工作合理化降低成本课件.ppt

1、工作合理化工作合理化 成本降低成本降低壹、工作合理化的目的：壹、工作合理化的目的：提高生产力，降低成本提高生产力，降低成本一、生产力的意义一、生产力的意义 产出（产品、服务）产出（产品、服务）生产力生产力=投入（人力、资本、机器、方法）投入（人力、资本、机器、方法）生产力是指一个经济体系，利用各种投入资源的产生产力是指一个经济体系，利用各种投入资源的产出成果，是以产出与投入的比率来表示，在生产周程中出成果，是以产出与投入的比率来表示，在生产周程中所投入的资源有劳力、资本和技术，所产出的是产品和所投入的资源有劳力、资本和技术，所产出的是产品和服务。由于劳力和技术必须藉着机器设备和工具而发生服务。

2、由于劳力和技术必须藉着机器设备和工具而发生作用，而原料、机器设备、劳工、资本和时间又必须依作用，而原料、机器设备、劳工、资本和时间又必须依赖管理制度互相配合。因此影响生产力之因素取决于人、赖管理制度互相配合。因此影响生产力之因素取决于人、机器设备和制度三方面。机器设备和制度三方面。要提高生产力最快的捷径是先根据影响生产力的因要提高生产力最快的捷径是先根据影响生产力的因素项目实际情形进行检核，发觉其问题和缺失然后找出素项目实际情形进行检核，发觉其问题和缺失然后找出应改善的方向和应检讨的单位，再根据改善的方向研拟应改善的方向和应检讨的单位，再根据改善的方向研拟改进方法，估计所需经费和预定进度而编订

3、提高生产力改进方法，估计所需经费和预定进度而编订提高生产力计划，然后评估决定优先顺序，进行改善工作。计划，然后评估决定优先顺序，进行改善工作。提高生产力，就是希望以最少的人力、物力，获得提高生产力，就是希望以最少的人力、物力，获得最多最好的产出金额，或附加价值。最多最好的产出金额，或附加价值。生产力产出（产品、服务）生产力产出（产品、服务）/投入（人力、资本、机器、方法）投入（人力、资本、机器、方法）二、提高生产力的方法二、提高生产力的方法 减少人力物力、获取同品质、同产量、同价值减少人力物力、获取同品质、同产量、同价值 的产出。的产出。以同样的人力物力，提高产品品质、产量、价以同样的人力物力

4、，提高产品品质、产量、价 值。值。以更少的人力物力，获取更高的品质、产量、以更少的人力物力，获取更高的品质、产量、价值。价值。贰、合理化的手法贰、合理化的手法工作方法改善工作方法改善 一、合理化的意义一、合理化的意义 消除浪费消除浪费“勿以善小而不为，勿以恶小勿以善小而不为，勿以恶小而为之而为之”无无 意意 义义 搬搬 运、运、堆堆 积、积、不不 良良 品品 修修 理理 价价 值值 加加 附附 生生 产产 虽虽 必要必要 但不但不 产生产生 附加附加 价值价值 无无 效效 作作 业业浪浪 费费 实实 际际作作业业附附 带带 作作 业业 必必要要准准 浪浪 费费消除浪费提高消除浪费提高附加价值附

5、加价值二、合理化二、合理化改善现场的步骤改善现场的步骤 1 1、现状分析、现状分析 制程了解制程了解 作业观测作业观测 观测资料分析观测资料分析 2 2、改善案拟订、改善案拟订 决定改善目标决定改善目标 工时工时30%30%空间空间30%30%WIP50%WIP50%拟定改善案拟定改善案 3 3、准、准 备备 试行试行 检讨及修订检讨及修订 治、夹具、设备之制作治、夹具、设备之制作4 4、实施、实施、追踪追踪 执行执行 成果汇集成果汇集 效益评估效益评估 三、合理化工作的推动三、合理化工作的推动 规规 划划 执执 行行1 1、单位：生产技术（、单位：生产技术（IEIE、MEME）现场。现场。2

6、 2、职责：规划新的、合理的作、职责：规划新的、合理的作 实际实施该作业方法。实际实施该作业方法。业方式（法）业方式（法）3 3、条件：知道如何选择配置治、条件：知道如何选择配置治 知道使用秘决，充分使用知道使用秘决，充分使用 夹具、设备及高效率夹具、设备及高效率 生产良品。生产良品。之生产方法。之生产方法。4 4、角色：优良的铸剑家。、角色：优良的铸剑家。优良的剑术家。优良的剑术家。5 5、工作：协助现场完成改善，、工作：协助现场完成改善，主动发现问题，加以改善克服，主动发现问题，加以改善克服，依执行时发觉的缺点依执行时发觉的缺点 充分发挥现场人员的充分发挥现场人员的“脑力资源脑力资源”。作

7、为以后规划之参考。作为以后规划之参考。四、合理化的目的四、合理化的目的 劳资共存共需的思想劳资共存共需的思想 提高效率、生产良品提高效率、生产良品 达成作业环境合理化达成作业环境合理化 作业员稳定化作业员稳定化 生产合理化生产合理化 降低成本降低成本 公司日益发展公司日益发展 员工收入日益提高员工收入日益提高双方目标、观念统一双方目标、观念统一全员改善全员改善舒适环境，可提高工作士气舒适环境，可提高工作士气合理薪资合理薪资/人事制度人事制度合理化的生产线合理化的生产线消除各种浪费消除各种浪费唯有提高生产效率降低成本，唯有提高生产效率降低成本，公司才能生存及发展，公司公司才能生存及发展，公司有发

8、展性，员工生活才有保有发展性，员工生活才有保障。障。五、合理化的方法五、合理化的方法 提高生产效率提高生产效率 降降 低低 工工 时时每人产出增加每人产出增加 省省 人人 化化 求改进的精神求改进的精神 作业重新安排作业重新安排 求求 变变 改善改善 设备改善设备改善 LAYOUT LAYOUT改善改善 作业改善作业改善 自动化自动化 使员工发自内心，自我要求的合理化，使员工发自内心，自我要求的合理化，改善决心是唯一可不断改善决心是唯一可不断“精益求精精益求精”和持续和持续的原动力。的原动力。好，还要更好好，还要更好 六、合理化的内容六、合理化的内容 1 1、物料搬运（、物料搬运（MATERI

9、AL HANDLINGMATERIAL HANDLING）设法降至最低限度设法降至最低限度不会产生附加价值不会产生附加价值搬动愈多，损失浪费愈大搬动愈多，损失浪费愈大对生产流程中，库房对生产流程中，库房加工加工 生产生产成品库房，以物流成品库房，以物流图予以分析检讨不必要的物图予以分析检讨不必要的物料搬运（料搬运（M.H.)M.H.)。物料之搬运输送物料之搬运输送 改善要点：改善要点：必要的工具，物料放置于离手最近处。必要的工具，物料放置于离手最近处。工件之搬运作业高度水准。工件之搬运作业高度水准。台车小型化台车小型化 消除弯腰、转身搬运的作业。消除弯腰、转身搬运的作业。使用使用M.H.M.H

10、.三大敌：三大敌：堆高机上下车或架之搬运。堆高机上下车或架之搬运。滚筒输送机不能当台车使用而是工滚筒输送机不能当台车使用而是工 作作 桌。桌。吊车空间等待长，转动速度慢，应吊车空间等待长，转动速度慢，应有有 其他设备协助，减少上下动作。其他设备协助，减少上下动作。（CRANET MONORAIL HOISTCRANET MONORAIL HOIST）升降）升降机机 2 2、LAYOUT LAYOUT 考虑要点：考虑要点：物流顺畅否。物流顺畅否。减少搬运浪费。减少搬运浪费。与与M.H.M.H.相配合。相配合。LAYOUT LAYOUT改善前注意点：改善前注意点：物料出入口检讨物料出入口检讨 工程

11、顺序之检讨工程顺序之检讨 建筑物部门间位置之检讨建筑物部门间位置之检讨 生产线之形状生产线之形状 直线型直线型 L L型型 U U型型 （ONE PIECE FLOWONE PIECE FLOW）LAYOUT LAYOUT审查审查 物流顺否？物流顺否？制程连续否？制程连续否？物料物料HANDLINGHANDLING方式与设备之考虑？方式与设备之考虑？操作员作业空间、动线、物料取放方便否？操作员作业空间、动线、物料取放方便否？设备维修方便否？设备维修方便否？七、合理化流程作业七、合理化流程作业 1 1、流程作业之意义、流程作业之意义 2 2、流程化作业之条件、流程化作业之条件 2 2工程工程(人

12、人)以上要分站分工。以上要分站分工。个人独自从头做起个人独自从头做起虽分工但各站间有半虽分工但各站间有半成品、无流动成品、无流动 分工流程作业分工流程作业分工要直接连续作业，不分工要直接连续作业，不可中间有半成品堆放。可中间有半成品堆放。线平衡需考虑。线平衡需考虑。八、合理化组立线规划八、合理化组立线规划 1 1、生产能力、生产能力 生产一个产品的时间生产一个产品的时间周程时间周程时间(CYCLE TIME)(CYCLE TIME)480 480分分/日日 总宽放时间总宽放时间 需求日产量需求日产量 生产线速度生产线速度(LINE SPEED)(LINE SPEED)每一周程距离每一周程距离(

13、PITCH)(PITCH)周程时间周程时间(CYCLE TIME)(CYCLE TIME)=周程时间周程时间(CYCLE TIMECYCLE TIME)=生产线轮带速度生产线轮带速度(LINE SPEED)(LINE SPEED)CONVEYOR拖板拖板PITCH 2 2、半成品（、半成品（WIPWIP）的降低）的降低 目的目的 一件流一件流(ONE PIECE FLOW)(ONE PIECE FLOW)搬运作业，间接作业之减少。搬运作业，间接作业之减少。WIP WIP 愈少，不良品的发觉愈快，原因的愈少，不良品的发觉愈快，原因的 探讨及对探讨及对 策，也愈迅速容易。策，也愈迅速容易。减少空间

14、浪费。减少空间浪费。生管排程，进度掌握容易。生管排程，进度掌握容易。3 3、生产同步化、生产同步化 等待的时间等待的时间 副线与主线副线与主线 缩短换模时间。缩短换模时间。缩小生产批量。缩小生产批量。4 4、生产线定员制、生产线定员制 缺席、离职人员之替补，以维持生产线缺席、离职人员之替补，以维持生产线 之运作。之运作。多能工之训练。多能工之训练。预备员改善班。预备员改善班。零零 为同步化为同步化同步化同步化 定员制定员制 代代 工工 预预 备备 员员 备备 料料生产线的改善生产线的改善 改善班改善班 教育训练教育训练 IE IE 气压气压 油压油压 电气电气 机械设计机械设计 线上优秀人员调

15、出线上优秀人员调出叁、工作简化叁、工作简化一、工作简化之意义一、工作简化之意义 工作简化（工作简化（Work SimplificationWork Simplification）为科学管理之工具。其目的即在利用科学的方为科学管理之工具。其目的即在利用科学的方法寻求最经济有效的工作方法，以求工作效率法寻求最经济有效的工作方法，以求工作效率的增加，且使工作者轻松愉快。实施工作简的增加，且使工作者轻松愉快。实施工作简化，化，可以：可以：节省动作节省动作 减少工时减少工时 提高效率提高效率 降低成本降低成本 增加利润增加利润 提高工资提高工资二、工作简化之基本原则二、工作简化之基本原则 （一）（一）你

16、知道改善的对象是什么？你知道改善的对象是什么？动动 作作 工工 作作（二）（二）工作简化之基本原则工作简化之基本原则 改善效率的最佳途径是找出因管理不良或技术不足改善效率的最佳途径是找出因管理不良或技术不足 而效率低落的原因，设法加以消除，使所有的工作而效率低落的原因，设法加以消除，使所有的工作 均为制造产品所需要。均为制造产品所需要。(1)(1)将制造总工时分析为五个部分。将制造总工时分析为五个部分。制造总工时之构成如下图所示。其中基本工作量制造总工时之构成如下图所示。其中基本工作量无可再减之最小操作时间，为理想的情况。其余四项无可再减之最小操作时间，为理想的情况。其余四项为过分之工作量，理

17、论上可以减到零，但在实际作业为过分之工作量，理论上可以减到零，但在实际作业中，只能尽量减少，不易达到的水准。如能减少不需中，只能尽量减少，不易达到的水准。如能减少不需要的工作量，效率自然提高。要的工作量，效率自然提高。在操在操现作现作行所行所之需之需情之情之况总况总下时下时间间总总工工作作量量总总无无效效时时间间 A A B B C C D D产品及产品及/或操作之基本工作量或操作之基本工作量因产品设计或规格方面之因产品设计或规格方面之疵病而增加之工作量疵病而增加之工作量因制造或操作之不当而因制造或操作之不当而增加之工作量增加之工作量因管理缺陷而生之无效因管理缺陷而生之无效时间时间工人控制范围

18、内之无效工人控制范围内之无效时间时间（2 2）分析并消除因产品设计或规格方面之缺点而增加分析并消除因产品设计或规格方面之缺点而增加 工作量及对策：工作量及对策：因产品而增加之工作量因产品而增加之工作量改改 善善 对对 策策A.1.A.1.产品之不良设计阻止采用最产品之不良设计阻止采用最 经济程序。经济程序。A.2.A.2.缺乏标准，阻止采用大量生缺乏标准，阻止采用大量生 产程序。产程序。A.3.A.3.不当之品质标准而增加不必不当之品质标准而增加不必 要之工作。要之工作。A.4.A.4.不良设计，而移送过量之材不良设计，而移送过量之材 料。料。A.1.A.1.制品发展减少设计缺点之过份制品发展

19、减少设计缺点之过份 工作量。工作量。A.2.A.2.加强标准化使大量生产方法可加强标准化使大量生产方法可 以应用。以应用。A.3.A.3.研究市场、顾客与制造方法，研究市场、顾客与制造方法，保证正确品质标准。保证正确品质标准。A.4.A.4.发展产品设计减少过量原料之发展产品设计减少过量原料之 工作量。工作量。（3 3）分析并消除因制造方法不当而增加之工作量分析并消除因制造方法不当而增加之工作量 及改善对策：及改善对策：因制造方法而增加之工作量因制造方法而增加之工作量改改 善善 对对 策策B.1.B.1.使用错误机器。使用错误机器。B.2.B.2.制法操作不当，或在不良情制法操作不当，或在不良

20、情 况下操作。况下操作。B.3.B.3.使用错误工具。使用错误工具。B.4.B.4.布置不良，致生浪费搬运。布置不良，致生浪费搬运。B.5.B.5.操作人之不良工作方法。操作人之不良工作方法。B.1.B.1.改善程序计划保证正确机器。改善程序计划保证正确机器。B.2.B.2.使用程序计划及研究，保证正使用程序计划及研究，保证正 确操作方法。确操作方法。B.3.B.3.使用程序计划研究，保证选用使用程序计划研究，保证选用 正确工具。正确工具。B.4.B.4.使用方法研究减少由于不良布使用方法研究减少由于不良布 置之工作量。置之工作量。B.5.B.5.利用方法研究与操作人员训练，利用方法研究与操作

21、人员训练，减少因不良工作法而增之工作减少因不良工作法而增之工作 量。量。（4 4）分析并改善因管理不当而生之无效时间）分析并改善因管理不当而生之无效时间因管理缺陷而生之无效时间因管理缺陷而生之无效时间改改 善善 对对 策策C.1.C.1.过多之产品种类过多之产品种类,增加停用或增加停用或短用现象。短用现象。C.2.C.2.缺乏标准，增加停用及短用现缺乏标准，增加停用及短用现 象。象。C.3.C.3.设计变更，因停工及重复工作设计变更，因停工及重复工作 而增加无效时间。而增加无效时间。C.4.C.4.工作及定货之计划恶劣，增加工作及定货之计划恶劣，增加 人员及机器之停用时间。人员及机器之停用时间

22、。C.1.C.1.利用市场研究及减少规格，减利用市场研究及减少规格，减 少制品复杂而生之停用时间。少制品复杂而生之停用时间。C.2.C.2.加强标准化减少由短暂使用而加强标准化减少由短暂使用而 来停用时间。来停用时间。C.3.C.3.产品发展，减少由变更设计而产品发展，减少由变更设计而 来无效时间。来无效时间。C.4.C.4.根据工作衡量之生产管制，减根据工作衡量之生产管制，减 少不良计划而来之停用时间。少不良计划而来之停用时间。（4 4）分析并改善因管理不当而生之无效时间）分析并改善因管理不当而生之无效时间因管理缺陷而生之无效时间因管理缺陷而生之无效时间改改 善善 对对 策策C.5.C.5.

23、因计划恶劣，致缺少原料，因因计划恶劣，致缺少原料，因 而增加人机之停用时间。而增加人机之停用时间。C.6.C.6.工场障碍，增加人机停用时间。工场障碍，增加人机停用时间。C.7.C.7.工场情况恶劣，因废品及再加工场情况恶劣，因废品及再加 工而增加之无效时间。工而增加之无效时间。C.8.C.8.工场情况恶劣，迫使工人休息，工场情况恶劣，迫使工人休息，而增加无效时间。而增加无效时间。C.9.C.9.因意外事件而增加无效时间因意外事件而增加无效时间C.5.C.5.加强物料管制，减少因缺料而加强物料管制，减少因缺料而 来无效时间。来无效时间。C.6.C.6.加强预防保养，减少因故障而加强预防保养，减

24、少因故障而 来之机停用无效时间。来之机停用无效时间。C.7.C.7.加强预防保养，减少因不良情加强预防保养，减少因不良情 况来之无效时间。况来之无效时间。C.8.C.8.根据工作衡量之生产管制，减根据工作衡量之生产管制，减 少不良计划而来之停用时间。少不良计划而来之停用时间。C.9.C.9.加强安全措施减少因意外事件加强安全措施减少因意外事件 而之无效时间。而之无效时间。（5 5）分析并消除作业员引起之无效时间）分析并消除作业员引起之无效时间作业员控制内之无效时间作业员控制内之无效时间改改 善善 对对 策策D.1.D.1.不到，迟到及怠工增加无效时不到，迟到及怠工增加无效时 间。间。D.2.D

25、.2.工作粗心，因废品及再加工而工作粗心，因废品及再加工而 增加之无效时间增加之无效时间D.3.D.3.因意外事件增加无效时间。因意外事件增加无效时间。D.1.D.1.健全人事制度及建立奖励办法健全人事制度及建立奖励办法 减少不到工等无效时间。减少不到工等无效时间。D.2.D.2.改善人事制度及操作训练，减改善人事制度及操作训练，减 少由粗心而来的无效时间。少由粗心而来的无效时间。D.3.D.3.加强安全训练减少由意外事件加强安全训练减少由意外事件 而来之无效时间。而来之无效时间。所以在提高工作效率，订定工作标准的过程中，首先所以在提高工作效率，订定工作标准的过程中，首先要做的事，就是要把工作

26、中所隐藏的这些无效动作所引起要做的事，就是要把工作中所隐藏的这些无效动作所引起的无效工作量与无效时间，设法予以取消。通常良好的管的无效工作量与无效时间，设法予以取消。通常良好的管理制度，其作用常仅能促使工作加快而已，如果未能浪费理制度，其作用常仅能促使工作加快而已，如果未能浪费人力时间的无效因素除去，绝不能获得真正有效的理想成人力时间的无效因素除去，绝不能获得真正有效的理想成果。所以，果。所以，“工作简化工作简化”之基本原则，就是将现行工作内之基本原则，就是将现行工作内隐藏的无效工作量与无效时间，设法予以取消，或尽可能隐藏的无效工作量与无效时间，设法予以取消，或尽可能予以减小，以使整个工作时间

27、得以缩短，而提高效率，完予以减小，以使整个工作时间得以缩短，而提高效率，完成改善工作所希求的目标。成改善工作所希求的目标。三、三、工作简化工作简化 （一）一般人常用以增加生产力的方法（一）一般人常用以增加生产力的方法 （二）什么是真正有效增加生产的第一条路（二）什么是真正有效增加生产的第一条路 有效增加生产走的第一条路，应该永远是：有效增加生产走的第一条路，应该永远是：改善工作改善工作 提高效率提高效率 增加生产增加生产增加资源增加资源（包括人力、时间、（包括人力、时间、物力场所、物力场所、金钱等）金钱等）增加生产增加生产尽量利用尽量利用每一机器每一机器之能力之能力改善改善材料之种类材料之种类

28、用量之供应用量之供应缩短工时缩短工时提高效率提高效率轻松愉快轻松愉快工作简化为达到有效生产的积极性管理工具工作简化为达到有效生产的积极性管理工具积极性积极性管理管理工作简化工作简化人员人员MAN材料材料MTL机器机器MACHINE工作简化的工作简化的对象对象工作简化的工作简化的目标目标工作简化的工作简化的结果结果有效生产有效生产 如何才能真正的增加生产？如何才能真正的增加生产？工作工作 简化简化 工作工作 人员人员 增加增加 生产生产实施科学管理之过程实施科学管理之过程 4 4科学管理成功实施科学管理成功实施3 3建立其他各种标准建立其他各种标准2 2建立时间标准建立时间标准1 1建立方法标准

29、建立方法标准肆、工作改善具体方法肆、工作改善具体方法一、工作改善之起点：一、工作改善之起点：动作分析的实施以及动作经济原则的应用其目的动作分析的实施以及动作经济原则的应用其目的 均在改善工作，减少疲劳，提高效率，发挥最大均在改善工作，减少疲劳，提高效率，发挥最大 的生产力。工作改善，必须从排除下列工作开始：的生产力。工作改善，必须从排除下列工作开始：1 1、需要用力气的工作。、需要用力气的工作。2 2、不自然的姿势。、不自然的姿势。3 3、需要注意力的工作。、需要注意力的工作。4 4、不喜欢的工作。、不喜欢的工作。以上四者，均是工作改善的重点，只要稍加留意，以上四者，均是工作改善的重点，只要稍

30、加留意，就可发现许多工作可以大大改善。就可发现许多工作可以大大改善。二、如何有效地进行工厂改善：二、如何有效地进行工厂改善：1 1、实施效率管理：例如实施绩效管理（、实施效率管理：例如实施绩效管理（PACPAC 制度）制度）2 2、对领班给予、对领班给予IEIE课程训练：丰田汽车公司的课程训练：丰田汽车公司的 领班是一流的工业工程领班是一流的工业工程3 3、全体的改善活动：以领班为中心，与全体、全体的改善活动：以领班为中心，与全体 作业员做工作改善，降低不良，排除浪费。作业员做工作改善，降低不良，排除浪费。4 4、要有改善专案：由、要有改善专案：由IEIE担任专案负责人，作担任专案负责人，作

31、计划与分析。提案制度施行。计划与分析。提案制度施行。三、三、5W1H5W1H与与ECRSECRS改善重点改善重点 （一）（一）5WIH5WIH检讨：慎密且以一定顺序检讨有关检讨：慎密且以一定顺序检讨有关 该工作的所有事实该工作的所有事实 1 1、明确理由与主体的质询、明确理由与主体的质询 （1 1）做什么？（）做什么？（WhatWhat）（2 2）为何要那样做？（）为何要那样做？（WhyWhy）（3 3）理由是什么？）理由是什么？（4 4）应该做什么？）应该做什么？2 2、明确时期或顺序的质询、明确时期或顺序的质询 （1 1）何时做？（）何时做？（WhenWhen）（2 2）为何在那时做？）为

32、何在那时做？（3 3）可否在其他的时候做？）可否在其他的时候做？3 3、明确场所的质询、明确场所的质询 （1 1）在何处做？（）在何处做？（WhereWhere）（2 2）为何在该处做？）为何在该处做？（3 3）可否在他处做？）可否在他处做？（4 4）应该在何处做？）应该在何处做？4 4、明确作业员的质询、明确作业员的质询 （1 1）何人做？（）何人做？（WhoWho）（2 2）为何由他做？）为何由他做？（5 5）可否别人做？）可否别人做？（4 4）由何人来做？）由何人来做？5 5、明确方法的质询、明确方法的质询 （1 1）如何做？（）如何做？（HowHow）（2 2）为何要那样做？）为何要那

33、样做？（3 3）有没有其他方法？）有没有其他方法？（4 4）应该如何做？）应该如何做？（二）（二）ECRSECRS改善重点：工作改善之技巧，不外乎剔改善重点：工作改善之技巧，不外乎剔 除、合并、重排除、合并、重排 与简化四者与简化四者 1 1、剔除、剔除 （1 1）剔除以手作为持物工具的工作。）剔除以手作为持物工具的工作。（2 2）剔除不方便或不正常的动作。）剔除不方便或不正常的动作。（3 3）剔除必须）剔除必须 使用肌力才能维持的姿势。使用肌力才能维持的姿势。（4 4）剔除必须使用肌力的工作，而以动力工具取代之。）剔除必须使用肌力的工作，而以动力工具取代之。（5 5）剔除危险的工作。）剔除危

34、险的工作。（6 6）剔除所有不必要的闲置时间。）剔除所有不必要的闲置时间。2 2、合并、合并 （1 1）合并各种工具，使成为多用途）合并各种工具，使成为多用途/（2 2）合并可能的作业。）合并可能的作业。（3 3）合并可能同时进行的动作。）合并可能同时进行的动作。3 3、重排、重排 （1 1）使工作平均分配于两手，两手之同时动作最好）使工作平均分配于两手，两手之同时动作最好 呈对称性。呈对称性。（2 2）组作业时，应把工作平均分配于各成员。）组作业时，应把工作平均分配于各成员。（3 3）把工作安排成清晰的直线顺序。）把工作安排成清晰的直线顺序。4 4、简化、简化 （1 1）使用最低级次的肌肉工

35、作。）使用最低级次的肌肉工作。（2 2）减少视觉动作并降低必须注视的次数。）减少视觉动作并降低必须注视的次数。（3 3）保持在正常动作范围内工作。）保持在正常动作范围内工作。（4 4）缩短动作距离。）缩短动作距离。（5 5）使手柄、操作杆、足踏板、按钮均在手足可及之处。）使手柄、操作杆、足踏板、按钮均在手足可及之处。5WIH ECRS5WIH ECRS WhyWhy WhatWhat wherewhere WhenWhen WhoWho HowHow 的质询导致的质询导致 的质询导致的质询导致 的质询导致的质询导致 除除 去去（EliminationElimination)结合结合重重 排排简

36、化简化（Combination)Combination)(Rearrangement)(Rearrangement)(Simplification)(Simplification)四、浪费之种类及排除四、浪费之种类及排除 （一）丰田公司的七大浪费（一）丰田公司的七大浪费 丰田生产方式所追求的就是彻底消除浪费。像丰田生产方式所追求的就是彻底消除浪费。像丰田公司他们已经进行了相当程度的改善，所以再丰田公司他们已经进行了相当程度的改善，所以再进一步要发现浪费比要消除浪费来得困难。因此他进一步要发现浪费比要消除浪费来得困难。因此他们就把现场的浪费明确分为七类，并展开全员参加们就把现场的浪费明确分为七类

37、，并展开全员参加消除浪费之活动。消除浪费之活动。一、生产过剩之浪费一、生产过剩之浪费 二、停工等待之浪费二、停工等待之浪费 三、搬运之浪费三、搬运之浪费 四、加工本身之浪费四、加工本身之浪费 五、库存之浪费五、库存之浪费 六、动作之浪费六、动作之浪费 七、制造不良之浪费七、制造不良之浪费 不管是什么企业，在他们工厂里这不管是什么企业，在他们工厂里这“七大浪费七大浪费”一一定是处处可见。所以在引进丰田生产方式初期，固然对定是处处可见。所以在引进丰田生产方式初期，固然对方式本身要研究，但是最好能够从消除浪费的具体方式方式本身要研究，但是最好能够从消除浪费的具体方式上下手较为有效。在丰田公司他们消除

38、浪费之特点乃在上下手较为有效。在丰田公司他们消除浪费之特点乃在于从于从“生产过剩之浪费生产过剩之浪费”方面下手。方面下手。“生产过剩生产过剩”除了除了指量方面的过剩之外，还有日程上的提前生产，以往通指量方面的过剩之外，还有日程上的提前生产，以往通常把它认为是好事。因为他们除了把预定的工作完成之常把它认为是好事。因为他们除了把预定的工作完成之外，还把将来要做的事也都做了，讲起来实在是项好事。外，还把将来要做的事也都做了，讲起来实在是项好事。不过，在丰田方面他们并不这样认为。因为工作进不过，在丰田方面他们并不这样认为。因为工作进度超前，本来应该是停工等待的时间却变为下一个作业，度超前，本来应该是停

39、工等待的时间却变为下一个作业，因此就把停工等待的浪费给遮掩了。这样下去，在制品因此就把停工等待的浪费给遮掩了。这样下去，在制品自然就堆积如山。有时还要把在制品搬动，或重新堆积，自然就堆积如山。有时还要把在制品搬动，或重新堆积，产生了许多额外的工作。而且生产不良时，要追究原因产生了许多额外的工作。而且生产不良时，要追究原因也就很苦难。像这样因为浪费而产生了更多的浪费，使也就很苦难。像这样因为浪费而产生了更多的浪费，使得浪费之发现就更加困难。生产过剩之浪费会把其他的得浪费之发现就更加困难。生产过剩之浪费会把其他的浪费涵盖住，所以就被认定为恶心重大的浪费。说不定浪费涵盖住，所以就被认定为恶心重大的浪

40、费。说不定有人并不赞同这项富贵的浪费，不过如果对这项生产过有人并不赞同这项富贵的浪费，不过如果对这项生产过剩的浪费没有正确体认的话；你就无法真正了解丰田生剩的浪费没有正确体认的话；你就无法真正了解丰田生产方式了。产方式了。伍、改善成果的评估伍、改善成果的评估 1 1、管理项目选择的要领、管理项目选择的要领n认清本单位之任务，职掌认清本单位之任务，职掌n掌握本单位之工作重点掌握本单位之工作重点n以以QCDSMQCDSM的观念着手（品质、成本、交期、安全、的观念着手（品质、成本、交期、安全、士气）士气）n统计过去的实绩作为基准设定之参考统计过去的实绩作为基准设定之参考n逐步向更好的目标挑战逐步向更

41、好的目标挑战2 2、各单位生产力管理基准项目（范例）、各单位生产力管理基准项目（范例）（1 1）生产单位：）生产单位：1.1.月平均薪资月平均薪资 2.2.产品周转率产品周转率 3.3.产品检验合格率产品检验合格率 4.4.每人工小时产值或附加价值每人工小时产值或附加价值全年人工费用全年人工费用月平均作业员人数月平均作业员人数12全年净销货收入全年净销货收入产品月平均库存金额产品月平均库存金额检验合格产品数量检验合格产品数量生产数量生产数量每月产值（或附加价值）每月产值（或附加价值）全月全公司工作时数全月全公司工作时数5.5.每机械小时产值或附加价值每机械小时产值或附加价值6.6.每机械小时生

42、产费用每机械小时生产费用7.7.机械设备使用率机械设备使用率8.8.每个作业员的生产金额每个作业员的生产金额每月产值（或附加价值）每月产值（或附加价值）每月机械的使用时间每月机械的使用时间机械价格附带发生的费用机械价格附带发生的费用每台机械预估使用时间每台机械预估使用时间实际使用时间实际使用时间标准使用时间标准使用时间生产金额生产金额作业员人数作业员人数9.9.每个作业员的附加价值或加工金额每个作业员的附加价值或加工金额10.10.人工费用对附加价值率人工费用对附加价值率11.11.收率收率附加价值（或加工金额）附加价值（或加工金额）作业员人数作业员人数附加价值附加价值人工费用人工费用生产量生

43、产量原材料原材料12.12.作业效率：作业效率：作业效率作业效率生产效率生产效率作业效率作业效率作业效率作业效率产出工时产出工时投入工时投入工时 实际生产量实际生产量计划计划.标准生产量标准生产量 计划计划.标准作业时间标准作业时间 实际作业时间实际作业时间 实际作业时间产量实际作业时间产量 目标产量目标产量（2 2）间接部门：）间接部门：1.1.采购业务采购业务 基本数值采购金额（品种别）、供应商数（品种基本数值采购金额（品种别）、供应商数（品种 别、行业别）、采购件数（订购、交货）、采购别、行业别）、采购件数（订购、交货）、采购 单价（主要品）、采购费用（成本）、采购人员数、单价（主要品）

44、、采购费用（成本）、采购人员数、赊购金额、事故件数（不良、延误）。赊购金额、事故件数（不良、延误）。管理指数每人购买件数、每人购买金额、验收不管理指数每人购买件数、每人购买金额、验收不 良率、交期延误率、每件采购费用、单价降低率良率、交期延误率、每件采购费用、单价降低率 （继续购买物品）、采购成本率（采购费用（继续购买物品）、采购成本率（采购费用/采购金采购金 额）、平均支付期间。额）、平均支付期间。2.2.仓库业务仓库业务 基本数值入库件数（品种别重量）、出库件数（及基本数值入库件数（品种别重量）、出库件数（及 金额、重量）、人数、储存费用（管理费用）、库存金额、重量）、人数、储存费用（管理

45、费用）、库存 品种、缺货次数、库存量（金额、重量）、盘存损品种、缺货次数、库存量（金额、重量）、盘存损 失（缺减数量）、呆料存量。失（缺减数量）、呆料存量。管理指数每人入库件数、每人出库件数、每人出库管理指数每人入库件数、每人出库件数、每人出库 金额、盘存损耗率、呆料库存率、缺货率、库存品周金额、盘存损耗率、呆料库存率、缺货率、库存品周 转率（或天数）、每单位储存费用。转率（或天数）、每单位储存费用。3.3.销售业务销售业务 基本数值销货金额（品种别）、折让退货金额基本数值销货金额（品种别）、折让退货金额 （件数）、销货件数、应收未收款、总利益（毛（件数）、销货件数、应收未收款、总利益（毛 利

46、）、销售费用（成本）、推销员人数、顾客数。利）、销售费用（成本）、推销员人数、顾客数。管理指数每人销货收入、管理指数每人销货收入、1 1件平均销售金额、每件平均销售金额、每 人毛利、销货成本率、应收未收周转率（回收期人毛利、销货成本率、应收未收周转率（回收期 间）、每人平均顾客数。间）、每人平均顾客数。4.4.生产管理业务生产管理业务 基本数值生产金额（加工金额）、生产品种数、基本数值生产金额（加工金额）、生产品种数、工时（实际工作时间、内容别）、产量工时（标工时（实际工作时间、内容别）、产量工时（标 准工时生产量）、订货数量、人数（直接工、准工时生产量）、订货数量、人数（直接工、管理部门）、

47、不良数（损失时间）、在制品数量管理部门）、不良数（损失时间）、在制品数量 （制程别）、管理费用（部门费用）。（制程别）、管理费用（部门费用）。管理指数每人生产量、每人生产金额（加工金管理指数每人生产量、每人生产金额（加工金 额）、作业效率（产量工时额）、作业效率（产量工时/实际工时）、在制实际工时）、在制 品停滞时间（周转率）、管理部门每人生产量品停滞时间（周转率）、管理部门每人生产量 （订单数）、管理部门每人直接人数（直接工时）、（订单数）、管理部门每人直接人数（直接工时）、直接、间接比率（间接工直接、间接比率（间接工/直接工）、交期延误率直接工）、交期延误率 （完成品）管理费用率（每单位生产金额）。（完成品）管理费用率（每单位生产金额）。