QC成果降低1930铸机漏钢报警率课件.pptx

1、降低降低19301930铸机漏钢报警率铸机漏钢报警率一、小组概况一、小组概况小组名称小组名称炼钢厂连铸作业区第十一炼钢厂连铸作业区第十一QC小组小组成立时间2011年12月课题内型现场攻关型注册号QG/XC JL(Y)0416-2012注册时间2012年1月活动次数20次活动时间2011年12月2012年5课题名称课题名称降低降低1930铸机漏钢报警率铸机漏钢报警率小组成员小组成员序号姓名文化程度职务组内职务1赵启云大学作业长组长2唐生斌大学副作业长副组长3冯松大学区工组员4关键超大学区工组员5刘关洪大专倒班作业长组员6燂炜中技倒班作业长组员7林伟高中流长组员8佘安刚中专流长组员 小组共有8名

2、成员，其中作业长2人；区工2人；倒班作业长2人；流长2人。二、选择课题二、选择课题现状调查现状调查2011年年12月月2012年年1月月1930铸机漏钢报警率为铸机漏钢报警率为25.95%存在问题存在问题一冷工艺一冷工艺;换水口操作；钢水纯净度；生产节奏；中换水口操作；钢水纯净度；生产节奏；中包温度合格率；水口插入深度。包温度合格率；水口插入深度。设定目标设定目标经过对其它钢厂报警率调查：经过对其它钢厂报警率调查：1930铸机漏钢报警率铸机漏钢报警率8%选择课题选择课题降低降低1930铸机漏钢报警率铸机漏钢报警率图1：选择课题三、设定目标三、设定目标 参考国内其它先进企业的报警率指标为10%，

3、本QC小组设定了漏钢报警率8%的目标，见图2。图表1:1930铸机漏钢报警率现状值与目标值对比四、目标值可行性分析四、目标值可行性分析1、现状调查、现状调查 本小组对1930铸机2011年12月、2012年1月漏钢报警趋势进行了查看，并就上旬、中旬、下旬分段进行统计分析，见表2。根据表2作柱形图3观察其趋势：表2:2011年12月2012年1月漏钢报警率统计表图表2:2011年12月2012年1月漏钢报警率柱形图项目项目20112011年年1212月月20122012年年1 1月月合计合计中旬中旬下旬下旬上旬上旬中旬中旬下旬下旬浇铸炉数（炉）1566676873289报警次数（次）518161

4、52175报警率（%）33.3327.2723.8822.0628.7725.95 从表2可知，2011年12月2012年1月1930铸机共浇铸钢水289炉，其中漏钢报警率最低的为1月中旬的22.06%，最高的为投产初期（12月中旬）的33.33%，漏钢报警极差为11.27%，说明有潜可挖。2、原因分析、原因分析 漏钢报警准确率 为调查漏钢预报的准确性，作业区对2012年12月2012年1月漏钢报警的铸坯，进行下线并专垛堆放，作业区区工每两天对报警铸坯进行现场确认，当报警接痕前出现V字形裂口（见图2）或重皮（见图3）时，认为报警准确否则认为误报。图2：V字形裂口 图3：重皮漏钢报警接痕漏钢报警

5、接痕漏钢报警接痕漏钢报警接痕漏点漏点 期间连铸共发生漏钢报警75次（见图表3），准报62次，报警准确率为82.67%，因此排除了漏钢预报系统的问题，同时对比期间1650铸机报警情况发现，1650铸机1流报警5次，报警率为3.33%；1650铸机2流报警4次，报警率为2.66%；需对1930铸机工艺进行优化。图表3：漏钢报警准确率调查 1930铸机一冷工艺调查 1月25日，分别查看了1650和1930铸机的图纸，对结晶器水缝面积和流量进行计算，得出相关数据见表3、表4，并根据热电偶检测温度作出各排热点偶极差见图表4：表3:1930与1650铸机一冷水量及流速对比铸机宽面水流量（l/min）窄面水

6、流量（l/min）宽面水流速（m/s）窄面水流速（m/s）1930铸机468050010.2210.011650铸机36504809.39.615表4：优化前1930铸机热电偶检测温度图表4:优化前1930铸机热电偶温度极差调查列号列号3 34 45 56 67 78 89 910101111平均平均外弧1111110108109105105108109101107.33外弧290949590919495899092外弧369697678737268786772.22内弧11109410610210499101100102102内弧296949190908887878389.56内弧39089

7、8485788183776681.44 (3)异常因素的影响 在漏钢报警的过程中往往伴随着一些异常情况，主要包括换水口、底吹氩不通、液面波动大、温度高、水口开裂、水口堵塞严重、生产节奏差等，为了找出漏钢报警与这些异常情况之间是否存在联系，对近期漏钢报警进行统计。根据L1、L3的相关历史数据，对1月底以来的漏钢报警原因进行分析、统计、归类见表5，并根据表5作图表5。表5：异常因素对漏钢报警的影响 序号序号影响因素影响因素次数（次）次数（次）累计次数（次）累计次数（次）比例（比例（%）1换水口操作252533.332铸中水口开裂184357.333夹杂物多125573.334中包温度高76282.

8、675底吹Ar不通36586.676节奏紧控速26789.337其它875100合计7575100图表5：优化前异常因素对漏钢报警影响因素排列图 由表5和图表5可以看出，影响漏钢报警的主要因素有：(1)换水口操作；(2)铸中水口开裂；(3)钢水纯净度差，夹杂物多。3、目标值可行性分析、目标值可行性分析极差对比极差对比从表从表2 2、图表、图表2 2可以看出，投产初期漏钢报警率波动较大，报可以看出，投产初期漏钢报警率波动较大，报警率最低为警率最低为22.06%22.06%；报警率最高的为；报警率最高的为33.33%33.33%，极差为，极差为11.27%11.27%，说明改进的空间大。说明改进的

9、空间大。技术水平技术水平从表从表3 3、图表、图表4 4可以看出，影响漏钢报警的主要因素有：（可以看出，影响漏钢报警的主要因素有：（1 1）一冷工艺制度；（一冷工艺制度；（2 2）换水口操作；（）换水口操作；（3 3）铸中水口开裂、穿）铸中水口开裂、穿孔；（孔；（4 4）钢水纯净度差，夹杂物多。）钢水纯净度差，夹杂物多。综上所述，通过对现有的工艺进行调查，提出提出优化一冷工艺制度；优化换水口操作措施；根据水口耐材烘烤制度，制定浸入式水口烘烤和更换专项管理规定，加强对浸入式水口质量的监控；提高上工序软吹时间，使夹杂物充分上浮，提高钢水纯净度；我们相信此次活动可以达到设定的目标值。五、原因分析五、

10、原因分析小组成员采用关联图法对主要因素进行末端原因分析，如图4所示。图4：漏钢报警率影响换水口操作 铸中水口开裂 夹杂物多人培训不到位操作技能差操作技能差机油缸速度慢夹持力不够空气压力低夹持器故障料水口质量差水口质量差锆质层高度不够人插入深度不合理插入深度不合理技能差物钢水洁净度差钢水洁净度差保护浇铸差机设备保障能力差结晶器吹结晶器吹Ar不规范不规范人中包下渣多213保护渣性能不稳定转岗人员多六、要因验证六、要因验证1、对关联图分析出的、对关联图分析出的6条末端原因逐一验证条末端原因逐一验证表4末端原因验证表序号末端原因确认方法标准（目标）负责人地点时间1一冷工艺制度现场跟踪对结晶器进回水温度

11、进行抽查赵启云现场1月23日30日2插入深度现场测量对水口插入深度进行现场抽查。唐生斌现场1月3日15日3水口质量差现场检查加强对水口质量的监控，制定水口烘烤及更换专项管理规定。冯 松现场1月1日20日4结晶器吹Ar现场抽查塞棒吹Ar量为1535L/min。关键超现场1月2日9日5钢水洁净度差现场检查增加软吹时间，提高钢水质量。关建超现场1月1日10日6操作技能差现场检查开展换水口操作现场演练，缩短换水口时间。冯 松会议室1月1日5日2、要因验证结果、要因验证结果1末端原因：末端原因：一冷工艺制度不合理一冷工艺制度不合理确认方法：确认方法：现场跟踪现场跟踪标准（目标）：一冷进回水温差调查标准（

12、目标）：一冷进回水温差调查 验证过程：一冷水进回水温差直接决定了结晶器铜板温度，当一冷水进回水温差较低时，结晶器铜板温度也较低，从而增加了初生坯壳与铜板发生粘连的几率，为调查1930铸机宽、窄面一冷水进回水温差，1月2330日，对铸机拉速为1.0m/min时,1930铸机结晶器宽、窄面一冷水宽、窄面回水温度变化开展现场调查见表6：表6：优化前一冷水宽、窄面温差进水温度内弧回水温度内弧温差外弧回水温度外弧温差左侧回水温度左侧温差右侧回水温度右侧温差28.532.23.732.33.834.35.8356.528.632.6432.53.934.15.5356.4时间：1月23日30日 地点：浇钢

13、平台 负责人：赵启云是否要因：是2末端原因：末端原因：插入深度不合理插入深度不合理确认方法：确认方法：现场测量现场测量标准（目标）：水口的最优插入深度为标准（目标）：水口的最优插入深度为125mm175mm 验证过程：浸入式水口插入越深，对于坯壳（尤其是初生坯壳）冲击洗涮的力度越大，也不利于保护渣的熔化效果，从而容易引起初生坯壳与结晶器铜板之间的粘结，结合重庆大学结晶器水口水模实验报告，浸入式水口的最优插入深度为125mm175mm控制，为调查时间段1与时间段2的浸入式水口插入深度，对换下水口的插入深度进行了现场测量（见图表6）。图表6：优化前浸入式水口插入深度（mm）由图表6可知，投产初期浸

14、入式水口的最大上限插入深度为234mm,最小上限插入深度为209mm，上限插入深度极差为25mm，平均上限插入深度为220mm；最大下限插入深度为198mm,最小上限插入深度为163mm，上限插入深度极差为35mm，平均下限插入深度为177mm；与水模实验结果的最优插入深度125mm175mm有较大差距，无法满足工艺要求。验证过程：小组查阅了相关技术协议，要求浸入式水口使用寿命360min，期间1930铸机共使用浸入式水口49支，主要构成见表7，其中因为水口质量问题出现穿孔、开裂、断裂、熔损严重共12支，占使用数量的24.49%，平均使用时间仅为131分钟，根本无法满足工艺要求；水口质量差，出

15、现穿孔、开裂现象，改变了结晶器内热流分布，造成热流分布不均匀，影响保护渣的润滑效果，增加坯壳与铜板之间发生粘连的几率，从而导致漏钢报警。时间：1月3日15日 地点：浇钢平台 负责人：唐生斌是否要因：是末端原因：末端原因：水口质量差水口质量差确认方法：确认方法：现场检查现场检查3标准（目标）：标准（目标）：按照技术协议要求，水口使用寿命按照技术协议要求，水口使用寿命360min360min。表7：1930铸机浸入式水口消耗构成 小组在1月2日9日期间，对水口烘烤情况进行了跟踪，期间共烘烤水口45支见表8：表8：水口烘烤时间统计表项目项目支数支数比例比例平均浇铸时间平均浇铸时间包次结束2142.8

16、6%232计划换水口1530.61%313开裂510.2%127水口断48.16%124穿孔24.08%136熔损严重12.04170夹杂多12.04%197合计49100%225项目1月2日1月3日1月4日1月5日1月6日1月7日1月8日1月9日支数（支）46457865烘烤时间（min）234219190250245198213197 由表8中可也看出，浸入式水口的烘烤时间均180min，水口烘烤时间过长会导致过氧化严重，从而影响水口使用寿命。时间：1月2日9日地点：浇钢平台 负责人：冯 松是否要因：是末端原因：末端原因：结晶器吹结晶器吹Ar不规范不规范确认方法：确认方法：现场抽查现场抽查

17、4标准（目标）：根据相关资料，塞棒吹标准（目标）：根据相关资料，塞棒吹Ar量为量为1535L/min。验证过程：小组在1月10日-30日，对1930铸机结晶器吹Ar情况进行了检查，共检查66次，Ar气流量分布见图表7，由图可知，结晶器吹Ar气流量在1535L/min之间的61次，占抽检比例的92.42%；Ar气流量15L/min的3次，占抽检比例的4.55%；Ar气流量35L/min的2次，占抽检比例的3.03%，因此结晶器吹氩不是造成漏钢报警率高的主要原因。图表7:1930铸机结晶器Ar气流量分布时间：1月10日30日 地点：浇钢平台 负责人：关键超是否要因：否末端原因：末端原因：钢水洁净度

18、差钢水洁净度差确认方法：确认方法：现场检查现场检查5标准（目标）：对换下水口进行现场查看，看是否有夹杂物附集。标准（目标）：对换下水口进行现场查看，看是否有夹杂物附集。验证过程：小组对换下来的水口进行现场检查，在水口中发现大量的Al2O3夹杂见图5、图6，保护渣吸收大量的Al2O3后，降低了保护渣的润滑效果；同时，浸入式水口积聚夹杂改变了结晶器内钢水流场，使结晶器内热流分布不均匀，增加了初生坯壳与铜板之间发生粘连的几率。图5：浸入式水口中夹杂 图:6：浸入式水口中夹杂时间：1月1日10日 地点：浇钢平台 负责人：冯松是否要因：是末端原因：末端原因：操作技能差操作技能差确认方法：确认方法：现场检

19、查现场检查6 验证过程：小组对作业区的培训记录进行调查，发现全车间的职工整体参培率为100，小组成员对在岗的36名职工理论知识和操作技能进行摸底考试，合格率仅为90%，能满足要求。综上所述，造成投产初期漏钢报警率高的主要原因是：(1)一冷工艺制度不合理；(2)插入深度不合理；(3)水口质量差；(4)钢水洁净度差。标准（目标）：标准（目标）：按照培训科要求，职工总体培训率按照培训科要求，职工总体培训率9595，合格率，合格率8080。时间：1月1日5日 地点：浇钢平台 负责人：关键超是否要因：否要因找到了！要因找到了！七、制定对策七、制定对策 小组成员在一起运用头脑风暴法，针对查找出来的要因制定

20、相应的对策，以下是对策表：表9：降低1930铸机漏钢报警率对策表序号要 因对 策控制目标措 施地点负责人完成时间1一冷工艺制度不合理优化铸机一冷工艺宽 面 流 速9.3m/s;进回水温差5优化1930铸机一冷工艺，降低宽、窄面水量；浇钢平台赵启云1 月 3 1日2插入深度不合理降低水口插入深度水口插入深度为 1 2 5 175mm.1、规范结晶器液位设置范围；浇钢平台唐生斌1 月 3 1日2、规范浇铸时中包车升降行程；3水口质量差加强对水口质量的监控水口平均使用时间360min1、加强对水口质量的监控；中包维修区冯 松2 月 1 0日2、制定水口烘烤和更换专项管理规定，水口烘烤时间180min

21、。4钢 水 洁净度差提高钢水洁净度对换下水口进行现场查看，看是否有夹杂物附集。1、加强对浇铸过程中，塞棒开度变化的检查；对换下水口进行现场查看，看是否有夹杂物附集浇钢平台关键超2 月 2 0日2、增加上工序软吹时间。八、对策实施八、对策实施1、优化一冷工艺、优化一冷工艺 (1)通过对1650和1930铸机的对比看出，1930铸机宽面一冷水流速比1650宽面高0.92m/s，窄一冷水流速比1650窄面高0.5m/s；因此需要对1930铸机宽、窄面一冷水进行优化，参照1650铸机经过计算并最终确定通过多次调整将1930铸机宽面一冷水至4250l/min;窄面一冷水调至480l/min。表10：调整

22、后一冷水宽、窄面温差 对比优化前后一冷水进回水温差得图表8:图表8：优化前后一冷进回水温差进水温度（）内弧回水温度（）内弧温差（）外弧回水温度（）外弧温差（）左侧回水温度（）左侧温差（）右侧回水温度（）右侧温差（）29.434.14.734.55.136.16.736.77.329.534.5534.85.336.77.237.27.7（2）优化后热电偶检测温度见表11，对比相同拉速（V=1.0m/min）优化前后热电偶检测温度得出，优化后各排检测平均温度提高4.6719.56见图表9：表11：调整后热电偶检测温度图表9：优化前后各排热电偶检测温度差列号34567891011平均外弧11171

23、13113112108106114119106112外弧2105103102979796102959999.56外弧397979490898790899391.78内弧1113113118110110106117117111112.78内弧29710296959390991029696.67内弧392928686867890889187.67（3）对比调整前后内、外弧各行热电偶极差温度见图表10,由图表可知：a.优化后内、外弧各行之间的极差温度偏差较小且比较稳定（优化前行与行之间的温度极差为624，优化后行与行之间的温度极差为914）。b.说明调整后铜板四周热流分布比较均匀，既改善了初生坯壳与

24、铜板之间的润滑，有降低了纵裂纹发生的几率。图表10:优化前后热电偶温度极差调查2、降低水口插入深度在浇铸过程中，维苏威厂家推荐的结晶器液位设置范围为-160-60mm，结合重庆大学水模实验结果，查看水口图纸，最终确定结晶器内液位设置范围为-120-60mm,并于1月6日下发执行。投产初期，当中包车在低位时，浸入式水口底部距结晶器上沿的距离为430mm，结合浇铸时结晶器内液位设置范围和1930铸机浸入式水口图纸，最终确定将1930铸机中包车低位极限向上提高50mm，这样能保证水口的插入深度在125mm175mm之间，使结晶器内热区上移，提高钢水表面温度，保证了保护渣的熔化效果。3、加强对水口质量

25、的监控增加水口的抽检力度，对于运输过程中的出现的问题及时与厂家联系，建立相关的抽检台账，对水口主要尺寸进行现场测量，看是否与图纸一致。规范水口安装过程，必须轻拿轻放避免因与机构发生碰撞而造成内伤，从而影响水口的使用寿命。(3)烘烤在线浸入式水口烘烤，应在中包温度升到900C以上再烤水口，在350800C之间的烘烤时间应尽可能短，最好20分钟以内；线外浸入式水口烘烤，应先小火烘烤1020min，在大火烘烤3060min，且烘烤总时间应180min；免烤水口根据现场情况，可适当小火烘烤或无需烘烤可直接使用。(4)更换浸入式水口的使用时间应380min，免烤水口的使用时间应120min；浸入式水口未

26、经烘烤或烘烤时间30min禁止使用；烘烤过程中水口出现裂纹禁止使用；使用过的水口禁止重复使用；浸入式水口发生裂纹、穿孔、断裂等异常情况时，按浇钢工岗位作业标准中相关内容执行；将尾坯拉至换包位进行换水口时，必须进行捞渣操作，出苗时间控制按关于预防开浇漏钢的通知中相关内容执行；交接班时，对水口的使用及烘烤时间要交清接明。4、提高钢水洁净度加强对铸中塞棒开度的检查，对浇铸过程中出现液面波动大，当塞棒开度变化20mm时，及时与上工序联系。增加上工序的软吹时间，规定软吹时间8min，使夹杂物充分上浮，从而提高钢水洁净度。九、效果检查九、效果检查 经过实施对策的活动，本小组适时对相关情况进行检查，使漏钢报

27、警率有了明显的下降，并作对比检查。1、目标值的完成情况，见图表9。图表9：漏钢报警率优化前后与目标值对比情况 由图8可以看出，我们QC小组通过规范换水口操作，加强对水口质量的监控，提高钢水洁净度，消除了制约漏钢报警率高的主要原因，使得漏钢报警率得到了明显的降低，达到了6.36%的最佳水平，比活动前减少了19.23%，比目标值减少了1.64%,效果显著。25.5925.598 86.366.36051015202530活动前目标值活动后漏钢报警率（%）目标值完成了！2、活动前后漏钢报警率的变化情况，见表12。表12：活动前后漏钢报警率情况对比项目项目20112011年年12月月20122012年

28、年1月月活动前合活动前合计计中旬下旬上旬中旬下旬浇铸炉数（炉）1566676873289报警次数（次）51816152175报警率（%）33.3327.2723.8822.0628.7725.95项目项目20122012年年2月月20122012年年3月月上旬中旬下旬上旬中旬下旬浇铸炉数（炉）10744388106114报警次数（次）284577报警率（%）2010.819.35.686.66.14项目项目20122012年年4月月20122012年年5月月上旬中旬下旬上旬中旬下旬浇铸炉数（炉）11011854757926报警次数（次）864552报警率（%）7.275.087.416.676

29、.337.69图表10：活动前后漏钢报警率变化趋势 由图表10可知：通过活动前对2011年12月2012年1月的前期调查，2月提出了相关优化操作的方案，并使本月漏钢报警率呈明显的下降趋势，由20%10.81%9.3%；2012年3月5月进行了推广，使漏钢报警率稳定控制在5.08%7.41%，漏钢报警率已由活动前的25.59%降低至6.36%，波动减小，趋于平稳。3、对三个主要影响因素控制效果的检查 QC小组对2012年3月5月漏钢报警率进行统计，其影响因素作图表11，并与活动前的影响因素排列图4进行对比。图表5：活动前异常因素对漏钢报警影响图表11：活动后异常因素对漏钢报警的影响 从图表5、1

30、1中可以看出：通过一系列操作的优化，影响漏钢报警率的主要因素已发生改变，活动前的主要因素是：换水口操作；水口开裂；夹杂物多。活动后的主要因素是：中包温度高；底吹Ar不通；节奏紧控速。其中换水口操作产生的漏钢报警比例由33.33%下降至8.16%；水口开裂产生的漏钢报警比例由24%下降至6.12%；夹杂物多产生的漏钢报警比例由16%下降至4.08%，说明活动前的三个要素都得到了有效控制。4、直接经济效益计算减少废品降低了漏钢报警率，从而减少了漏钢报警次数，每次漏钢报警所产生的接痕判废约为1.3吨，每吨废品的直接损失约为1000元，由此创造的年效益M1为：M1=Aa（前后）BC代入公式得出：M1=

31、145230（25.59%6.36%）1.31000=157.6万元提高铸机产量由于每次产生漏钢报警浇铸速度会从当前拉速自动降至0.2m/min，当漏钢报警率降低后，铸机的产能有所提高，由此创造的年效益M2为：代入公式得出：M2=145230（25.59%6.36%）（1 0.2）81.50.237.8100=208万元创造的年效益合计：MM1M2157.6+208=365.6万元5、社会效益：开展活动后不仅大幅度地减低了生产成本，工人的劳动强度得到了明显的改善，而且安全工作也得到了有效的保障。十、巩固措施十、巩固措施标准化管理：为了使漏钢报警率在今后保持稳定，我们将有效措施纳入了标准化管理。

32、项目对策标准化管理实施到位时间负责人1降低水口插入深度1、将结晶器液位设置范围写入连铸作业区浇钢工岗位作业标准。（编号QZ/GC5.605-2011）2、将调整后的中包车低位极限编入连铸作业区浇钢工岗位作业标准。（编号QZ/GC5.605-2011）2012-4-30赵启云2加强对水口质量的监控1、将加强对水口质量监控编入连铸作业区中包热修班长岗位作业标准。（编号QZ/GC5.6012011）2、将监督水口运输过程编入连铸作业区中包热修班长岗位作业标准。（编号QZ/GC5.6012011）2012-4-30唐生斌3规范水口烘烤1、制定了水口烘烤和更换专项管理规定。2、将违反相关规定的考核50-

33、200元/次。2012-4-25冯 松4提高钢水洁净度1、加强对浇铸过程中，塞棒开度变化的检查，对换下水口进行现场查看，并编入连铸作业区浇钢工岗位作业标准。（编号QZ/GC5.605-2011）2、增加上工序软吹时间，并编入2012-4-25关键超5加强对操作技能培训加强对操作工操作技能的培训2012-4冯 松十一、下步工作安排十一、下步工作安排通过小组成员的共同努力，本次活动我们完成了制定的目标，创造了较大的经济效益，小组成员经过认真讨论和分析后认为：中包温度高；底吹Ar不通、节奏紧控速成为了新的影响漏钢报警率的主要因素，为进一步降低漏钢报警率，小组决定继续开展开展好相关活动。v严禁隐瞒、虚

34、报生产安全事故。22.7.1922.7.19Tuesday,July 19,2022v推行ISO9000不走样，企业生存发展有希望。2:09:582:09:582:097/19/2022 2:09:58 AMv质量出效益，点滴成江河。22.7.192:09:582:09Jul-2219-Jul-22v厕所卫生要注意,干净清洁常保持。2:09:582:09:582:09Tuesday,July 19,2022v人人讲安全，安全为人人。22.7.1922.7.192:09:582:09:58July 19,2022v今日的质量，明日的市场。2022年7月19日上午2时9分22.7.1922.7.1

35、9v树立自我信心，把握各工段流程；消灭疵点起因，管理操作是关键。2022年7月19日星期二上午2时9分58秒2:09:5822.7.19v安全是增产的细胞，隐患是事故的胚胎。2022年7月上午2时9分22.7.192:09July 19,2022v我们极度鄙视一切乱丢乱吐等不文明行为。2022年7月19日星期二2时09分58秒2:09:5819 July 2022v清洁拥有清爽明亮的工作环境。上午2时9分58秒上午2时9分2:09:5822.7.19v贯彻ISO系列标准,树立企业新形象。22.7.1922.7.192:092:09:582:09:58Jul-22v老兄！品管不是空想，而是起而行的工作。2022年7月19日星期二2时09分58秒Tuesday,July 19,2022v幸福是棵树，安全是沃土。22.7.192022年7月19日星期二2时09分58秒22.7.19谢谢大家！谢谢大家！