TPM管理培训课件.ppt

1、TPM管理培训资料管理培训资料2022-10-1TPM管理培训资料怎 样 适 应 生 产 自 动 化生产自动化保 全运 转设备生产产品设备的保全是人的作用自动化不能自动化TPM管理培训资料 (1)就要把既存设备最大限度地有效使用.(2)要熟练掌握和操纵最新技术 KNOW-HOW(专业技能).(1)不能与过去的成绩相比较.(2)不了解与竞争相关的数据就认为自己领先了,最终落到失败境地的这种例子很多.(3)步步彻底消除一切缺点就不会落到失败之地.(1)熟练掌握公司的保全(维护)技能 (KNOW-HOW).(2)“0”志向的故障管理件数指标很好,用度数率、强度率高低管理往往给员工造成混乱.怎 样 在

2、 竞 争 社 会 中 领 先.为了在竞争社会中领先.为了在竞争中领先.故障的零化的推行.TPM管理培训资料 1.把最大限度提高设备效率为目标(综合效率化).2.以生产设备的一生为对象，确立整个PM系统.3.包括设备的计划、使用、保全等所有部门.4.从TOP到第一线工作人员的全体人员参加.5.赋予员工管理动机,以小组的自主活动推进PM.(1)追求经济性 (挣钱的PM)(2)整个系统(MP-PM-CM)(3)作业人员的小组自主保全TPM 生产 维护预防 维护T P M 的 定 义TPM管理培训资料集 团 开 展 TPM 的 意 义1.以构筑企业组织结构,追求最大限度提高生产系统效率为目标.2.以生

3、产体系的LC全体为对象,确立能预先防止“灾害、故障、不良”等一切问题的体制.3.包括生产、开发、管理等一切部门.4.从TOP到第一线工作人员的全体人员参加.5.依靠每个小组的活动达到浪费为0.(1)追求经济性 “挣钱的PM”(2)整个系统 “MP-PM-CM”(3)作业的小组自主保全活动.(4)所有部门参加的集团活动.集团展开TPM 生产保全 预防保全TPM管理培训资料TPM 的 目 标“依靠人和设备的体质改善达到企业体质改善”人 的体质改善培育适应自动化时代的人员运 转:自主保全能力保全人员:Mechanical设备的保全能力生产技术者:不需要保全的设备计划能力企 业 体 质 改 善设备的体

4、质改善 依靠改善现存设备体质来提高效率 新设备的LCC设计和垂直运转TPM管理培训资料 TPM 普 及 现 状 (行业别)加 工 组 装 产 业装 置 产 业 钢 铁 .非 铁 (5 )化 学 (10)纤 维 (1)橡 胶 PVC (20)食 品 (9)医 药 品 (2)纸 类 .纸 浆 (4)印 刷 (8)水 泥.蒸 业 (3)石 油 （注）依靠TPM获PM奖的事业场数（1971年1988年累计137事业场)自 动 车 车 辆 (6)自 动 车 部 品 (47)机 械 (16)家 电 (1)半 导 体 (5)TPM管理培训资料设备方面的预防医学=预防保全预 防 医 学预 防 保 全日 常 保

5、 全(给油,清扫)(调节,检查)日常预防劣化防止检 查(诊 断)健康诊断劣化测定预防修理(提前改善)早期治疗劣化恢复TPM管理培训资料TQC 与 TPM 的 比 较区 分管理的对 象手 段人 材培 养小 组活 动目 标 TQC改善企业的体质(业绩向上,豁亮的办公室)TPM目 的品 质 管 理(OUT-PUT.结果)现 物 管 理(IN-PUT.原因)实现符合要求的现 场.现 物管理技术中心(QC手法)固有技术中心(设备.保全技术)自由的业余活动(放任型)职制+小组一体活动(指导型)PPM订单品质确定排 除 浪 费(“0”志向)管理体系化、系统化标准化、软件化TPMPMZDG活动=+预防哲学0志

6、向TQC先辈TPM管理培训资料4M 6大浪费=24大4M6大浪费Machine(Hour Loss)Material(Ton,Kg loss)Man(Hour loss)Method(Control loss)计划保全浪费生产调整浪费设备故障浪费过程故障浪费正常生产浪费非正常生产浪费工程不良浪费再加工浪费降级浪费回收浪费能源浪费存库浪费未充分用人浪费人员过多浪费管理者浪费能力未开发浪费技能上的浪费多余工时浪费生产计划浪费工程管理浪费品质管理浪费设计浪费成价浪费其他管理浪费TPM管理培训资料设备综合效率的8大浪费和设备综合效率的关系设 备 综 合 计 算良品率=100(例)良品率=100=98%

7、设备综合效率=时间运转率性能运转率良品率0.854 0.488 0.98 100=40.84 (%)设 备 故 障 准备、交换、调整 速 度 低 下 空 转、暂 停 废 弃 不 良 再 加 工 不 良 计 划 保 全 生 产 调 整8 大 浪 费月 历 时 间(年 月 日)(A)负 荷 时 间 (B)管理浪费运转时间 (C)停止浪费纯 粹运转时间性能浪费价 值运转时间不良浪费时间运转率=100(例)时间运转率=100=85.4%性能运转率=100 (例)时间运转率=100=48.8%TPM管理培训资料设 备 综 合 效 率 的 计 算 方 法A:旧的作业=60分8小时=480分B:旧的计划休息

8、时间(生产计划上的休息时间,为计划保全的休息时间,其他 的管理上的休息时间)=20分C:旧的负荷时间=AB=460分D:旧的停止浪费时间(故障20分,准备作业20分,调整10分)=50分E:旧的运转时间=A(BD)=410分G:旧的加工数量=400个H:良品率 98%I:理论(或标准)INDEX=0.5分/个J:实际 INDEX=0.8分/个F:实际加工时间 =JG=0.8400T:时间运转率 E/A100=410/480100=85.4%M:速度运转率 I/J100=0.5/0.8100=62.5%N:微波运转率 F/E100=(0.8400)/410100=78.1%L:性能运转率 =MN

9、100=0.6250.781100=48.8%设备综合效率 =TLH100=0.8540.4880.98100=40.84%TPM管理培训资料故 障 的 定 义 和 语 源什么叫故障?设备失去规定的机能叫作故障。语 源 人故障引起故障,叫做语源。故 障 的 种 类 机能停止型故障 设备产生突发性停止的故障 机能低下型故障 动作仍然进行着,但工程不良或 其他缺点的故障TPM管理培训资料消 除 故 障 的 原 则 把 潜 在 的 缺 点 显 露 出 来 可 以 预 先 防 止 故 障!潜化缺点潜化缺点故障是冰山的一角废物,污染,源料附着麻木,震动,松弛,露出腐蚀,变形,痕迹,温度,波动,异常声音等

10、故障TPM管理培训资料错 误 的 故 障 对 策无 法 减 少 故 障从 来 的 对 策 手 段.忽视微小的 缺点引起的 相乘作用.不考虑构成 部品的充分 条件.放弃设备的 恶劣化.对故障的分 析不充分.人的行动方 面缺乏检讨TPM管理培训资料正 确 的 故 障 分 析为 了 正 确 了 解 故 障 原 因要学会设备、部品的构造机能及正确的使用方法。要学会正确的工作态度,点检工作要作清单。以检查项目为基础即时进行现品调查。把原因找到人的行动方面为止。为 了 防 止 重 发 故 障反省日常检查方法。不合理的检查方法子 日常检验方法进一步。TPM管理培训资料消 除 故 障 的 五 条 对 策基本条

11、件准 备使用条件遵 守劣化复元设计上弱点 改 善技能向上运 转 部 门保 全 部 门（自主保全）（计划保全）TPM管理培训资料突 发 浪 费 和 慢 性 浪 费慢性浪费慢性浪费时 间极限值极限值突发浪费突发浪费.为降低原来的 水平而作的复 原性的对策 .为降到极限 状态而作的 革新性的对策浪费率TPM管理培训资料慢 性 浪 费 的 原 因 结 构发生原因发生原因发生原因发生原因发生原因发生原因发生原因原 因把 握(复数原因)把住原因,把握原因的事情较困难(单一原因)(复合原因的构成)TPM管理培训资料消 除 慢 性 浪 费 的 六 种(1)劣化的复元 检查也是清扫.排除强制劣化(2)追求应有的

12、态度 维持必要条件,准备充分条件 (3)抹去微小的缺陷 显示出微缺陷.彻底的抹掉 (4)调整变为调节 作业的简单化.手顺化.数值化 (5)技能 培养加强设备操作的能力 (6)PM分析 把现场用物理学彻底的分析 强制劣化 好好的设备因没有正当使用或及时维护而被损坏了.TPM管理培训资料检 查 是 清 扫做 清 扫通 过 清 扫排除脏物,废物接触设备的各部位排除劣化引起问题之前确立对策并实施反复检查变化症状随 着 接 触发现各部位的不合理现象(发 热,震动异常声音)等.指的是微缺陷(生锈,缺点,摆动,变形).发现基本条件不具备(润滑不中,脏)的情况 .发现困难(清扫,擦油,缩紧,操作)等 .发现灰

13、尘污染发生源(灰尘,污染,等发生之地).发现品质不良源(异物质等混合物等).发现不必要的物品和不用的物品 TPM管理培训资料最 佳 姿 态 的 思 考 方 法绝对必要的是有就更好的追求最佳姿态在设备保全里在个别改善里必要条件发现缺陷的联想法充分条件最佳姿态不经常以比原有的更多就更佳的眼睛接近,缺陷是不会被发现的特别是,需要追求最佳姿态的联想法人们都很重视人们经常忽视的TPM管理培训资料对 微 小 缺 陷 的 思 考 方 法微 小 缺 陷无视.放置成 长集 积相 乘 作 用=认为似有非有的程度的微小缺陷引起的结果影响极小的想法=HELINRIH 的法则=诱发其他原因 与其他原因复合 与其他原因产

14、生连锁反应慢性浪费微小缺陷12 9300TPM管理培训资料从 调 整 到 调 节能 消 除 的能 剩 余 的不必要的调节化可能的熟 练 化提 高 技 术数 值 化调整要排除STOPPER计量化标准化清单化(手册化)标准化基于手册的教育计量表化检出化(数值化.控制化)40%60%程度TPM管理培训资料真 正 的 技 能 和 它 的 三 个 阶 段(1)什么叫真正的技能?(2)技能的三个阶段 把已定下来的条件(必要条件、充分条件)基于原理、原则 以最好的方法 可以反射性地再现的能力.用头脑清楚地认识 可以实际操作 可以教给别人TPM管理培训资料PM 分 析 的 适 用不 良 率故 障 率适 用 以

15、 往 的 方 法适 用 PM 分 析(例如,分析为什么)0.5%(为了慢性问题的“零”化)0%510%TPM管理培训资料什 么 叫 PM 分 析两 个 字文 字 的 意 思内 容(把现场发生的)现象(从原理原则出发作)物理性的分析 按机制、机理、作用原理 来检讨设备,人,材料,方法(4M)之间的关联性 通过上述要点开展思考的方法PMPhenomena(non)PhysicalMechanismMachine ManMaterial Method分析TPM管理培训资料防 止 劣 化 =效 率 化自然劣化（固有寿命）努 力 延 长强制劣化（人为的）努 力 排 除而是什么使设备发生故障不是设备发生故

16、障发现劣化预知的手段清 扫 是 检 查清 扫 是 检 查是弄脏手的事情用手接触 弄清热度摸 感觉到振动摇动 弄清晃动故障0化不单是保全部门的事情 而且也是运转中的大事用具体例子彻底教育强制劣化清扫是点检最佳姿态【“未给加油”随便放置，而损坏了减速机.】【旋转了LS的污垢,而损坏搬运机械.】是什么TPM管理培训资料TPM 展 开 的 5 个 条 件设 备 效 率 化 的 个 别 改 善构 筑 操 作 员 的 自 主 保 全 体 制构 筑 保 全 部 门 的 计 划 保 全 体 制运 转 和 保 全的 技 能 提 高 训 练构 筑 设 备 初 期 管 理 体 制TPM管理培训资料1。节俭保全费用2

17、。实现笔产的故障、事故、灾害为零化3。通过管理效率化降 低预备品、润滑的 作用1。推进效率性计划保全2。确立SYSTEMICE保全体 制1.设备评价与重点化2.防止重大事故再发生3.构筑设备管理EDPS4.定期保全和明确分担5.提高预知保全的水平6.SDM的效率化活动7.强化扩大机械修理部门计划保全1。提高生产性。安定 性2。提高工厂综合效率3。省力化（集中。无 人化）4。降低能源消耗1。掌握慢性问题为零的解决 方法2。掌握应用改善的手工技术3。个别改善体制的确立4。设备过程简单化1。减少设备故障。不良2。减少工程故障3。PM分析的活用4。NECK工程的改善5。手工作业的分析改善个别改善1。生

18、产工程的稳定化2。省力化(集中.无人 化)1。培养较强的设备操作人2。培养较强的工程运转人3。生产现场的活性化4。减少不良手工作业的惯性1。1-6阶段开展2。问题的改善3。手工作业的分析和改 善自主保全期待成果活动的目的主活动区分在在 装装 配配 工工 资资 中中 TPM TPM 活活 动动 的的 特特 征征TPM管理培训资料依 靠 TPM 的 设 备管 理 的 分 担原 因设 计 不 良操 作 不 良据 付 不 良运 转 不 良操 作 不 良检 查 不 良设 备 寿 命修 理 不 良诊 断 不 良对 策制造不发生故障的设备彻底验收试运转设备正确的运转操作正确的机器检查延长机器寿命提高保全信赖

19、性故障率垂直移动浴盆型线0指向偶发故障年数劣化故障初期故障活 动PM 活 动自主保全活动预防保全活动改良保全活动预知保全活动担 当计 划 部 门工 事 部 门设 计 部 门运 转 部 门保 全 部 门综合的PMTPMTPM管理培训资料设 定典 型设 备编成策划小组把 握6大浪费按主题别制定推进计 划个个 别别 改改 善善 推推 进进 方方 法法策划主题为向6大浪费挑战的0化活动NECK工程浪费大水平展开因素多与自主保全典型设备相一致以设备生产线为对象生产线管理者(指挥者)生 产 技 术设 计保全策划修 改对策.标准以提高使用可信度突 发 故 障空转.小停止速 度 低 下工 程 不 良准备.调整

20、始 动 收 率6大浪费机能停止机通低下水平展开提高设备效率行为减小PM分析IE方法QC方法VE方法主题优先顺序的决定条件 1.NECK 2.能取得显著效果 3.用3个月能改善的自主保全体制设备保全体制故障解析方法提高设备固 有信赖度策划个别改善活动TPM管理培训资料LOSS 和 自 主 保 全 之 间 的 关 系浪 费 的 把 握攻 击 方 法展 开 项 目6.初期收率浪费1.故障浪费2.准备调整浪费3.暂时停止浪费4.速度浪费5.工程不良浪费1.铲除微小的问题2.追求最佳状态3.劣化的复元4.调整的调节化5.提高技术6.PM分析(手法)1ST 初期清扫2ST 发生源困难 部位的对策3ST 准

21、基准的作成4ST 作检查教育6ST 整理.整顿5ST 自主检查(操作)TPM管理培训资料自 主 保 全 活 动 的 目 的正 确 的 操 作日 常 检 查劣 化 的 复 元基本条件整备保全技能教育小 组 活 动 防止劣化的活动 实现设备的最佳状态 改变人的意识 TPM管理培训资料自 主 保 全 推 进 阶 段 事 例第1名 称活 动 内 容初期清扫 以设备本体为中心，排除废物和脏物实施给油，锁紧及设备的不良之处发现和复元第2第3第4第5第6第7对发生源难解决部位采取对策清扫给油标准制作总 检 查整 理 整 顿彻底的自主管理 防止废物，脏物的发生源飞散 或改善清扫加油的困难之处 来缩短清扫、加油

22、时间 制定在短时间内能确实维持清扫、给油、缩短 的行动基准，（有必要提示在日常、定期时使用的时间限度）根据检查清单,实施技能教育和总检查 来复元和发现设备的微小缺陷.各种现场管理项目标准化,把维持管理完全系统化的管理程序.清扫给油,检查基准 .现场物流基准.数据记录标准化 .型治工具管理基准化 把公司方针目标展开和改善活动平常化。确实实施 MTBF 分析记录，通过分析改善设备自主检查 制定实施自主检查明细表TPM管理培训资料因清扫不充分而引起的弊害1.故障的原因2.品质不良的原因3.强制劣化的原因4.速度浪费的原因由于回转部,悬接部空压,油压系统,电气装御系统,传感品等被污染,异物混入经过磨擦

23、,堵塞、阻抗、通电不良等成为精度低下或误动作等故障的原因.异物直接混入制品中,或因设备的误动作而造成灰尘,污染落入缝隙而使检查困难,或加油困难造成中断等,是引起设备强制劣化的原因.因污染而增加摩擦抵抗,悬接抵抗,成为空转或能力低下等速度浪费的原因TPM管理培训资料自主保全活动 第 1 阶 段 排除一切灰尘、脏污基本条件的整备(劣化复元)清扫检查1.清扫 2.加油 3.锁紧 6项不合理发现1.微缺陷2.基本条件3.困难部位4.品质不良源5.泄漏发生源6.无用、非急需品裂缝.锈.松动.变形.磨损紧固件松驰.加油中断.脏污清扫.检查.加油.锁紧.操作异物混入.干燥冷却不良.大小差异产品.油.水.温水

24、.其他副材料配管.计量器类.工具.预备品.其他TPM管理培训资料5 S 运 动5 S内 含方 法效 果整 理消除事项不需要物品,浪费削减不合理存库,确 保 空 间整 顿准确找出事项提 高 效 率缩短作业时间提 高 保 全 性清 扫正常化事项维持日常检查防止强制劣化维持设备的机械性能清 洁 维持正常的事项环境的整备防止异物混入,提高产品品质习惯化遵守事项基准的遵守提高人的管理水平TPM管理培训资料运 转 部 门 的 保 全 活 动1.堵塞劣化的活动2.测定劣化的活动3.劣化复元的活动正确的操作,防止人为失误,正确调整.调节(工程不良的防止)基本条件的整理(清扫,锁紧,加油)异常的预知,异常的早期

25、发现(故障,灾害的事前防止)保全数据的记录(防止再发生,MP设计来反馈)日常检查(运转中的五种检查,巡逻检查)定期检验(停止时,定期维修时开放检验,定期替换(定期维修时过滤器优先交替)小整理(异常时的应急措施,简单的部品替换)故障.不合理的迅速而正确的联络突发性故障修理的援助TPM管理培训资料设 备 运 转 能 力 较 强 的 人 员第一阶段第二阶段第三阶段第四阶段不合理发现的能力防止劣化的能力不合理改善的能力设备的构造.技能的理解能力准确检查的能力发现异常原因的能力理解设备质量关系的能力预知品质异常与发现原因的能力准备完成设备修理的能力TPM管理培训资料为 自 主 保 全 成 功 的 12

26、点1.导入教育是否完整地理解TPM?2.部门之前的协助 其他部门对生产部门的援助协作、是否做得很好?3.主体小组活动 重复的小组活动是否在进行?4.作业本身“自主保全是作业本身”的思考方式是否意识化?5.实践主义不受形式或管理的约束,是否用行动来解决问题?6.教育训练 按照每个阶段的目标,是否进行着教育训练？7.实质性效果按照每个阶段的目标,是否有实质性效果?8.制定应遵守的事情是否拥有制定能力?9.主保全诊断管理人员的诊断与指导是否贴切?10.典型选拔模特的选择方法是否好,管理者的指导是否好?11.迅速的工事处理指出的不良点的处理或改善是否迅速进行着?12.彻底地是不是只追求阶段的形式性活动

27、?自主保全成功的诀窍TPM管理培训资料保保 全全 方方 式式 分分 类类保保全全方方式式计划保全计划保全(Planned M)非计划保全非计划保全(Unscheduled M)预防保全预防保全(Preventive M)改良保全改良保全(Corrective M)事后保全事后保全(Breakdown M)时间基准保全方式时间基准保全方式:定期保全定期保全(Time Based M)状态基准保全方式状态基准保全方式:预知保全预知保全(Condition Based M)紧急保全紧急保全(Emergency M)注注)M:Maintenance计划性地实施的事后保全计划性地实施的事后保全TPM管理

28、培训资料STEP活 动 项 目活 动 概 要第一阶段设备评价和把握现状 1.制作设备台帐(或整理)2.实施设备评价:制作评价标准等极PM设备.PM部位选定 3.故障等级的定义 4.把握现状故障.瞬间停止件数,度数率,强度率 5.设定目标(指标,效果测定法)1.劣化复原,基本条件整理,排除强制劣化环境(支援自主保全活动)2.弱点改善,延长寿命的个别改善 3.防止类似的重大事故再发生 4.减少改善工程故障 1.构筑故障数据管理系统 2.构筑设备保全管理系统(机械履历管理,整修计划,检查计划等)3.构筑设备预算管理系统 4.预备品管理.图面.资料整理等 1.定期保全准备活动(预备机械,预备品,测定工

29、具,润滑,图面,技术资料管理)2.制定定期保全业务系统 3.拟定对象设备.部位选定和保全计划 4.制定.整理标准类(材料标准,施工标准,检查标准,验收标准等)5.强化定期保全的效率化和管理 1.引进设备测定技术(培养技术人员,引进测定用机器等)2.制定预知保全业务体系及项目 3.选定并扩大预知保全对象设备及部位 4.开发测定机器.测定技术 1.对计划保全体制的评价 2.提高信赖性的评价:故障,瞬间停止件数,MTBF,强度率等 3.提高保全性的评价:定期保全率,预知保全率,MTTR等 4.降抵成本的评价:节减保全费,改善保全费使用区分劣化复原的弱点改善第二阶段构筑情报管理体制第三阶段构筑定期保全

30、体制第四阶段构筑预知保全体制第五阶段计划保全的评价第六阶段TPM管理培训资料PM 活 动 的 结 构生产计划设备保全目标重 点 设 备重 点 部 位设备保全标准修理标准检查标准整理标准保全计划实施保全修理检查整理记录.分析确 认 效 果日常保全教 育安 全预备品管理保全费管理记录保全重复提案改良保全预知保全 预防保全TPM管理培训资料保全管理System 例保全计划.预算保全标准设备保全管理基准设备管理基准设备保全级别决定基准设备效率管理基准设备保全预算管理基准润滑油管理基准保全零部件管理基准保全技术基准工事实施基准保全作业基准设备取极基准清扫检查给油基准定期检查基准性能检查基准润滑油检查换油

31、基准定期修理基准保全方针保全目标维护部品补充计划维护预算(半期)年间工事计划月间工事计划周间工事计划日日计划调整年间维护计划月间维护计划保全实施支出零部件充足管理日常保全实施检查实施整备修理工事实施评 价.活用追求与降低保全预算，设备效率化的提高，保全和工事作业效率化组织体制效率化，改定保全基准.设备初期管理中的反馈保全预算求出管理维护费降低计划设备效率等故障统计效果把握分析设备台帐改善计划基准见检讨工事能率管理要员计划检讨故障支出统计生产不良,移动时间检查表成绩表记录事故报告记录复原.改善TPM管理培训资料产品生产中的MP概念市场调查产品开发试 作设备计划初期流动生产开始产品设备追求MAN

32、MACHINE 的极限个别改善能卖出去的物品容易生产容易QAQA+4MMP教育训练计划保全自主保全初期管理设备产品TPM管理培训资料初 期 管 理 SYSTEM阶段标准一帐票类程 序 流 程关连部门制造部门生产技术科CHECK POINT.初期流动管理的必要与否.目的和必要性 .投资效果.优先顺序 .开发期限.担当1.年度设备计划申请书2.设备计划检讨书3.设备式样设定票4.设备计划检查明细表.预想及日程.预想到的问题点对策.生产能力 .性赖性.操作性.适应性 .保全性 .安全性.原始性.流动运行成本(维护费).所用调达期间 5.设备计划及预算表 工程OA,MATRIX 6.4M分析表 7.F

33、MEA表(工程)8.反映及处置到设备 设计记录表 9.设备规格评价表 10.设备设计制作式样书.设备的FMEA.能力 .信赖性.Flexiblity .操作性 .保全性.安全性 .经济性11.设备共同式样书 12.FMEA表(设备)13.基本设计检查明细表 9.反映及处置到设备 计划的记录表 .部品的形状,加工差,材质,表面粗糙,热处理.选定市场销售零部件 14.详细设计检查明细表 9.反映及处置到设备计划的记录表 .中间的Check日程，重要部品 组装，加工精度15.立会检查明细表(中间).设备能力,工程能力 .技能及性能(操作,保全,安全,信赖性).修正日程,图面改正 16.立会检查明细表

34、(完成).LAY-OUT及设置 .配管改善 17.设备设置检查明细表.设备能力,工程能力.问题对策工程能力.初期流动管理运转指定及解除.运转记录 .不良品(良品率).故障,瞬间停止.安全性.使用指导 .性能,时间运转率.使用和自主保全指导 18.初期流动管理通知书19.初期流动管理表20.问题点对策记录表 21.使用说明书22.定期检查整备基准23.自主保全基准24.作业基准1企划方针设备计划立案设备计划检讨1次调试2实行计划3 设计4制作5验收6设置7初期流动指定初期流动准备批量生产开始批量生产解除初期流动引 渡17181917初期流动管理20.21.22.23计划决裁设备预算计划决 裁购入

35、审议构想设备式样2次调试见 绩（社内设计）（社外设计）发注要素基本设计6.7.8.9.3.103次调试4次调试发注审议详细设计12.9.1314.9制作图制作承认图见绩制 作试运转验收设置试运转调整MP会议1515TPM管理培训资料TPM 开展方法以设备为教材改革人的意识感性的提高1.全员参加.全社展开2.现场.现物的实践主义3.业务的本身4.彻底地排除浪费5.成为经费的TPM 挣钱的TPM6.彻底与继统TPM管理培训资料推 进 TPM 的 12 阶 段区分导入准备阶段导入开始导入实施阶段定着阶段阶 段要 点1.总经理的TPM导入决意宣言2.TPM导入教育和活动3.TPM推进机构构成4.TPM

36、基本方针和目标设定5.TPM推进的总计划作成6.TPM的开始在公司内的TPM研修会里宣布在社报里刊登干部:阶层别合宿研修一般:电视录像学习委员会专门分科会事务局现在的水准和目标效果预测从导入准备到奖赏 往来法 关系会社 协力会社招待7.为设备效率化的个别改善8.自主保全体制确立9.确立保全部门的计划保全体制10.训练提高运转、保全的技能11.设备初期管理体制确立模特设备选定项目编成阶段方式诊断和合格证定期保全.预知保全.工事.预备品.工具.图面管理指挥集合教育成员传达教育MP设计 初期流动管理 LCC12.TPM完全实施和水平向上 向PM奖赏更高目标挑战TPM管理培训资料TPM 导 入 准 备

37、 体 制 构 筑月推进机构阶层别导入教育基本计划的立案职制模特X6X5X4X3X2X1XTPM推进室(准备室)设置TPM推进委员会的设置各专门委员会和分科会的设置重复小集团组织的修正1.TPM讲演会2.TPM经营干 部课程参加 (部长以上的 经营干部)3.TPM管理者过程参加4.TPM现场养 成过程参加 (staff,职组班 长,干部)5.TPM放录像 教育6.TPM传达教 育(一般从 业人员)实施计划的立案和事前教育TPM的 k I c k off确立防止浪费系统以收集的浪费情况目标设定总计划制作Vision检讨自主保全个别改善发表资料整理横式清单制作发表资料整理横式清单制作TPM管理培训资

38、料TPM 大 学 过 程 的 概 要.TPM 概论.TPM 展开12阶段.TPM 展开5种条件.TPM 展开中干部的主要作用.TPM概论展开.设备效率改善推进方法.故障的思故方式推进方法.自主保全的思维方式推进方法.激化保全的思维方式推进方法.设备初期管理.品质保全的思维方式和推进方法.TPM现场的培训和概要说明.同上教育程的实习.同上程的个人用专家导游作战.什么叫TPM.设备效率改善.故障解除的挑战.自主保全推进方法(1,2).PM分析(1,2).追求设备本来面目项 目对 象日 程主 要 内 容担当讲师定员TPM 经营干部程部长及以上经营干部1夜2日目 标理解TPM的本质在TPM开展过程的各

39、章节里领导作用 理解TPM的本质作为TPM推进担当者对所必要的TPM的5种条件掌握好具体的推进方法 在社内通过 TPM现场培训才能取得专家资格 用现场指挥为TPM实行得体的具体进行方法 4夜5日3夜4日1夜2日课长,职长级课长,系长级,TPM推进担当者终了者 技术开始,组织班长及指挥层 TPM管理者程TPM专家程TPM现场指挥经理程 KTACKMACKMAC社内TPM专家24名24名12名24名TPM管理培训资料TPM 推 进 组 织 和 活 动 内 容TPM推进委员长常 务 取 缔 役1）各小组组织制造本部长釜山场长水源场长深圳场长管理部长劳务部长人事部长场长场长事务局TPM推进室长推进室推

40、进本部兼任进室专任本社部门构 成 成 员活 动 内 容周 期工场TPM推进委员会课TPM推进委员会小组会议委员长：场长成 员：课长干 部：课长成 员：系长，班长干 部：班长成 员：操作人员工场TPM方针展开和实施工场计划确认和实施工场TPM展开和实施课TPM活动内容的立案实施课，TPM活动内容展开和实施月1回月2回以上月1回2）定期会议活动内容事务局课长课长系长系长班长班长活动成员TPM推进委员会工场实施委员会课实施委员会系长主任会议活动会议.保全管理专门分科.专门分科会.轮转专门分科会.枚叶专门分科会.特印设备专门分科会.润滑管理专门分科会.节省能源专门分科会.电气保全专门分科会.技能教育专

41、门分科会.品质保全分科会专门分科会TPM管理培训资料TPM 基 本 方 针 和 目 标1.全员参加最大限度地发挥现有 设备能力而谋划效率化2.极限度减缩品质不良3.谋求针对设备高度化而得到技术 和机能兼备的人材4.谋求积极推进新技术,新设备的开 发,技能的技术化,系统化5.从“现状最不好”的认识中要个别 改善,积极推进6.彻底实施5S(包括协力公司),提高 职场环境1.PM优秀事业2.设备综合效率85%以上或BM比150以上3.设备故障 BM比故障度数率故障强度率全都1/10以下4.品质事故BM比生产金额的品质事故金额比率1/10以下5.改善提案1人当 8件/月以上6.节约能源比前年生产金额的

42、能源的金额比率6%以上消减7.安全劳动灾害 休业灾害0 不休灾害前年比60%以上减少市谷制造本TPM基本方针1987年 目标企业理念经营方针3本柱 到变化的对应 要提高开发力 经营基盘确立 1兆企业的早期实现明天的挑战1.成熟社会 到来2.经营环境 变化3.企业间竞争 激化背景全社TPM基本方针日本文化中的贡献扩印刷TPM管理培训资料TPM 展 开 项 目 决 定 事 例推进项目导入阶段自主保全活动展开基本方针和推进组织改善活动自主保全展开阶段（TPM导入）85/10 （TPM的普及和实践）86/4 86/10 TPM基本方针的决定 全员参加的TPM年度方针 全员参加减低故障（TPM充实和定着

43、）87/4 87/10（TPM总完成）88/4 88/9PM 奖受奖全员参加保证品质推进组织成果指标的决定各部门推进计划成果的追求 编成多个小组组织，设置事务局对象设备成果指标的决定 实行 目标值决定 计划（报告给TPM实行委员会，事务局统计成果）模特设备的选定和编成.改善实施第1 (初期清扫)第2 (清扫困难发生 对策)第3 (清扫给油基准)第4 (设备总点检)0总点检教育(准备)0总点检教育(教育 和传达)第5 (自主点检)第6 (关于品质的职场 的总检点)第7 (依靠目标管理的 改善活动)(各工厂选定典型)(对所有设备开展活动)第1阶段(模特)第1阶段(全设备)第2阶段(模特)第2阶段(

44、全设备)第3阶段(模特)第3阶段(全设备)第4阶段 (全设备)制定手册 挂长教育 润滑 空 气 驱动 电气 油压1 油压2水 蒸气 实行计划实行计划第4阶段设备的统贴检(分单位实施)单位课日教育时间传达教育总点检 4-1 润滑 4-2空压.水.蒸气 4-3 驱动 4-4 电气 4-5 油压-1 4-6 油压-2 各单位2h3回=6h传达教育 各单位6h总点检 各单位6h-10h第6阶段 关于品质的总检查(分6单位实施)第5阶段第6阶段第7阶段2-1/2TPM管理培训资料TPM 展 开 项 目 决 定 事 例初期管理标准化投资经济性推进项目(TPM导入)85/10(TPM的普及和实践)86/4

45、86/10(TPM充实和定着)87/4 87/10(TPM总完成)88/4 88/9保全业务效率化保全技术的确立到自主保全活动的对应预防保全体制的充实依靠MTBF分析表的信赖性和保全性的改善改良保全的彻底M-Q分析和精度管理对工厂派遣PM指导员 基本条件整备 年间保全 作成整备基准月间工事计划会议的实施 MTBF分析表 展开SMP作战工厂中心WORST 设备个别对象 开始 日日对策M-Q分析 精密度管理基准 M-Q管理表保全管理系统保全作业的效率化保全情报的系统化保全费管理预备品.润滑管理分驻保全体制的实施 根据电脑的 保全情报保全作业记表的改善 保全数据库 FEED BACK整备部门别.目的

46、别 保全费的把握 结果的改善 休止损失的把握 在库管理系统化验室 润滑管理改善保全技能教育训练基础课程110h (3日/月5个月)整备课程110h (3日/月5个月)基础 基础1日 1/18 2/3 1日研修 研修第2回(11名)第3回(9名)第1回(15名)第1回(13名)第4回(9名)第5回(9名)第2回(6名)第3回(6名)第4回(6名)初期管理系统MTC管理技术基准的作成和蓄积投资管理经济性的追求初期管理MTC管理开发制定共通基准,个别础准经济性研修试行适用于MP设计经济计算基准化事例研究2-2/2TPM管理培训资料导入准备阶段的推进重点(1)说服TOP使其成为TPM的 信者(2)驱使

47、管理者把管理向上成为习 惯,使 其具图示自信心和指导力(3)方针的确立(目标;方针)和开展 使管理者彻底掌握消费损耗使 其感受体质改善的需要 (4)向部课长的接近使之成为立足于三现主义的管理在职制典型呈实施个别改善与自主保全,实现不良 0,问题 0 TPM导入需要再确认浪费、损耗状况的把握(目标、效果)Vision检讨（创造最佳形象）导入准备阶段导入实施阶段Top诊断的实施部课长的管理方针的检查和FOLLOW-UP（部课长活动板）（5）个别改善的支援 个别改善登录主题的管理及Follow-up （系长、班长Class)TOP 的指导方针是决定性手段!依据职制主导型的展开!排除小组依赖性来攻略管理者!TPM管理培训资料五种支柱的作用与思考方法设备运转企划设计生产准备MP体制计划保全自主保全个别改善品质保证全员参与TPM教 育 训 练TPM管理培训资料2022-10-1TPM管理培训资料