小家电企业重要管理项目一览表课件.ppt

1、XXXXXXXXXX电器有限公司重要管理项目一览表小家电事业部重重 要要 管管 理理 项项 目目 一一 览览 表表部门 装配车间重 要 项 目 定义或计算方式主管 制表2/18评价角度上司关心后工程要求现况不稳与任务关联优先顺序重要管理项目管理基准目标 交 期 达 成 率 1-未完成批次/总批次 设 备 利 用 率 （总运行时间-总停机时 间）/总运行时间 制 程 不 良 率 制程不良数/（合格产品数 +不良品数）安全生产点检 现场实际点检/打分评定 材 料 废 弃 率 每月废弃材料量/投入总材料量 品质异常单处理 异常处理单完成数/品管部 下达的异常单处理20 98%100%15 90%95

2、%20 1.0%0.5%20 98分 100分 20 0.2%0.50%20 99%100%5S点检 以每次考核现场点检分值为准 20 90分 95分 管管 理理 方方 法法 与与 相相 关关 标标 准准 的的 检检 讨讨 计计 划划部门 装配车间 重要管理项目主管 制表3/18相关标准 制订或确认相关标准预定表管理基准 目 标管理方法 周期 管理图名 称 编 号 检查表 名 称 交期达成率 98%100%每周 推移图 包装生产控制程序 Q/SJ*-2006 装配产量统计表 安全生产点检 98分 100分 每周 推移图 包装生产控制程序 Q/SJ*-2006 安全生产点检表 制程不良率 1.0

3、0%0.50%每周 推移图 包装生产控制程序 Q/SJ*-2006 制程不良统计表 材料废弃率 0.50%0.20%每周 推移图 包装生产控制程序 Q/SJ*-2006 材料废弃统计表 设备利用率 90%95%每周 推移图 包装生产控制程序 Q/SJ*-2006 设备停机状况统计表 品质异常单处理 99%100%每周 推移图 包装生产控制程序 Q/SJ*-2006 异常单统计表 5S点检 90分 95分 每周 推移图 5S通用标准 Q/SJ*-2006 5S点检表实实 绩绩 月月 报报 表表部门 装配车间 2009年月主管 制表4/18 异异 常常 追追 查查 表表异常累计项 次本月发生项 次

4、合计累积项 次已 解 决项 次未 解 决项 次教育标准件 次修改标准件 次制定标准件 次愚 巧 法件 次重要管理项目重要管理项目基准基准实绩实绩差异差异目标目标差异差异原因分析原因分析再发防止再发防止相关标准书相关标准书 或愚巧法名称或愚巧法名称预定预定 提出提出 日期日期交期达成率交期达成率98.0098.00%100.00%100.00%安全生产点检安全生产点检9898分分100100分分制程不良率制程不良率1.00%1.00%0.50%0.50%材料废弃率材料废弃率0.50%0.50%0.20%0.20%设备利用率设备利用率90.0090.00%95.00%95.00%品质异常单处品质异

5、常单处理理99.0099.00%100.00%100.00%5S5S点检点检9090分分9595分分 0 0 0 0 0 实实 绩绩 管管 理理 表表部门 装配车间主管 制表5/18重 要管 理项 目管理基准周期目标基准线：目标线：交期达成率98.0%100.0%周别周别1 1月月/1/1周周1 1月月/2/2周周1 1月月/3/3周周1 1月月/4/4周周2 2月月/5/5周周2 2月月/6/6周周2 2月月/7/7周周2 2月月/8/8周周达成率达成率月达成率月达成率基准基准98.0%98.0%98.0%98.0%98.0%98.0%98.0%98.0%98.0%98.0%98.0%98.

6、0%98.0%98.0%98.0%98.0%目标目标100.0%100.0%100.0%100.0%100.0%100.0%100.0%100.0%100.0%100.0%100.0%100.0%100.0%100.0%100.0%100.0%每周实实 绩绩 管管 理理 表表部门 装配车间主管 制表7/18重 要管 理项 目管理基准周期目标基准线：目标线：设备利用率90.0%95.0%周别周别1 1月月/1/1周周1 1月月/2/2周周1 1月月/3/3周周1 1月月/4/4周周1 1月月/5/5周周2 2月月/6/6周周2 2月月/7/7周周2 2月月/8/8周周2 2月月/9/9周周总停机

7、时间总停机时间总停机率总停机率每周利用率每周利用率每月利用率每月利用率基准基准90%90%90%90%90%90%90%90%90%90%90%90%90%90%90%90%90%90%目标目标95%95%95%95%95%95%95%95%95%95%95%95%95%95%95%95%95%95%每周异异 常常 分分 析析 对对 策策 表表部门 装配车间 2009年 *月主管 制表8/18重 要管 理项 目管理基准周期把握真因对策处置再发防止反省90.0%设备利用率一、现状把握基准：现状：差异：每周二、重要原因实实 绩绩 管管 理理 表表部门 装配车间主管 制表9/18重 要管 理项 目管

8、理基准周期目标基准线：目标线：品质异常单处理99.0%100.0%周别周别1 1月月/1/1周周1 1月月/2/2周周1 1月月/3/3周周1 1月月/4/4周周2 2月月/5/5周周2 2月月/6/6周周2 2月月/7/7周周2 2月月/8/8周周下达总张数下达总张数完成张数完成张数周完成率周完成率月完成率月完成率基准基准99.0%99.0%99.0%99.0%99.0%99.0%99.0%99.0%99.0%99.0%99.0%99.0%99.0%99.0%99.0%99.0%目标目标100.0%100.0%100.0%100.0%100.0%100.0%100.0%100.0%100.0

9、%100.0%100.0%100.0%100.0%100.0%100.0%100.0%每周实实 绩绩 管管 理理 表表部门 装配车间主管 制表10/18重 要管 理项 目管理基准周期目标基准线：目标线：安全生产点检98分100分周别周别1 1月月/1/1周周1 1月月/2/2周周1 1月月/3/3周周1 1月月/4/4周周2 2月月/5/5周周2 2月月/6/6周周2 2月月/7/7周周2 2月月/8/8周周每周每周点检得分点检得分每月每月点检得分点检得分基准基准9898分分9898分分9898分分9898分分9898分分9898分分9898分分9898分分目标目标100100分分100100

10、分分100100分分100100分分100100分分100100分分100100分分100100分分每周实实 绩绩 管管 理理 表表部门 装配车间主管 制表11/18重 要管 理项 目管理基准周期目标基准线：目标线：制程不良率1.0%0.5%周别周别1 1月月/2/2周周1 1月月/3/3周周1 1月月/4/4周周1 1月月/5/5周周2 2月月/6/6周周2 2月月/7/7周周2 2月月/8/8周周2 2月月/9/9周周总产量总产量总不良数总不良数每周不良率每周不良率月不良率月不良率基准基准1.0%1.0%1.0%1.0%1.0%1.0%1.0%1.0%1.0%1.0%1.0%1.0%1.0

11、%1.0%1.0%1.0%目标目标0.5%0.5%0.5%0.5%0.5%0.5%0.5%0.5%0.5%0.5%0.5%0.5%0.5%0.5%0.5%0.5%每周装配车间制程不良柏拉图装配车间制程不良柏拉图 2009年年*月月不良项目不良项目不良数不良数不良率不良率累计不良率累计不良率影响度影响度累计影响度累计影响度合计总生产数 12/18 主管 制表 异异 常常 分分 析析 对对 策策 表表部门 装配车间 2009年 *月主管 制表13/18重 要管 理项 目管理基准周期把握真因对策处置再发防止反省制程不良率1.0%每周一、现状把握基准：1.00%现状：差异：二、重要原因装配车间2009

12、上半年培训计划时间课程课时参加对象地点讲师主管 制表 附页14/18实实 绩绩 管管 理理 表表部门 装配车间主管 制表15/18重 要管 理项 目管理基准周期目标基准线：目标线：材料废弃率0.5%0.2%每周周别周别2 2月月/5/5周周2 2月月/6/6周周2 2月月/7/7周周2 2月月/8/8周周领用材料（公斤）领用材料（公斤）废弃材料废弃材料月废弃率月废弃率基准基准0.50%0.50%0.50%0.50%0.50%0.50%0.50%0.50%目标目标0.20%0.20%0.20%0.20%0.20%0.20%0.20%0.20%异异 常常 分分 析析 对对 策策 表表部门 装配车间

13、 2009年 *月主管 制表16/18重 要管 理项 目管理基准周期把握真因对策处置再发防止反省材料废弃率0.5%每周一、现状把握基准：0.50%现状：差异：二、重要原因实实 绩绩 管管 理理 表表部门 装配车间主管 制表 17/18重 要管 理项 目管理基准周期目标基准线：目标线：5S点检分分每周周别周别月月/周周月月/周周月月/周周月月/周周周点检得分周点检得分月平均得分月平均得分基准基准分分分分分分分分目标目标分分分分分分分分异异 常常 分分 析析 对对 策策 表表部门 装配车间 2009年 *月主管 制表 18/18重 要管 理项 目管理基准周期把握真因对策处置再发防止反省点检分每周一、现状把握基准：分现状：差异：二、重要原因异 常 问 题 一 览 表日期异常项目原因如何处理效果确认主管 填表 .改善单位工程科项目名称马达压轴承改善原因员工在操作时，马达放入治具动作不方便，易卡住改善前后数据收集改善前时间：5秒改善后速度比以前提高30%改善后时间：1.5秒如何改善要求马达供应商，来料不装风叶，使马达的后端盖无任无障碍，顺利进入治具操作（装风叶动作合并到下一道制程，需时间2秒，占用时间40%）改善方法详见图片改善后效益分析改善后员工工作轻松很多，时间快了一点改善需投入成本人员无需投入材料无需投入工时方 便效果良 好