年、20102010年获全国冶金行业优秀年获全国冶金行业优秀QCQC小

2、组小组20082008年、年、20092009年、年、20102010年获全国优秀年获全国优秀QCQC小组小组 小组成员以及组内分工小组成员以及组内分工姓名姓名性别性别文化程度文化程度职务职务/职称职称组内分工组内分工刘占春男大专工区作业长组 长/技术指导吴华涛男大专作业长助理副组长/技术指导吕自树男大专作业长助理副组长/技术指导张旭辉男高中班长/技师副组长/协调指挥李清源男大本作业长助理组 员/实验配合黄占强男大专带班长/技师组 员/实验配合郑丽军男高中带班长组 员/实验配合董长清男高中带班长/助理技师组 员/设备配合宁军普男高中带班长/助理技师组 员/设备配合申卫东男高中带班长组 员/设备

3、配合魏秋红女大专工程师组 员/数据统计兼成果发布 时间时间项目项目3 3月月4 4月月5 5月月6 6月月7 7月月8 8月月9 9月月1010月月1111月月1212月月选择课题选择课题现状调查现状调查设定目标设定目标分析原因分析原因 确定主要原因确定主要原因制定对策制定对策按对策实施按对策实施检查效果检查效果制定巩固措施制定巩固措施总结及下一步总结及下一步打算打算活动计划与进度完成情况表活动计划与进度完成情况表计计划划进进度度制表时间：制表时间：2011年年3月月4日日 总体完成时间：总体完成时间：2011年年12月月15日日（1-10）（11-20）（21-31）（1-8）（9-20）（

4、21-30）（1-31）（6.1-8.31）（9.1-11.30）（1-15）一、选择课题一、选择课题选题理由一选题理由一:公司方针公司方针科学管理，转变观念，实现设备零故障科学管理，转变观念，实现设备零故障选题理由二选题理由二:厂部要求厂部要求消除设备运行不良因素，降低设备故障消除设备运行不良因素，降低设备故障选题理由三选题理由三:设备现状设备现状月份7月8月9月10月5030484645011月12月424043良好振动值良好振动值30um优秀振动值优秀振动值20um最大振动值最大振动值48um合格振动值合格振动值50um小组通过查阅小组通过查阅20102010年年7 7月月1212月汽轮

5、机轴瓦振月汽轮机轴瓦振动记录，提取动记录，提取3#3#汽轮机汽轮机轴瓦振动原始数据，汇总轴瓦振动原始数据，汇总如右图：如右图：可知：可知：3#3#汽轮机轴瓦汽轮机轴瓦振动值最大达到振动值最大达到48um48um，符，符合汽轮机合格振动值合汽轮机合格振动值50um50um，但是远远大于良好振动标但是远远大于良好振动标准值准值30um30um及优秀振动标准及优秀振动标准值值20um20um。二、现状调查二、现状调查月份月份项目项目月月月月月月1010月月1111月月1212月月最大值最大值振动值（振动值（umum）4242404043434848454546464848现状调查一现状调查一 小组通

6、过小组通过查阅查阅20102010年年7 7月月1212月汽轮机月汽轮机轴瓦振动记录，提取轴瓦振动记录，提取3#3#汽轮机轴瓦振汽轮机轴瓦振动原始数据，汇总如下表：动原始数据，汇总如下表：#汽轮机轴瓦振动值统计表汽轮机轴瓦振动值统计表 同时，小组又对与同时，小组又对与3#3#汽轮机同等技术参数的汽轮机同等技术参数的4#4#、5#5#汽轮机的轴瓦振动情况进行了汽轮机的轴瓦振动情况进行了调查。经查阅调查。经查阅20102010年年7 7月月-12-12月汽轮机轴瓦振动记录，汇总月汽轮机轴瓦振动记录，汇总3#3#、4#4#、5#5#汽轮机的轴汽轮机的轴瓦振动值原始数据做出对比调查：瓦振动值原始数据做

7、出对比调查：3#3#、4#4#、5#5#汽轮机轴瓦振动值对比统计表汽轮机轴瓦振动值对比统计表时间时间项目项目月月月月月月1010月月1111月月1212月月最大值最大值3#3#汽轮机振动值汽轮机振动值（umum）42424040434348484545464648484#4#汽轮机振动值汽轮机振动值（umum）23232424222226262323222226265#5#汽轮机振动值汽轮机振动值（umum）2222202021212121232324242424结论结论一一 通过数据统计可知，通过数据统计可知，20102010年年7 7月月1212月月3#3#汽轮机轴瓦振动值最大汽轮机轴瓦振

8、动值最大达到达到48um48um，高于其同等技术参数，高于其同等技术参数4#4#、5#5#汽轮机的汽轮机的26um26um和和24um24um。现状调查二现状调查二小组对小组对20102010年年7 7月月1212月月3#3#汽轮机轴瓦振动值超过优秀振动标准汽轮机轴瓦振动值超过优秀振动标准20umum的部位的部位进行了调查和分析进行了调查和分析,绘制轴瓦振动超标主次问题统计表与饼分图如下：绘制轴瓦振动超标主次问题统计表与饼分图如下：3#3#汽轮机轴瓦振动超标主次问题统计表汽轮机轴瓦振动超标主次问题统计表3#3#汽轮机轴瓦振动超标主次问题饼分图汽轮机轴瓦振动超标主次问题饼分图序序号号超标部位超标

9、部位频数频数（umum）累计频数累计频数（umum）累计百累计百分比分比（%）1 11#1#轴瓦振动大轴瓦振动大2828282871.871.82 23#3#轴瓦振动大轴瓦振动大7 7353589.789.73 32#2#轴瓦振动大轴瓦振动大3 3383897.497.44 44#4#轴瓦振动大轴瓦振动大1 139391001005 5合计合计39393939100100结论结论二二由于由于1#1#轴瓦振动大轴瓦振动大使得使得3#3#汽轮机轴瓦振动超标汽轮机轴瓦振动超标28um28um，占振动超标总值占振动超标总值39um39um的的71.8%71.8%，是主要问题是主要问题。70%2.6%7

10、.7%71.8%17.9%1#轴瓦振动轴瓦振动大大2#轴瓦振动轴瓦振动大大4#轴瓦振动轴瓦振动大大3#轴瓦振动轴瓦振动大大将3#汽轮机轴瓦振动值降低到30um目标三、设定目标三、设定目标现状现状目目标标振动值振动值（um）30304 48 8设定目标的依据设定目标的依据汽轮机工艺标准规定：良好振动为汽轮机工艺标准规定：良好振动为30um 优秀振动为优秀振动为20um 二、工艺标准 小组通过查阅汽轮机轴瓦振动记录得知：小组通过查阅汽轮机轴瓦振动记录得知：4#4#汽轮机汽轮机轴瓦振动值最大为轴瓦振动值最大为26um26um，5#5#汽轮机轴瓦振动值最大为汽轮机轴瓦振动值最大为24um24um。三、

11、同类机组情况 3#3#汽轮机轴瓦振动值最大达到汽轮机轴瓦振动值最大达到48um48um，主要问题，主要问题:1#:1#轴瓦振轴瓦振动大占振动超标总值的动大占振动超标总值的71.8%71.8%。一、现状结论结论 根据以上分析，小组确定课题目标：根据以上分析，小组确定课题目标：将将3#3#汽轮机轴瓦振汽轮机轴瓦振动值降低到动值降低到30um30um。小组通过查阅汽轮机轴瓦振动记录得知：小组通过查阅汽轮机轴瓦振动记录得知：3#汽轮机轴瓦振动汽轮机轴瓦振动值曾经达到过值曾经达到过22um的历史最好水平。的历史最好水平。五、历史最好水平1.1.计算同类机组振动超标值计算同类机组振动超标值小组根据同类机组

12、小组根据同类机组4#4#、5#5#汽轮机振动情况做汽轮机振动情况做出调查表如下：出调查表如下：四、主要问题解决程度的计算20102010年年7 7月月1212月月4#4#、5#5#汽轮机振动超标值统汽轮机振动超标值统计表计表 项目项目机组机组最大振动值最大振动值（umum）优秀标准值优秀标准值（umum）超标值超标值（umum）平均平均（umum）4#汽轮机汽轮机262065 55#5#汽轮机汽轮机242042.2.主要问题解决程度的计算主要问题解决程度的计算小组认为：可以通过活动将小组认为：可以通过活动将3#3#汽轮机的振动汽轮机的振动超标值降低到超标值降低到4#4#、5#5#汽轮机的平均值

13、汽轮机的平均值5um5um。则：。则：3#3#汽轮机振动值汽轮机振动值=48-3948-3971.8%71.8%5 524.99824.99825um25um四、分析原因四、分析原因 小组成员经过现场调查和分析，通过召开小组成员经过现场调查和分析，通过召开“脑暴会脑暴会”找出导致主要问题的找出导致主要问题的原因，用关联图整理如下：原因，用关联图整理如下：润滑油润滑油温超标温超标启动暖启动暖机不充分机不充分停机后停机后盘车时间盘车时间短短动静动静间隙过间隙过小小轴瓦轴瓦紧力小紧力小轴瓦轴瓦顶隙不顶隙不当当滑销滑销系统卡系统卡涩涩汽缸汽缸变形变形运行运行维护不维护不当当油膜油膜状态不状态不良良动静

14、动静碰磨碰磨安装检安装检修质量差修质量差进汽管道进汽管道有预应力有预应力热膨胀热膨胀不畅不畅排汽排汽温度温度高高滑销滑销间隙不间隙不当当台板接台板接触面积不触面积不足足进汽管进汽管道布置不道布置不当当1#1#轴瓦振动大轴瓦振动大五、确定主要原因五、确定主要原因针对末端原因，小组成员做出确定主要原因计划表，并逐一进行了确认：针对末端原因，小组成员做出确定主要原因计划表，并逐一进行了确认：序序号号末端末端原因原因确认标准确认标准确认方法确认方法确认确认过程过程确认确认结果结果结结论论确认确认时间时间确认人确认人1 1滑销间隙不当滑销间隙不当纵向键及垂直键均符合装配说明所标纵向键及垂直键均符合装配说

15、明所标明的间隙范围明的间隙范围查阅装配说明、现场测量查阅装配说明、现场测量2011.2011.04.1304.13张旭辉张旭辉宁军普宁军普2 2进汽管道布置不当进汽管道布置不当左、右两侧进汽管道长度相等左、右两侧进汽管道长度相等L L南南=L=L北北=1750mm=1750mm 查阅装配图纸、现场测量查阅装配图纸、现场测量2011.2011.04.1304.13吴华涛吴华涛张旭辉张旭辉3 3润滑油温超标润滑油温超标润滑油温润滑油温35-4535-45查阅汽轮机设备维护标准查阅汽轮机设备维护标准及汽轮机运行记录及汽轮机运行记录2011.2011.04.1004.10申卫东申卫东魏秋红魏秋红4 4

16、排汽温度高排汽温度高排汽温度排汽温度6060查阅汽轮机设备维护标准查阅汽轮机设备维护标准及查阅汽轮机运行记录及查阅汽轮机运行记录2011.2011.04.1004.10李清源李清源魏秋红魏秋红5 5启动暖机不充分启动暖机不充分严格按照严格按照15MW15MW机组暖机表进行机组暖机表进行暖机暖机查阅汽轮机设备维护标准查阅汽轮机设备维护标准及汽轮机启机确认表及汽轮机启机确认表2011.2011.04.1004.10吕自树吕自树董长清董长清6 6动静间隙过小动静间隙过小双列复速级：双列复速级：a=1a=10.2mm 0.2mm b=3b=30.2mm c=0.8-1.2mm 0.2mm c=0.8-

17、1.2mm d=44mm d=44mm 压力级：第压力级：第1-51-5级级a=2a=20.2mm b=0.8-1.2mm 0.2mm b=0.8-1.2mm 第第6-86-8级级a=2.5a=2.50.2mm b=0.8-1.2mm0.2mm b=0.8-1.2mm第第9 9、1010级级a=3a=30.2mm b=0.8-0.2mm b=0.8-1.2mm1.2mm查阅装配说明、现场测量查阅装配说明、现场测量2011.2011.04.1304.13郑丽军郑丽军宁军普宁军普黄占强黄占强7 7轴瓦顶隙不当轴瓦顶隙不当y=0.20-0.27mmy=0.20-0.27mm查阅装配说明、现场测量查阅

18、装配说明、现场测量2011.2011.04.1304.13郑丽军郑丽军宁军普宁军普8 8轴瓦紧力小轴瓦紧力小f=0.02-0.05mmf=0.02-0.05mm查阅装配说明、现场测量查阅装配说明、现场测量2011.2011.04.1304.13宁军普宁军普申卫东申卫东9 9停机后盘车时间短停机后盘车时间短停机后连续盘车至热膨胀值停机后连续盘车至热膨胀值2mm2mm以下以下查阅汽轮机设备维护标准查阅汽轮机设备维护标准及汽轮机停机确认表及汽轮机停机确认表2011.2011.04.1004.10吕自树吕自树董长清董长清1010台板接触面积不足台板接触面积不足接触面积接触面积75%75%查阅装配说明、

19、现场测量查阅装配说明、现场测量2011.2011.04.1304.13张旭辉张旭辉宁军普宁军普确定主要原因计划表确定主要原因计划表确定主要原因过程一确定主要原因过程一1234567滑销间隙滑销间隙不当不当查阅装配查阅装配说明、现说明、现场测量场测量纵向键及垂直键均符合装配说明所标明的间隙范围非要因非要因20112011年年0404月月1313日日张旭辉张旭辉宁军普宁军普确认过程确认过程 小组查阅小组查阅3#3#汽轮机汽轮机N15-3.43N15-3.43型型15MW15MW凝汽式汽轮机装配使用说明书主要安凝汽式汽轮机装配使用说明书主要安装数据得知：其滑销系统间隙为纵向键：装数据得知：其滑销系统

20、间隙为纵向键：b1+b2=0.04-0.08mmb1+b2=0.04-0.08mm，c=0-0.02mmc=0-0.02mm，a=2mma=2mm；垂直键：；垂直键：b1+b2=0.04-0.08mmb1+b2=0.04-0.08mm，c=3mmc=3mm，a=3mma=3mm。如右下图所示：。如右下图所示：b1b2ca 20112011年年4 4月月1313日，日，3#3#汽轮机待煤气停机。小组配合维修人员对滑销系统间隙进行了精汽轮机待煤气停机。小组配合维修人员对滑销系统间隙进行了精确的现场测量。确的现场测量。测量结果为：纵向键：测量结果为：纵向键：b1+b2=0.05mmb1+b2=0.0

21、5mm，c=0.014mmc=0.014mm，a=2mma=2mm；垂直键：；垂直键：b1+b2=0.06mmb1+b2=0.06mm，c=3mmc=3mm，a=3mm a=3mm，符合其装配要求符合其装配要求。各间隙配各间隙配合符合装合符合装配要求配要求纵向键示意图纵向键示意图垂直键示意图垂直键示意图acb1b21234567确定主要原因过程二确定主要原因过程二要因要因进汽管道进汽管道布置不当布置不当查阅装配查阅装配图纸、现图纸、现场测量场测量左、右两侧左、右两侧进汽管道长进汽管道长度相等度相等 L L南南=L=L北北=1750mm=1750mm 左侧管道长度大左侧管道长度大于右侧于右侧40

22、mm40mm且且右侧管道中心线右侧管道中心线相差相差75mm75mm，不，不符合装配要求符合装配要求20112011年年0404月月1313日日吴华涛吴华涛张旭辉张旭辉确认过程确认过程左左侧侧进进汽汽右右侧侧进进汽汽主主蒸蒸汽汽 测量发现左侧进汽管道比右侧测量发现左侧进汽管道比右侧长长40mm40mm，将右侧管道割开后，在，将右侧管道割开后，在自由状态下即出现自由状态下即出现40mm40mm豁口，并豁口，并且其中心线相差且其中心线相差75mm,75mm,如下图所示：如下图所示：40mm75mm小组查阅了小组查阅了3#3#汽轮机的装配图纸，汽轮机的装配图纸，4 4月月1313日停机期间对现场进汽

23、管道的日停机期间对现场进汽管道的布置进行了检查和测量，如图所示：布置进行了检查和测量，如图所示：1765mm1725mm确定主要原因过程三确定主要原因过程三1234567查阅汽轮机查阅汽轮机设备维护标准设备维护标准及汽轮机运及汽轮机运行记录行记录润滑油温润滑油温35-4535-45润滑油温平润滑油温平均为均为4040，符合设备维符合设备维护标准护标准非要因非要因20112011年年0404月月1010日日申卫东申卫东魏秋红魏秋红确认过程确认过程 根据根据15MW15MW汽轮机设备维护标准汽轮机设备维护标准-“-“汽轮机主要参数控制范围汽轮机主要参数控制范围”规定：润滑油温为规定：润滑油温为35

24、-4535-45。20112011年年4 4月月1010日，小组查阅日，小组查阅20102010年年7 7月月-1212月汽轮机运行记录，汇总原始数据做出调查表如下：月汽轮机运行记录，汇总原始数据做出调查表如下：20102010年年7 7月月-12-12月月3#3#汽轮机润滑油温调查表汽轮机润滑油温调查表 月份月份项目项目7 7月月8 8月月9 9月月1010月月1111月月1212月月平均平均润滑油温润滑油温（）414141414040393939394040 由调查表可知：由调查表可知：3#3#汽轮机润滑油温平均为汽轮机润滑油温平均为4040，符合汽轮机设备符合汽轮机设备维护标准维护标准。

25、润滑油润滑油温超标温超标1234567确定主要原因过程四确定主要原因过程四排汽排汽温度高温度高确认过程确认过程查阅汽轮机查阅汽轮机设备维护标准设备维护标准及汽轮机运及汽轮机运行记录行记录排汽温度排汽温度6060排汽温度平排汽温度平均为均为4848，符合设备维符合设备维护标准护标准非要因非要因20112011年年0404月月1010日日李清源李清源魏秋红魏秋红 根据根据15MW15MW汽轮机设备维护标准汽轮机设备维护标准-“-“汽轮机主要参数控制范围汽轮机主要参数控制范围”规定：排汽温度为规定：排汽温度为6060。20112011年年4 4月月1010日，小组查阅日，小组查阅20102010年年

26、7 7月月-12-12月汽轮机运行记录，汇总原始数据做出调查表如下：月汽轮机运行记录，汇总原始数据做出调查表如下：20102010年年7 7月月-12-12月月3#3#汽轮机排汽温度调查表汽轮机排汽温度调查表 月份月份项目项目7 7月月8 8月月9 9月月1010月月1111月月1212月月排汽温度排汽温度（）494951514949474746464646 由调查表可知：由调查表可知：3#3#汽轮机排汽温度平均为汽轮机排汽温度平均为4848，符合汽轮机设符合汽轮机设备维护标准备维护标准。1234567确定主要原因过程五确定主要原因过程五转速转速（rpm/minrpm/min）冷态（冷态（mi

27、nmin）热态（热态（minmin）50050020205 580080020-3020-305 51000100030305 51200120030305 51300-30001300-300020-3020-301010合计合计120-140120-1403030确认过程确认过程启动暖启动暖机不充机不充分分严格按照严格按照15MW15MW机机组暖机表组暖机表进行暖机进行暖机查阅汽轮机查阅汽轮机设备维护标准设备维护标准及汽轮机启及汽轮机启机确认表机确认表启动暖机启动暖机时间符合暖时间符合暖机表要求机表要求非要因非要因20112011年年0404月月1010日日吕自树吕自树董长清董长清 根据根

28、据15MW15MW汽轮机设备维护标准汽轮机设备维护标准-“-“设备开机、停机操作程序设备开机、停机操作程序及操作要点及操作要点”规定如下：规定如下：15MW15MW机组暖机表机组暖机表15MW15MW机组升荷暖机表机组升荷暖机表负荷负荷（冷（冷态）态）时间时间（minmin）负荷负荷（热（热态）态）时间时间（minmin）2 210103 35 52-42-46 63-63-65 54-64-66 66-96-95 56-86-86 69-129-125 58-108-106 612-1512-155 510-1210-126 6合计合计252512-1412-145 514-1514-155

29、 5合计合计5050 20112011年年4 4月月1010日，小组查阅日，小组查阅20112011年年1 1月月-3-3月月15MW15MW汽轮机启机确认表汽轮机启机确认表得知：得知：期间期间3 3次启机均严格按照以上次启机均严格按照以上两表进行暖机两表进行暖机。1234567确定主要原因过程六确定主要原因过程六确认过程确认过程动静动静间隙过间隙过小小查阅装配查阅装配说明、现说明、现场测量场测量装配说明装配说明所标明的所标明的间隙范围间隙范围各间隙配各间隙配合符合装合符合装配要求配要求非要因非要因20112011年年0404月月1313日日郑丽军郑丽军宁军普宁军普黄占强黄占强 小组查阅3#汽

30、轮机N15-3.43型15MW凝汽式汽轮机装配使用说明书主要安装数据得知：其动静各间隙为：双列复速级：a=10.2mm b=30.2mm c=0.8-1.2mm d=44mm，压力级：第1-5级a=20.2mm b=0.8-1.2mm 第6-8级a=2.50.2mm b=0.8-1.2mm 第9、10级a=30.2mm b=0.8-1.2mm，如右下图所示：20112011年年4 4月月1313日，日，3#3#汽轮机待煤气停机。小组配合维修人员对滑销系统间隙进行了精确的现场测汽轮机待煤气停机。小组配合维修人员对滑销系统间隙进行了精确的现场测量，实测结果为：双列复速级：量，实测结果为：双列复速级

31、：a=1.1mm b=3mm c=0.9mm d=44mm a=1.1mm b=3mm c=0.9mm d=44mm，压力级：第，压力级：第1-51-5级级a=2mm b=1mm a=2mm b=1mm 第第6-86-8级级a=2.6mm b=1mm a=2.6mm b=1mm 第第9 9、1010级级a=2.9mm b=0.9mma=2.9mm b=0.9mm，符合其装配要求符合其装配要求。adbbccc双列复速双列复速级级ab第第1-81-8压力级压力级第第9 9、1010压力压力级级ab1234567确定主要原因过程七确定主要原因过程七确认过程确认过程轴瓦轴瓦顶隙不顶隙不当当查阅装配查阅

32、装配说明、现说明、现场测量场测量非要因非要因20112011年年0404月月1313日日郑丽军郑丽军宁军普宁军普实测各实测各轴瓦轴瓦顶隙均顶隙均符合符合装配要求装配要求y=0.20-y=0.20-0.27mm0.27mm 小组查阅小组查阅3#3#汽轮机汽轮机N15-3.43N15-3.43型型15MW15MW凝汽式汽轮机装配使用凝汽式汽轮机装配使用说明书主要安装数据得知：其轴瓦顶隙为说明书主要安装数据得知：其轴瓦顶隙为y=0.20-0.27mmy=0.20-0.27mm。如右下图所示：如右下图所示：20112011年年4 4月月1313日，日，3#3#汽轮机待煤气停机。小组配合维汽轮机待煤气停

33、机。小组配合维修人员用压铅法对推力轴承前轴承轴瓦顶隙进行了精确的修人员用压铅法对推力轴承前轴承轴瓦顶隙进行了精确的现场测量现场测量:将铅丝放在轴径最上部，所选铅丝的直径约为测将铅丝放在轴径最上部，所选铅丝的直径约为测量间隙的量间隙的1.51.5倍，即倍，即0.5mm0.5mm铅丝。然后将上瓦、轴承盖扣铅丝。然后将上瓦、轴承盖扣上，对称地紧固螺丝，并用上，对称地紧固螺丝，并用0.03mm0.03mm塞尺检查轴瓦结合面。塞尺检查轴瓦结合面。铅丝压扁后用千分尺取中间最厚处测量其厚度为铅丝压扁后用千分尺取中间最厚处测量其厚度为0.24mm0.24mm。同样方法测得汽轮机后轴承轴瓦顶隙为同样方法测得汽轮

34、机后轴承轴瓦顶隙为0.23mm0.23mm，发电机，发电机前轴承轴瓦紧力为前轴承轴瓦紧力为0.25mm0.25mm，均符合装配要求。，均符合装配要求。y轴瓦顶隙示意轴瓦顶隙示意图图实测各轴瓦顶隙均符合装配要求。实测各轴瓦顶隙均符合装配要求。1234567确定主要原因过程八确定主要原因过程八确认过程确认过程轴瓦轴瓦紧力小紧力小查阅装配查阅装配说明、现说明、现场测量场测量f=0.02-f=0.02-0.05mm0.05mm实测各瓦紧实测各瓦紧力符合装配力符合装配要求要求非要因非要因20112011年年0404月月1313日日宁军普宁军普申卫东申卫东 小组查阅小组查阅3#3#汽轮机汽轮机N15-3.

35、43N15-3.43型型15MW15MW凝汽式汽轮机装配使用凝汽式汽轮机装配使用说明书主要安装数据得知：其轴瓦紧力为说明书主要安装数据得知：其轴瓦紧力为f=0.02-0.05mmf=0.02-0.05mm。如右下图所示：如右下图所示：20112011年年4 4月月1313日，日，3#3#汽轮机待煤气停机。小组配汽轮机待煤气停机。小组配合维修人员用压铅法对推力轴承前轴承轴瓦紧力进行了合维修人员用压铅法对推力轴承前轴承轴瓦紧力进行了精确的现场测量：在上下瓦盖对口两个结合面精确的现场测量：在上下瓦盖对口两个结合面B B、CC处各处各垫厚度垫厚度b=c=0.2mmb=c=0.2mm的铜皮，在轴瓦顶部与

36、瓦盖之间的铜皮，在轴瓦顶部与瓦盖之间A A点处放上点处放上0.5mm0.5mm的铅丝，将瓦盖压紧后测得的铅丝，将瓦盖压紧后测得 A A处铅丝处铅丝厚度为厚度为a=0.17mma=0.17mm，则轴瓦紧力为，则轴瓦紧力为f=0.20-f=0.20-0.17=0.03mm0.17=0.03mm。同样方法测得汽轮机后轴承轴瓦紧力为。同样方法测得汽轮机后轴承轴瓦紧力为0.03mm0.03mm，发电机前轴承轴瓦紧力为，发电机前轴承轴瓦紧力为0.04mm0.04mm，均符合，均符合装配要求。装配要求。实测各轴瓦紧力均符合装配要求。实测各轴瓦紧力均符合装配要求。轴瓦、瓦盖示意图轴瓦、瓦盖示意图1234567

37、确定主要原因过程九确定主要原因过程九确认过程确认过程停机后停机后盘车时盘车时间短间短查阅汽轮机查阅汽轮机设备维护标准设备维护标准及汽轮机停及汽轮机停机确认表机确认表停机后连续停机后连续盘车至热膨盘车至热膨胀值胀值2mm2mm以以下下非要因非要因符合停机符合停机操作要求操作要求20112011年年0404月月1010日日吕自树吕自树董长清董长清 根据根据15MW15MW汽轮机设备维护标准汽轮机设备维护标准-“-“设备开机、停机操作程序设备开机、停机操作程序及操作要点及操作要点”规定如下：规定如下：2.22.2停机步骤停机步骤2.2.112.2.11投盘车，投盘车，连续盘车到膨胀连续盘车到膨胀值降

38、到值降到2mm2mm以下，以下，停盘车，停齿轮停盘车，停齿轮泵。泵。2011 2011年年4 4月月1010日，小组查阅日，小组查阅20112011年年1 1月月-3-3月月15MW15MW汽轮机停机确认表得知：期间汽轮机停机确认表得知：期间3 3次次停机均严格按照以上操作要求进行停机停机均严格按照以上操作要求进行停机。1234567确定主要原因过程十确定主要原因过程十确认过程确认过程台板接台板接触面积触面积不足不足查阅装配查阅装配说明、现说明、现场测量场测量接触面积接触面积75%75%接触面积不接触面积不足足70%70%，不符，不符合装配要求合装配要求要因要因20112011年年0404月月

39、1313日日张旭辉张旭辉宁军普宁军普 小组查阅小组查阅3#3#汽轮机汽轮机N15-3.43N15-3.43型型15MW15MW凝汽式汽轮机装配使用说明书凝汽式汽轮机装配使用说明书主要安装数据得知：台板接触面积应主要安装数据得知：台板接触面积应75%75%。20112011年年4 4月月1313日，日，3#3#汽轮机待煤气停机。小组配合维修人员对台板接触面积进行了精确的汽轮机待煤气停机。小组配合维修人员对台板接触面积进行了精确的现场测量现场测量(如下简图所示如下简图所示)：实测结果为：实测结果为：台板接触面积不足台板接触面积不足70%70%，不符合其装配要求不符合其装配要求。吊出机头，清吊出机头

40、，清理台板油垢理台板油垢均匀涂满红丹粉，均匀涂满红丹粉，放下机头进行人工推放下机头进行人工推磨磨红丹粉被磨掉的白红丹粉被磨掉的白色部分为接触紧密部色部分为接触紧密部位位确定主要原因结论确定主要原因结论 小组全体成员确认，造成小组全体成员确认，造成3#3#汽轮机汽轮机1#1#轴瓦振动大的主要轴瓦振动大的主要原因有两个：原因有两个：要因一要因一-进汽管道布置不当进汽管道布置不当要因二要因二-台板接触面积不足台板接触面积不足六、制定对策六、制定对策要因要因 对策对策目标目标措施措施地点地点负责人负责人完成完成时间时间1.1.进汽管道进汽管道布置不当布置不当 修正进汽管修正进汽管道布置道布置 南、北两

41、侧南、北两侧进汽管道长进汽管道长度相等度相等:L L南南=L=L北北=1750mm=1750mm 1 1、申请检修计划。、申请检修计划。2 2、停机冷却后测量南、北两侧进、停机冷却后测量南、北两侧进汽管道长度，确认差值并修正。汽管道长度，确认差值并修正。3 3、重新焊接并吹管，进行打靶试、重新焊接并吹管，进行打靶试验合格后完成对接。验合格后完成对接。4 4、修订工艺文件。、修订工艺文件。15MW15MW机组厂机组厂房房7m7m层层 刘占春刘占春吴华涛吴华涛张旭辉张旭辉董长清董长清申卫东申卫东 李清源李清源20112011年年5 5月月3131日日前前 2.2.台板接台板接触面积不足触面积不足

42、增大台板接增大台板接触面积触面积 台板接触面台板接触面积积75%75%1.1.申请检修计划。申请检修计划。2 2、停机冷却后拆卸机头部分，对、停机冷却后拆卸机头部分，对台板进行清理、打磨、找平。台板进行清理、打磨、找平。3 3、重新安装并涂红丹粉测量接触、重新安装并涂红丹粉测量接触面积，确认其接触面积增大到面积，确认其接触面积增大到75%75%以上。以上。4.4.修订工艺文件。修订工艺文件。15MW15MW机组厂机组厂房房7m7m层层吕自树吕自树郑丽军郑丽军宁军普宁军普魏秋红魏秋红黄占强黄占强 20112011年年5 5月月3131日日前前 针对两个主要原因，小组制定了如下的对策表：针对两个主

43、要原因，小组制定了如下的对策表：对对 策策 表表七、按对策实施七、按对策实施实施一实施一1、申请、申请检修计划检修计划2、确认、确认并修正两并修正两侧进汽管侧进汽管道长度道长度3、安装、安装调试调试修正进汽修正进汽管道布置管道布置 20112011年年5 5月月4 4日，由作业区向厂部管理科提交了日，由作业区向厂部管理科提交了3#3#汽轮机汽轮机检修检修计划计划。20112011年年5 5月月1717日，日，3#3#汽轮机计划停机中修。汽轮机计划停机中修。5 5月月2222日，小组配合维修人员拆掉汽机外部及两侧进汽日，小组配合维修人员拆掉汽机外部及两侧进汽管道保温层，松开弹簧校垫和导向支架。割

44、开右侧管管道保温层，松开弹簧校垫和导向支架。割开右侧管道，道，在自由状态下在自由状态下释放扭力使其中心线一致。并割开释放扭力使其中心线一致。并割开左侧管道去掉左侧管道去掉40mm40mm，然后分别打磨焊口，重新吹管，然后分别打磨焊口，重新吹管，并做打靶实验合格后进行对接。下图为现场实施情况：并做打靶实验合格后进行对接。下图为现场实施情况：5 5月月2424日，日，3#3#汽轮机两侧进汽汽轮机两侧进汽管道完成对接。小组配合维修人员管道完成对接。小组配合维修人员对其重新进行精确测量，确认左、对其重新进行精确测量，确认左、右两侧长度相等右两侧长度相等L L南南=L=L北北=1750mm=1750mm

45、。4、修订、修订工艺文件工艺文件 由小组成员魏秋红负责对由小组成员魏秋红负责对3#3#汽轮机的工艺文件进行了修订。汽轮机的工艺文件进行了修订。结论结论一一该项对策实施后，该项对策实施后，3#3#汽轮机的南、北两侧进汽管道长度相等。汽轮机的南、北两侧进汽管道长度相等。割开两侧进汽管道割开两侧进汽管道 左侧去掉左侧去掉40mm40mm，右侧重新对接，右侧重新对接 对接完对接完成成 实施二实施二增加台增加台板接触面板接触面积积1、申请、申请检修计划检修计划2、处理、处理台板台板3、安装、安装调试调试4、修订、修订工艺文件工艺文件 20112011年年5 5月月4 4日，由作业区向厂部管理科提交了日，

46、由作业区向厂部管理科提交了3#3#汽轮机汽轮机检修检修计划计划。20112011年年5 5月月1717日，日，3#3#汽轮机计划停机中修。经汽轮机计划停机中修。经过自然冷却机组揭大盖，把机头吊开后，对台板进过自然冷却机组揭大盖，把机头吊开后，对台板进行清理，打磨、找平。下图为现场实施情况行清理，打磨、找平。下图为现场实施情况:清理积垢清理积垢 进行打磨进行打磨 处理后台板处理后台板 结论结论二二 5 5月月2121日，日，3#3#汽轮机台板汽轮机台板处理完成。小组配合维修人员处理完成。小组配合维修人员对台板与机头接触面积再次涂对台板与机头接触面积再次涂红丹粉进行了检测，红丹粉进行了检测，检测检

47、测结果结果为：其平面接触均匀，且接触为：其平面接触均匀，且接触面积增大到面积增大到90%90%。由小组成员魏秋红负责对由小组成员魏秋红负责对3#3#汽轮机的工艺文件进行了修订。汽轮机的工艺文件进行了修订。该项对策实施后，该项对策实施后，3#3#汽轮汽轮机的台板接触面积增大到机的台板接触面积增大到90%90%。八、检查效果八、检查效果 轴瓦振动值检查轴瓦振动值检查检查效果检查效果一一 小组查阅小组查阅20112011年年6 6月、月、7 7月、月、8 8月汽轮机轴瓦振动记录，月汽轮机轴瓦振动记录，绘制如下统计表：绘制如下统计表：月份月份项目项目6 6月月7 7月月8 8月月最大最大轴瓦振动值轴瓦

48、振动值（umum）222123233#3#汽轮机轴瓦振动汽轮机轴瓦振动6 6月、月、7 7月、月、8 8月统计表月统计表 结论结论一一3#3#汽轮机轴瓦振动值由原来的最大汽轮机轴瓦振动值由原来的最大48um48um降低到降低到23um23um。检查效果检查效果二二 实施后目标完成情况实施后目标完成情况目标目标振动值振动值（umum）4830实施后实施后实施前实施前23结论结论二二 对策实施后，完成了将对策实施后，完成了将3#3#汽轮机轴瓦振动值汽轮机轴瓦振动值降低到降低到30um30um的活动目标。的活动目标。检查效果三检查效果三 实施前、后主要问题变化情实施前、后主要问题变化情况况 对策实施

49、后，对策实施后，1#1#轴瓦振动大不再是主要问轴瓦振动大不再是主要问题。主要问题变成了题。主要问题变成了4#4#轴瓦振动大。轴瓦振动大。结论结论三三 小组对小组对20112011年年6 6月月88月月3#3#汽轮机轴瓦振动值超出优秀振动标准汽轮机轴瓦振动值超出优秀振动标准20um的具体的具体部位再次进行调查和分析部位再次进行调查和分析,绘制饼分图对比如下：绘制饼分图对比如下：70%2.6%7.7%71.8%17.9%1#轴瓦振动轴瓦振动大大2#轴瓦振动轴瓦振动大大4#轴瓦振动轴瓦振动大大3#轴瓦振动轴瓦振动大大4.2%6.9%68.5%20.4%4#轴瓦振动轴瓦振动大大3#轴瓦振动大轴瓦振动大

50、2#轴瓦振动轴瓦振动大大1#轴瓦振动大轴瓦振动大实施前实施前 实施后实施后 实施后获得的经济效益实施后获得的经济效益检查效果四检查效果四 由于由于3#3#汽轮机的振动呈负荷区域性，为了机组安全，我们只能采取汽轮机的振动呈负荷区域性，为了机组安全，我们只能采取3#3#机满负机满负荷，由荷，由4#4#、5#5#机保证进汽压力的调整方式，因此无法从发电量上来计算本次小组机保证进汽压力的调整方式，因此无法从发电量上来计算本次小组活动所获得的经济效益。活动所获得的经济效益。检查效果五检查效果五 实施后获得的社会效益实施后获得的社会效益 本次课题针对本次课题针对3#3#汽轮机振动所表现出的特点，汽轮机振动