5S现场管理培训课件.ppt

1、2022年9月26日星期一5S现场管理培训现场管理培训5S 现 场 培 训 当今 生产时代的特征生产时代的特征：一个能够适量、适时地 提供商品的生产体制是必要的；培养对环境的应变能力，并做好稳健经营的布局。经销商（客户）要求：制造厂也要：优良的制品；便宜的价格；尽可能的集中生产；有丰富种类的产品；希望产品交期长一些；在必要的时候；必要的数量；希望一次纳入的生产；希望在短交期就能买到；多品种、少数量、多变种、短交期 一个能够适量、适时地 提供商品的生产体制是必要的；培养对环境的应变能力，并做好稳健经营的布局。5S 现 场 培 训 3 永远救不完的火永远救不完的火 总是到发货当日才知道库存不够 总

2、是机器出故障时才有人来修理 总是使用空运,总说对不起 总是抱怨工人素质太差不能保证质量 顺应环境顺应环境,不断学习不足不断学习不足,意识方法落后意识方法落后 4 精美的样品精美的样品,马虎的量产马虎的量产 可以比较顺利地提供初期样品 很难长期稳定地提供量产品 侥幸心理侥幸心理,管理量化数据不够管理量化数据不够,只能看到眼前只能看到眼前,无法有效策划无法有效策划打好现场管理的基础-实施有效的实施有效的5S管理管理 整理（Seiri)整顿（Seiton)清扫（Seiso)清洁（Seiketsu)素养（Shitsuke)它是合理化的浓缩，是清除不合理因素，消除浪费的一种工作方法。它是现场基础管理的有

3、效工具和方法，且可提高人的品质.著名丰田生产方式的基本观点 消除所有的不合理现象，实现消除所有的不合理现象，实现 零浪零浪费费。消除企业内部的各种浪费与扩大外延 发展赢得利益相比，恰好抓住了增加利润的关键。减少一成的浪费，减少一成的浪费，就等于增加一倍的销售额就等于增加一倍的销售额管理水平管理水平制造力制造力消除浪费消除浪费著名丰田生产方式的七种浪费著名丰田生产方式的七种浪费 生产过剩的浪费在不必要的时间里,生产了过多的物品 罪恶的存货(水)常表现为：现场制品过多，在库存量过大 产生原因：大批量、不断生产；存有过剩的人、设备；更多现象：.在下序不需要的时间生产了过多的半成品.在没有订单的时候生

4、产了过多的成品.没有可操作的标准性文件造成品质不统一.品质、工艺问题的缠绕，大量的重复作业.生产工序布局不匹配，过多在制品积压.现场特点：不易被发现著名丰田生产方式的七种浪费著名丰田生产方式的七种浪费 存货过剩的处理的浪费材料、配件等成为滞留、保管的状态 常表现为：在线物品多、半成品库、材料库物品堆积、生产衔接不畅 产生原因：设备配置不良；大批量生产；生产前置期长；计划不精准；滞留品充斥；生产组织不畅 更多现象：.提前购买了生产上暂时不用的原材料.由于管理不到位造成的原材料过期失效.未及时处理或活用不可能再用的物品.台帐不清、生产计划欠准导致货物积压.大库、小库出现货物重复囤积.现场特点：置若

5、罔闻著名丰田生产方式的七种浪费著名丰田生产方式的七种浪费 在现场等待的时间的浪费材料、检查等待、机器加工中人员空闲 常表现为：现场制品过多，在库存量过大 产生原因：计划不良；能力不平衡；材料品质不稳定；设备配置差 更多现象：.去仓库领料不及时会造成等待浪费.配件不能及时供应会造成生产等待.工具不能及时找到会造成工作等待.生产不均衡会造成下序等待.现场特点：容易辨认著名丰田生产方式的七种浪费著名丰田生产方式的七种浪费 丰田生产方式 不必要的搬运的浪费物品的移动、堆积、处理等 常表现为：人员走动川流不息；生产间歇多；机器布局松散 产生原因：设备配置不良；批量生产 运送活性指数低 更多现象：.不必要的工作环节，会产生工作的浪费.不必要的走动距离会增加搬运的浪费.流程设计不合理会产生重复劳动.适当的工序、作业合并会减少 人员浪费-现场特点：比较明显