电工培训教材课件.ppt

1、 电工培训教材 供电管理文件及检修规范l电气设备检修规范l供电管理文件l电气检修中的安全防护l1.1.1 螺纹连接件和锁紧件必须齐全，牢固可靠。螺栓头部和螺母不得有铲伤、棱角严重变形或变秃。螺孔乱扣、秃扣时，允许扩孔，增大螺栓直径。但不能因扩孔而影响被扩工件的机械强度和工作性能。l1.1.2 螺母必须拧紧，拧紧后螺栓的螺纹应露出螺母13螺距，不得在螺母下加多余的垫圈来减少螺栓露出长度。l1.1.3 螺栓不得弯曲，螺纹损伤不得超过螺纹工作高度的一半，且连续不得超过一周。连接件螺栓的螺纹在孔内部分不得少于两个螺距。沉头螺栓拧紧后，沉头部分不得凸出连接件的表面。l1.1.4 螺纹表面必须光洁，不得用

2、粗制螺纹代替精制螺纹。l1.1.5 同一部位的紧固件规格必须一致，材质应满足设计要求。主要连接部位或受冲击载荷容易松动部位的螺母，必须使用防松螺母或其它防松方法。l1.1.6 使用花螺母时，开口销应符合要求。使用止动垫圈时，包角应稳固；使用铁丝锁紧时，其拉紧方向必须和螺栓方向一致，接头应向内弯曲。l1.1.7 弹簧垫圈应有足够的弹性（自由状态开口重叠部分不得大于垫圈厚度的一半）。l1.1.8 螺栓头部或螺母必须和相接触的部件紧贴。如该处为斜面时，应加相同斜度的斜垫。l1.1.9 铆钉必须紧固有效，不生锈，不变形，铆接对口不得有错动痕迹。l1.1.10 稳钉和稳钉孔相吻合，不松旷。l1.2.1

3、键的表面应光滑平整，规格符合要求，四角倒棱，材质的抗剪切强度不得低于45号钢的剪切强度。l1.2.2 键和轮毂键槽规格和公差符合标准。l1.2.3 键和键槽之间不得加垫。平键键槽磨损后，允许加宽原槽的5。轴及轮毂的键槽宽度应一致。l1.2.4 装配楔键和切向键时，键初打入键槽的长度，不得小于键全长的80，不得大于键全长的95（钩头键不包括钩头的长度）。键与轮毂的接触长度不得小于轮毂宽度的80。花键的接触齿数应不小于总齿数的2/3。l1.2.5 平键键槽的中心线与轴的轴心线的平行度、平键和键槽配合公差，均应符合技术文件的规定。l1.2.6 平键键槽磨损后，允许加宽原槽的5。轴及轮毂的键槽宽度应一

4、致。l1.2.7 花键的接触齿数应不少于23，键齿厚的磨损量不得大于原齿厚的5。l1.3.1 三角胶带主、被动轮轴轴心线的平行度应符合表1-3-1的规定。表表1-3-1三角胶带轮轴平行度三角胶带轮轴平行度mm轴 长平行度允差10001000160016002500250040000.200.250.300.40l1.3.2 两带轮相应沟槽中心线应对正，轴向错位允差：当中心距500mm时为1.0mm，当中心距500mm时为1.5mm。l1.3.3 各三角胶带松紧应基本一致，以150200N的力，按压每根胶带中段，压下距离之差不大于1525mm。l运转中被动轮的实际转数，不应低于计算值的97。l1

5、.3.4 三角胶带轮毂、轮缘及辐条不得有裂纹。l1.3.5 三角胶带轮沟槽槽底与胶带之间应按规定保持一定间隙。小于规定间隙时应进行更换，或用加深槽部的方法进行修理，但轮缘厚度不得小于原厚度的80。l1.4.1 轴轴l1.4.1.1 轴不得有裂纹、严重腐蚀或损伤，直线度应符合技术文件的要求。轴颈加工减小量不得超过原轴颈的5。l1.4.1.2 轴与轴孔的配合应符合技术文件要求。超差时，允许采用涂镀、电镀或喷涂工艺进行修复。在强度许可条件下，也可采用镶套处理，但不得用电焊修理。l1.4.1.3 轴颈的圆度和圆柱度，除技术文件规定外，必须符合表1-4-1规定。l1.4.1.4 轴颈表面粗糙度应不大于0

6、.8。表表1-4-1 轴颈圆度和圆柱度轴颈圆度和圆柱度 mm轴颈直径80120120180180250250315315400400500圆度和圆柱度新装轴磨损极限0.0150.1000.0180.1200.0200.01500.0230.2000.0250.2200.0270.250l1.4.2.1 轴瓦合金层与轴瓦应牢固粘合，不得有脱壳现象。轴瓦合金层表面不得有夹杂物、气孔、裂纹、剥落、严重点蚀或伤痕。在下列情况下不允许用焊接方法修复：a 局部出现三个以下散在气孔，其最大尺寸不大于2mm，且相互间距不小于15mm；b 仅在端角处有轻微裂纹；c 剥落面积不超过1cm2并且不多于三处。l1.4

7、.2.2 轴颈与轴瓦的顶间隙超过表1-4-2的最大值时，应调整垫片。垫片重叠数量不得超过4片。不能用垫片调整的轴瓦，其顶间隙超过最大磨损间隙时，应更换轴瓦。轴瓦的侧间隙约为顶间隙的1/2。轴颈直径顶间隙 最大磨损间隙30505080801201201801802502503153154004005000.0500.1280.0600.1520.0720.1800.0850.2110.1700.3140.1900.3520.2100.3820.2300.424 0.20 0.25 0.30 0.35 0.45 0.50 0.60 0.70l1.4.2.3 轴瓦与轴颈的承载部分应有90o120o的

8、接触弧面，接触长度不得小于轴瓦长度的80。l1.4.2.4 轴瓦润滑油的油量要适当，油质应符合规定。轴承座不得漏油。a、采用油圈润滑方式的轴瓦，油圈要转动灵活，油圈不得有裂纹。b、采用压力润滑时，油质、油压应符合规定，油路应畅通。l1.4.2.5 轴瓦温度探头安装位置必须准确，该探头必须与轴瓦直接接触。l1.4.3.1 轴承元件不得有裂纹、脱落、伤痕、锈斑、点蚀或变色等。保持架应完整无变形。转动灵活，无异响。l1.4.3.2 轴承内圈与轴颈、轴承外圈与轴承座的配合应符合技术文件规定；无具体规定时，应符合表1-4-3及表1-4-4的规定。不得采取在轴颈上打麻面或加垫的办法来处理该项配合出现的间隙

9、。表1-4-3 轴承内圈与轴颈配合（k6）mm轴承内径配合盈量30505080801201201801802500.0020.0300.0020.0360.0030.0450.0030.0530.0040.063表1-4-4 轴承外圈与轴承座配合（J7）mm 轴承外径配合间隙（+）或盈量（）508080120120150150180180250250315315400400500+0.0310.012+0.0370.013+0.0440.014+0.0510.014+0.0600.016+0.0710.016+0.0790.018+0.0880.020l1.4.3.3 滚动轴承径向磨损间隙不得

10、超过表1-4-5的规定。l1.4.3.4 安装圆锥滚柱轴承时，必须用垫调整轴向间隙，使其符合设计图纸要求；无规定时，应符合表1-4-6的规定。表1-4-5 滚动轴承径向磨损间隙 mm轴承内径磨损极限间隙183030505080801201201801802500.100.150.200.250.300.35表1-4-6 圆锥滚柱轴承轴向间隙 mm轴 承 内 径轴 向 间 隙30505080801201201801802500.050.120.060.140.070.170.080.200.100.24l1.4.3.5 装配轴承轴颈的表面粗糙度不得大于0.8 ，轴承座孔的表面粗糙度不得大于1.6

11、 。l1.4.3.6 轴承润滑的油量要适当，油质应符合规定，轴承座不得漏油。l1.4.3.7 装配时应将轴承上注有字样的端面朝外，轴承必须紧贴在轴肩或间隔套上，不得有间隙（可调整的轴承例外）。l1.4.3.8 滚针轴承的表面不得有划痕或退火现象。拆卸时不得混套，应原套装在原轴上。同一组滚针的直径差不得朝过0.005mm。滚针直径磨损量不得超过0.02mm。l1.4.4 轴承在运行中应无异常响声，轴在轴承上的振幅不得超过表147的规定。运行中的温度：滚动轴承不得超过75oC；滑动轴承不得超过65 oC，或按厂家技术文件执行。表147 轴在轴承上的振幅转速（r/min）10001000750600

12、70260260410410500设备最大轴向窜量加230.100.120.15300500500900900140051015200.200.250.300.352004004007007001350设备最大轴向窜量加230.100.200.300.501.0l1.5.2 弹性圈柱销联轴器弹性圈柱销联轴器l1.5.2.1 两个半联轴器的任何两个穿柱销的孔对准后，柱销应能自由地穿入其他各孔。l1.5.2.2 弹性圈的内径与柱销应紧密配合，外径与孔应有0.30.7mm的间隙。l柱销螺母应有防松装置。l1.5.3 齿轮联轴器齿厚磨损不得超过原齿厚的20。l1.5.4 蛇型弹簧联轴器的弹簧不得有损伤

13、，厚度磨损量不得超过原厚度的10。l1.5.5 液力偶合器液力偶合器l1.5.5.1 泵轮、透平轮及外壳不得有变形、损伤、腐蚀或裂纹。外壳有轻微裂纹，可焊补修复，但应消除内应力。l1.5.5.2 检修时应做静压试验，冲入0.3MPa的气压，将液力偶合器的充气口封住，保持5min，压力不得下降。l1.5.5.3 有离心转阀的液力偶合器，必须加试离心转阀的动作情况，其动作应灵活可靠。l1.5.5.4 液力偶合器检修后应做静平衡试验，其重心对旋转轴心的偏移不超过0.02mm。l1.5.5.5 液力偶合器必须采用难燃液为工作介质（调速型液力偶合器不受此限）。l1.5.5.6 易熔合金塞必须完整，其熔化

14、温度应符合各型号液力偶合器的规定。l1.6.1 齿轮不得有断齿，齿面不得有裂纹和剥落等现象。l1.6.2 齿面出现早期点蚀，如不再发展，仍可继续使用。但达到如下情况之一时，必须更换。l a 点蚀区高度为齿高的100；l b 点蚀区高度为齿高的30，长度为齿长的40。l c 点蚀区高度为齿高的70，长度为齿长的10。l1.6.3 齿面不得有严重胶合（即胶合区达到齿高的1/3，齿长的1/2）。l1.6.4 齿面出现轻微磨损可继续使用，但不得超过下列规定：l a 硬齿面齿轮，齿面深度磨损达硬化层深度的40；l b 软齿面磨损量达到齿厚的5；l c 开式齿轮齿厚磨损达原齿厚的10。l1.6.5 圆柱齿

15、轮副啮合时，齿长中心线应对准，偏差不得大于1mm。圆锥齿轮副啮合时，端面偏差不得大于1.5mm。l1.6.6 新更换齿轮副的啮合，接触斑点面积，应符合下列规定：l a 圆柱齿轮沿齿长不小于50，沿齿高不小于40；l b 圆锥齿轮沿齿高、齿长均不小于50；l c 弧齿锥齿轮沿齿高、齿长均不小于3050；l d 蜗轮沿齿长不小于35，沿齿高不小于50；l e 圆柱齿轮副、蜗轮副的接触斑点的分布位置应趋于齿面的中部；圆锥齿轮应在齿面的中部，并接近小端。l1.6.7 渐开线圆柱齿轮副装配时，中心距极限偏差、最小侧隙应符合有关技术文件规定，或参照表161及表162的规定。表161 渐开线圆柱齿轮中心距极

16、限 偏差（fa）m精度等级5678910齿轮副的中心距（mm）801201201801802502503153154004005005006306308008001000100012501250160016002000200025002500315017.520.023.026.028.531.535.040.045.052.062.075.087.0105.02731.536.040.544.548.555.062.070.082.097.0115.0140.0165.043.550.057.565.070.077.587.0100.0115.0130.0155.0185.0220.0270

17、.0l表162 齿轮副最小侧隙m齿轮的装配条件闭式开式齿轮副的中心距（mm）1251801802502503153154004005005006306308008001000100012501250160016002000200025002500400016018521023025028032035042050060070095025029032036040044050055066078092011001500l1.6.8 圆弧齿轮副的侧隙，按JB92967的基准齿形，模数mn26，设计侧隙为0.06mn；模数mn732，设计侧隙为0.04mn。经跑合后实际侧隙不得小于上述设计数值的2/3。l

18、1.6.9 圆锥齿轮装配时，保证侧隙（包括弧齿锥齿轮）应符合表163的规定。l1.6.10 蜗轮副装配时，中心距极限偏差及最小侧隙应符合表164的规定。l表163 圆锥齿轮保证侧隙 m 结合形式锥 距（mm）80120120200200320320500500800闭式130170210260340开式260340420530670表164 蜗轮副中心距极限偏差与最小侧隙 m项 目中 心 距（mm）408080160160320320630中心距极限偏差最小侧隙659590130110190130260l1.6.11 齿轮副侧隙的检查l1.6.11.1 用压铅丝法检查齿轮的侧隙时，在齿面沿齿两

19、端平行放置两条铅丝，铅丝直径约为该齿轮规定侧隙的4倍，圆锥齿轮、弧齿锥齿轮不超过侧隙的3倍。转动齿轮挤压后，测量铅丝最薄处厚度，即为所测的侧隙。l1.6.11.2 用百分表检验时，将百分表测头与齿轮齿面垂直接触，转动与百分表测头接触的齿轮，测出其游动量即为所测的间隙。l1.6.12 更换齿轮时，应装完一对检查一对。弧齿锥齿轮应按照标记成对更换。l1.6.13 装在滑动花键轴上的齿轮，应能在轴上灵活平稳的滑动。l1.6.14 齿轮装完后，用人力盘动检查，转动应灵活、平稳，并无异响。l1.6.15 齿圈与轮心配合必须紧固。铸铁轮心不得有裂纹；铸钢齿轮的轮毂如有裂纹，允许用焊补方法修复。l1.6.1

20、6 齿轮轮毂轴孔与轴的配合、连接件如螺栓、键等，必须紧固，不得松动。l1.7.1 减速器箱体不得有裂纹或变形，如果有轻微裂纹，允许焊补修复，但应消除内应力。铸铁箱体只允许在非主要受力部位焊补，如裂纹已贯通二轴孔时，必须更换。l1.7.2 减速器箱体接合面应平整严密，垫应平整无褶皱，装配时应涂密封胶，不得漏油。l1.7.3 减速器箱体结合面的平面度允差不得超过0.05mm。结合面上的划痕长度不得大于结合面宽度的2/3，深度不得超过0.30.5mm。l1.7.4 减速器箱体轴孔磨损后，在强度允许条件下，可扩孔镶套修复，但与其相对应的轴孔的平行度、两锥齿轮的垂直度允差应符合技术文件要求。l1.7.5

21、 盖板不得有裂纹或变形，接触面应平整严密，平面度不得超过0.3mm。l1.7.6 机壳及盖板所有隔爆面，应符合GB3836.22000隔爆型电气设备“d”的规定。（只限井下设备）l1.8.1 减速器应按技术文件选用润滑油或润滑脂，油量适当，油压正常。l1.8.2 空载跑合试验，正、反运转各半个小时，应无异响，温升正常。l1.8.3 做3h满负荷试验，减速器的温度不得超过75oC。l1.8.4 试验时，减速器的结合面和各轴头无渗漏现象。l1.9.1 圆环链节距伸长量应不大于原节距的2。链环直径磨损量不得大于12mm。l1.9.2 链轮齿面应无裂纹或严重变形，最大磨损量：节距22mm以下不得大于5

22、mm，节距22mm以上（包括22mm）不得大于6mm（用圆环链平置于链轮上，检查圆环链上表面与轮毂的距离）。l1.10.1 密封件的拆装必须使用专用工具。各部密封件齐全完整，性能良好，不漏油。l1.10.2 重复使用或新更换的密封件，其质量应符合GB2452.1-92、GB9877.1-88的规定。l1.10.3 浮动油封的密封环不得有裂纹、沟痕，必须成对更换，成对使用。l1.10.4 更换密封件时，应检查密封件的性能，如发现发粘、变脆、变色时，不得使用。密封表面无损伤，油封骨架不变形。l1.10.5 各部接合面的纸垫、石棉垫、耐油胶垫应平整，无褶皱，眼孔一致，符合原设计的尺寸和材质。l1.1

23、0.6 油封弹簧松紧适宜，油封硬度应为邵氏8590度，在弹簧压力下其内径比轴颈小的压缩值应符合表1101的规定。l1.10.7 “O”型密封圈松紧适宜，装在槽内不得扭曲、切边，保持性能良好。表1101 油封内径压缩值 mm油封内径名义尺寸309090180180油封内径比相应轴颈小1.52.0 2.02.5 2.53.0l1.11.1 新的或重复使用的胶管，应符合下列要求：l a 接头无严重锈蚀、变形、毛刺，能顺利插入配合件，在无压工况下应可以自由旋转；l b 检修时必须重新更换“O”形圈和挡圈；l c 胶管外层橡胶在每米长度上其破损不多于两处，破损面积每处不大于1cm2，破损处距管接头在20

24、0mm以上，且金属网未被破坏；l d 胶管无折痕、压痕或明显的永久变形。l1.11.2 胶管内部必须严格清洗，不得有污垢。l1.11.3 严重损坏的胶管，可切去损坏部分，重新扣压接头。l1.11.4 新扣压的接头应用额定工作压力的1.5倍进行试验，保持5min，不得有渗漏、鼓包或接头位移等现象。l1.11.5 胶管接头的拨脱力应符合表1111的规定。表1111 高压胶管接头的拨脱力序号胶管型号拨脱力不小于（kN/根）12345678KJR6600/LKJR8420/LKJR10380/LKJR13300/LKJR16210/LKJR19180/LKJR25150/LKJR32110/L6810

25、1010151818l1.12.1 基础不得有裂纹或混凝土大块剥落现象。l1.12.2 机座的垫铁组应放置整齐平稳，接触良好，不得活动或窜出。l1.12.3 地脚螺栓不得有松动。l1.13.1 装配前，所有零部件都应彻底清洗干净。清洗液压元件不得使用棉纱，应使用绸布或泡沫塑料。所有阀体上的通孔，应使用干燥清洁的压缩空气吹冲。l1.13.2装配橡胶密封件的通道上应涂一层薄润滑脂，以防擦伤。组装精密件时，严禁用硬金属直接敲打。l1.14.1 设备经过大修后，各种设备的金属外露表面均应涂刷防锈漆（已有防锈层者例外）。l1.14.2 涂漆前，必须清除毛刺、氧化皮、粘砂、油污等脏物。l1.14.3 特殊

26、部位如油嘴、油杯、注油孔、油塞、防爆标志等部件的外表应涂红色油漆，以引起注意。在用设备上的油管、风管、水管，应分别涂不同颜色，以示区别。l1.14.4 电动机涂漆颜色应与主机一致。l1.14.5 最后一层面漆应在试运转合格后进行。l一、一、“三专两闭锁三专两闭锁”、“双风机双风机”、“双电源双电源”有关规定有关规定l1、瓦斯异常区域的局扇供电实行“三专两闭锁”、“双风机”、“双电源”负荷接线规定，各区队接负荷前，必须到机电科经专门管理人员审批后，按照审批后的地点线路进行接线，各单位严禁私自接负荷。l2、各单位正常使用的局部通风机应采用三专供电即：专用变压器、专用开关、专用线路。备用风机的供电不

27、作此要求。l3、瓦斯电闭锁断电范围符合规程要求，严禁瓦斯电闭锁控制局扇（含主风机、备用风机）开停，当出现瓦斯超限或瓦斯电闭锁试验时，局部通风机不能停电，要保证局部通风机的正常运行。l4、瓦斯电闭锁配电点应设置在新鲜风流中或进风巷道内。瓦斯电闭锁控制的设备严禁设置在下列区域：（1）采煤工作面和回风巷内；（2）掘进工作面内；（3）采用串联通风的被串采煤工作面、进风巷和回风巷；（4）采用串联通风的被串掘进巷道内。l5、因检修、停电等原因临时停风时，必须撤出人员，切断电源。恢复通风前，必须检查瓦斯，只有在局部通风机及其开关附近10m以内风流中的瓦斯浓度都不超过0.5%时，方可人工启动局部通风机，以免引

28、爆巷道中涌出的瓦斯酿成灾害事故。l6、对“三专”供电设备要指定专人或由电气值班人员负责操作，定期对变压器、开关和线路进行检查和维护，并作好记录。l7、对“三专”设备应在采区变电所内设立标志牌，表明使用地点、设备容量、线路电压、电缆截面、管理负责人等。l8、要设立专用运行记录薄，详细记录停送电时间、故障处理结果，并在发生停电故障时及时报告矿调度室。l9、对两个队共用一段线路时，风电闭锁、瓦斯电闭锁的断电范围由矿总工程师批准。l二、备用电源使用的有关规定二、备用电源使用的有关规定l1、局部通风机电源正常情况应使用专用线路，当专用线路出现故障时，在备用电源投入使用后，必须立即检修专用线路。备用线路只

29、能在风机专用线路故障的情况下使用，正常情况下严禁使用。l2、各队排水备用电源正常情况下禁止使用，若需使用，必须写出措施并经有关部门审批后，方可使用。l3、从各变电所出去的排水备用电源，配电工严禁送电；特殊情况下，须经矿调度室同意后，方可送电，当主电源恢复正常后，备用电源必须停止使用。各队必须定期对备用电源进行试验，但必须有专门的措施。l三、负荷审批有关规定三、负荷审批有关规定l1、各区队需增加负荷时，必须经机电科专门人员审批后，方可增加；区队机电负责人必须出具现场条件图，由机电科专门人员对供电系统核算后，方可按计算结果增加。l2、机电科必须认真核算负荷，确定保护的范围、总负荷的大小、整定值等满

30、足设计规范的要求需要。l3、对机电科已经确定的用电范围和供电保护，各区队不得私自改动，若需变动，必须到机电科办理更改手续。l4、当出现漏电、过流故障时，各区队只能试送电1-2次。若故障依然存在，必须立即查找故障所在，待故障处理完毕后，方可进行送电。l以上内容为我矿供电管理的补充要求，发现违反上述规定的，根据情况，每一项罚单位主管和包机负责人500-1000元，望各单位认真执行。l四、原机电管理文件中有不同规定之处，四、原机电管理文件中有不同规定之处，按本规定执行。按本规定执行。l五、电气接火流程图电气工程师批准后，机电科电管组下达负荷审批单，审批单应注明接火开关（母线盒）的地点、规格、型号、整

31、定值、敷设电缆的截面长度使用单位凭审批单到电缆组领取电缆，到设备组领取设备负荷接火不隶属申请接火单位管辖范围内，由机电科书面通知相关单位负责接火，接火单位派电工到现场协助工作申请接火单位必须把应接火的电缆头铺设到指定位置，并将电缆悬挂整齐，设备安装完好，做到开关上架，小件上板，杜绝失爆机电科根据所减负荷容量，计算整定值，下达用电单位进行整理拆除后的设备在规定期限内交到机电科库房内，办理入库手续用电单位负荷减少或工作面结束时，在负荷调整后一天内报机电科由用电单位向机电科电气工程师提出申请因安装、拆除电气设备需要变更供电系统负荷接火在隶属申请接火单位管辖范围内，由本单位负责接火一、重大隐患1、机电

32、专业l1.1电气失爆（含36V及以上电缆线路的“鸡爪子、羊尾巴、明接头”）；l1.2检漏继电器或煤电钻综保甩掉不用或现场检查不合格；l1.3局扇风电闭锁不合格或高瓦斯地区局扇未实现“三专两闭锁”；l1.4瓦斯断电仪不能正常使用；l1.5过流、短路保护装置失灵、损坏或不符合整定要求；l1.6主提升系统闸瓦磨损、过卷、松绳、脚踏紧急制动安全保护试验不合格；l1.7副井上、下口安全门与信号不闭锁；l1.8钢丝绳不按规定进行试验和更换（有报告批准的除外），主提升钢丝绳漏检；l1.9备用扇风机不能在规定的时间内开启；主扇不能在规定时间内实现反风的；l1.10综合机械化采面采煤机急停开关失灵；l1.11综

33、合机械化采面采煤机与工作面溜子不闭锁；l1.12锅炉、压力容器安全阀、断水保护、漏油保护、超温保护、水位报警等不灵敏可靠，整定值超过规定，不按期校验；l1.13其它认为严重的隐患。l2、运输专业l2.1斜巷装备及安全保护装置不齐全可靠，未按规定数量装备的；l2.2斜巷运人设备保护装置失灵；l2.3井下使用非阻燃胶带；l2.4井下主皮带机未按规定安装使用综合保护或综合保护现场试验不合格；l2.5其它认为严重的隐患。二、主要隐患1、机电专业l1.1井下供电系统l1.1.1接地装置不合格，接地系统没形成接地网；l1.1.2采掘供电未分开；l1.1.3开关内保护装置（JDB、JR）不用或整定不合格，用

34、铜（铁、铝）丝当保险的；l1.1.4井下移动变电站电气保护装置甩掉不用或现场试验不合格；l1.2井下皮带运输系统l1.2.1皮带跑偏磨机架、磨底板，一部皮带机有十个以上（含十个）托辊不转；l1.2.2机头、机道消防器材、消防管路没按规定配置；l1.2.3应设而未设皮带过桥的；l1.2.4下运皮带防滑装置、上运皮带制动装置不合格；l1.2.5在机头、机尾无防止人员与驱动滚筒和导向滚筒相接触的防护栏；l1.3主提升系统l1.3.1高压换向栅栏站不闭锁；l1.3.2速度保护未按规定整定校验；l1.3.3过卷保护不符合要求；l1.3.4方向闭锁不符合要求；l1.3.5深度指示器及失效保护不合格；l1.

35、3.6井筒内各类安全间隙不符合规定要求。l1.4主扇风机l1.4.1风机轴承温度监测仪表不符合要求；l1.4.2负压监测装置不符合要求；l1.4.3不按规定进行反风演习。l1.5主排水系统l1.5.1主排水系统没有可靠的备用引水装置；l1.5.2主排水泵没有备用控制电源；l1.5.3主、副水仓不按要求清挖；l1.5.4未按规定做水泵全负荷试验；l1.5.5主排泵房设备能力达不到煤矿安全规程要求的。l1.6综合机械化l1.6.1开关接线箱防爆盖不闭锁；l1.6.2煤机截割部离合器失灵；l1.6.3煤机内无内外喷雾装置；l1.6.4支架结构件大销子窜出；l1.6.5高压接线盒观察口检查有放电现象。

36、l1.7地面供电系统l1.7.1电气设备有放电、超温、油浸设备有渗漏油、油位不符合要求；l1.7.2主扇、主提等重要负荷供电线路有“T接用户；l1.7.3导线有严重断股、烧伤、垂度严重超限；l1.7.4导线交叉跨越、离障碍物距离不符合规定；l1.7.5杆塔横担开裂、扭斜、变形、缺少螺丝、连铁、瓷件闪络放电、烧伤、裂纹、损坏、积尘、油污较多；l1.7.6线盒严重渗油，电缆挤压变形、渗油；l1.7.7高低压电气设备及其带电的裸露部分没有按规定设置隔离护栏、警示牌；l1.7.8防雷、接地系统不合格或不按规定进行检查、校验；l1.8锅炉、压力容器l1.8.1锅炉、压力容器（包括空压机）等要害场所防灭火

37、装置不齐全可靠的；l1.8.2安全部件未按期校验；l1.8.3气缸使用不合格的压缩机油。l1.9其它认为比较严重的隐患。l2、运输专业l2.1主钩、保险钩没有使用合格的鸡心环，或配套的马蹬，或绳头不合格；l2.2斜巷上下车场及各甩车道使用驴尾巴道岔或隔甩车道没有合格的信号及未按规程要求设置躲避硐；l2.3井下轨道运输的各类安全距离不符合规程要求；l2.4运输设备的各种连接装置（勾、环、销、绳）磨损超限；l2.5绞车基础不牢、“四压两戗”不符合要求或制动及信号装置不合格；l2.6机车的灯、铃、闸、撒沙装置不合格的，机车缺少司机室、棚；l2.7井下架空线高度不符合规程要求；l2.8溜子头、尾没有按规定打压柱或地锚；l2.9其它认为比较严重的隐患。