品质部工作总结报告及实施目标PPT课件.ppt

1、品质部工作总结报告及实施目标品质部工作总结报告及实施目标目录目录 总结序言总结序言 一、品质部组织架构图一、品质部组织架构图 二、来料品质检验二、来料品质检验 三、来料存在的问题及改善对策三、来料存在的问题及改善对策 四、生产过程品质状况四、生产过程品质状况 五、制程问题及改善对策五、制程问题及改善对策 六、检验与预防六、检验与预防 七、客户投诉及退货七、客户投诉及退货PPM值值 八、不良质量成本控制八、不良质量成本控制 九、前期开发问题点频繁九、前期开发问题点频繁 十、十、TS质量体系方面质量体系方面 十一、品质部工作困扰十一、品质部工作困扰 十二、十二、2016年完善跟进事宜年完善跟进事宜

2、 十三、十三、2016年部门培训计划年部门培训计划 十四、十四、2016年部门实施目标年部门实施目标总结序言总结序言 回顾回顾2015年度，品质部可说是经历了诸多调整，包括人员的年度，品质部可说是经历了诸多调整，包括人员的安排、工作的方式、检验方法的更新等，一切均在力求建立一支符合安排、工作的方式、检验方法的更新等，一切均在力求建立一支符合温州环球汽车衬垫公司高速发展品质队伍，在公司高层领导的大力支温州环球汽车衬垫公司高速发展品质队伍，在公司高层领导的大力支持重视下，品质部已逐步完善，并取得了一定成效。持重视下，品质部已逐步完善，并取得了一定成效。虽然虽然2015年品质部保障了公司产品的及时交

3、付，但这一年年品质部保障了公司产品的及时交付，但这一年里品质事故频繁发生，比如：附件奔驰窗框的色差、门板注塑的黑点里品质事故频繁发生，比如：附件奔驰窗框的色差、门板注塑的黑点及侧围的边缘开裂；沈阳金杯的顶棚外观（粘不牢、渗胶及表面划伤及侧围的边缘开裂；沈阳金杯的顶棚外观（粘不牢、渗胶及表面划伤印痕等）不良；所有发往中转库第三方物流导致的外箱变形破损、产印痕等）不良；所有发往中转库第三方物流导致的外箱变形破损、产品进水等导致了大批量的返工和客户退货。生产过程机盖的外观（皱品进水等导致了大批量的返工和客户退货。生产过程机盖的外观（皱折、粉块）、座舱的变形、吸音棉的压边分层、隔音垫的漏贴附件及折、粉

4、块）、座舱的变形、吸音棉的压边分层、隔音垫的漏贴附件及左右件产品标识的误贴等造成了大量的返工，增加了质量成本，给公左右件产品标识的误贴等造成了大量的返工，增加了质量成本，给公司造成了很大的经济损失，这些都和品质人员不可推卸的责任。为了司造成了很大的经济损失，这些都和品质人员不可推卸的责任。为了更好的完成更好的完成2016年度公司的整体目标及最大程度的推动公司内品质系年度公司的整体目标及最大程度的推动公司内品质系统的完善，提前预防、控制各种影响品质的问题发生，并且使统的完善，提前预防、控制各种影响品质的问题发生，并且使2016年年品质工作有续开展。品质工作有续开展。一、品质部组织架构图一、品质部

5、组织架构图目前现有总人目前现有总人数：数：7人人2016年计划定年计划定岗人数：岗人数：9人人1：2015年度各月来料品质状况年度各月来料品质状况二、来料品质检验二、来料品质检验20152015年度供应商每月来料品质状况年度供应商每月来料品质状况月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月来料总批次32474260252272326275267265170279479合格批次数31872254248271320271263262169278478不良批次数626416443111批次合格率98.15%97.30%97.69%98.41%99.63%98.16%98.55%98.5

6、0%98.87%99.41%99.64%99.79%目标值98.00%98.00%98.00%98.00%98.00%98.00%98.00%98.00%98.00%98.00%98.00%98.00%八、不良质量成本控制4、新产品在量产前要进行小批量试产，品质人员全程参与，发现问题及时反馈整改，整改完成后在生产。5、将质量目标达成率进行重新修订，使之成为符合本公司生产品质状况的目标值。各部门的管理办法和工作流程、作业指导书等还不是十分完善，大部分管理人员对TS质量体系认知不足，工作中存在随心所欲，按经验做事，不按流程作业等状况经常发生。1、我们现在的工作都在强调“检验”的品质作用，忽略了“早

7、期预防”“后期改善”的作用，没有依照“P-D-C-A”循环来实施。3、建立完善文控中心，对公司的体系系统文件进行管控和监督。虽然2015年品质部保障了公司产品的及时交付，但这一年里品质事故频繁发生，比如：附件奔驰窗框的色差、门板注塑的黑点及侧围的边缘开裂；九、前期开发问题点频繁 九、前期开发问题点频繁 八、不良质量成本控制4、缺少同供应商互相沟通，未建立不同材料供应商的质量目标、月度及季度性沟通协作会议制度，涉及品质管理方面，品质问题管控，倡导品质信息互相交流，以达到产品品质同步提高，才能降低品质成本，使供需双方互惠互利。2015年每月不良质量成本率2、供应商提供的物料因同一不良原因有连续或累

8、加超过三批或更多的不良批次。八、不良质量成本控制4、各工序定期对班组员工召开会议，将上层决议传递到操作员。目标次数（目标3次)5%，出货合格率100%，客户投诉处理改善达成率100%，客户每月退货PPM值400。2：2015年度来料不良前五名供应商统计年度来料不良前五名供应商统计二、来料品质检验二、来料品质检验20152015年度来料不良前五名供应商统计年度来料不良前五名供应商统计排名1 12 23 34 45 5供方名称重庆博邦常州博翔冀州北内无锡多伦多温州小岛来料总批次32212283255497合格批次数14206278252494不良批次数186533批次合格率43.75%97.17%

9、98.23%98.82%99.40%目标值98.00%98.00%98.00%98.00%98.00%三、来料存在的问题及改善对策三、来料存在的问题及改善对策 存在的问题存在的问题 1、IQC对供应商管理还处于模糊阶段，仅仅是对问题起到了反馈作用，实际上没有监督控制。目前对供应商管理还处于模糊阶段，仅仅是对问题起到了反馈作用，实际上没有监督控制。目前公司在出选供应商时，没有考虑到供应商生产能力及品质保证能力，造成现有的物料不能及时到位，公司在出选供应商时，没有考虑到供应商生产能力及品质保证能力，造成现有的物料不能及时到位，而勉强入库进来的又是不良品多，对公司造成了极大的影响。而勉强入库进来的又

10、是不良品多，对公司造成了极大的影响。2、供应商提供的物料因同一不良原因有连续或累加超过三批或更多的不良批次。、供应商提供的物料因同一不良原因有连续或累加超过三批或更多的不良批次。3、供应商不了解我司产品品质要求。、供应商不了解我司产品品质要求。4、缺少同供应商互相沟通，未建立不同材料供应商的质量目标、月度及季度性沟通协作会议制度，、缺少同供应商互相沟通，未建立不同材料供应商的质量目标、月度及季度性沟通协作会议制度，涉及品质管理方面，品质问题管控，倡导品质信息互相交流，以达到产品品质同步提高，才能降低品涉及品质管理方面，品质问题管控，倡导品质信息互相交流，以达到产品品质同步提高，才能降低品质成本

11、，使供需双方互惠互利。质成本，使供需双方互惠互利。改善对策改善对策1、按照不同材料的供应商重新签订质量协议。、按照不同材料的供应商重新签订质量协议。2、必要时要求供应商提供产品质量保证计划，跟进生产。、必要时要求供应商提供产品质量保证计划，跟进生产。3、与供应商携手加强来料外箱、标识、数量及包装外观等确认。、与供应商携手加强来料外箱、标识、数量及包装外观等确认。4、定期召开供应商质量会议及制定年度工厂监察计划。、定期召开供应商质量会议及制定年度工厂监察计划。5、跟进供应商质量改善行动。、跟进供应商质量改善行动。6、增加专业、增加专业SQE工程师对供应商进行管理、辅导、考核，通过对供应商体系的审

12、核和质量改善活动工程师对供应商进行管理、辅导、考核，通过对供应商体系的审核和质量改善活动跟踪和异常情况的处理，来稳定来料的品质。跟踪和异常情况的处理，来稳定来料的品质。1：2015年度各月一次性合格率统计年度各月一次性合格率统计四、生产过程品质状况四、生产过程品质状况1515年度每月过程一次性合格率年度每月过程一次性合格率月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月生产总数23957363324206009179041371086375597417857314091359571383895594226624823一次性合格数量238747632882059121775753707

13、23375463417434313739357926382963593274623931一次性合格率99.66%99.94%99.95%99.18%99.90%99.96%99.90%99.89%99.54%99.76%99.84%99.86%目标一次性合格率98.50%98.50%98.50%98.50%98.50%98.50%98.50%98.50%98.50%98.50%98.50%98.50%1：2015年度各工序一次性合格率统计年度各工序一次性合格率统计四、生产过程品质状况四、生产过程品质状况1515年度各工序一次性合格率年度各工序一次性合格率工序名称模压吸塑冲剪发泡注塑高频贴胶组合

14、盖板顶棚喷漆生产总数80416318744256551224412934472916046386584783159232一次性合格数量80194916599256270324400229912915946383582703153132一次性不合格数量22142145280912745613208610一次性合格率99.72%88.56%99.89%99.95%86.77%100.00%99.99%99.64%99.81%100.00%目标一次性合格率99.50%98.50%99.80%99.80%95.00%98.50%99.80%99.50%98.00%98.50%五、制程存在的问题及改善对

15、策五、制程存在的问题及改善对策 存在的问题存在的问题 1、自、自15年年7月开始由检验员执行产品片检，未有月开始由检验员执行产品片检，未有IPQC人员到位，在人手紧张的前提下还是完成了片人员到位，在人手紧张的前提下还是完成了片检的工作，但是对生产线的制程监控不到位。检的工作，但是对生产线的制程监控不到位。2、由于没有专职专业人员对产线生产和品质状况进行深入跟进，未能很好地监督和服务顺畅良好的、由于没有专职专业人员对产线生产和品质状况进行深入跟进，未能很好地监督和服务顺畅良好的生产和品质。生产和品质。3、由于对生产线的制程监控不到位，很多问题得等到检验员片检时才发现，但为时已晚，需要返工、由于对

16、生产线的制程监控不到位，很多问题得等到检验员片检时才发现，但为时已晚，需要返工处理，造成人工成本浪费。处理，造成人工成本浪费。4、生产个别管理人员和基层员工对品质重视度不足，加上人员流动性大，我司的产品功能内饰件、生产个别管理人员和基层员工对品质重视度不足，加上人员流动性大，我司的产品功能内饰件（非标准机加工件），作业员专业技能不高，造成产品不良率及返修率特别高。（非标准机加工件），作业员专业技能不高，造成产品不良率及返修率特别高。改善对策改善对策1、培训生产操作员工的质量意识，强化品质观念。、培训生产操作员工的质量意识，强化品质观念。2、看板管理，将不良品作为样板，安置在各工序显眼处。、看板

17、管理，将不良品作为样板，安置在各工序显眼处。3、将客户投诉的各种不良图片展示出来，张贴在各工序现场。、将客户投诉的各种不良图片展示出来，张贴在各工序现场。4、各工序定期对班组员工召开会议，将上层决议传递到操作员。、各工序定期对班组员工召开会议，将上层决议传递到操作员。5、定期召开品质会议，对品质相关投诉情况传达到操作员，做好改善措施的落实与执行。、定期召开品质会议，对品质相关投诉情况传达到操作员，做好改善措施的落实与执行。6、做好员工上岗技能培训及设备的操作培训。、做好员工上岗技能培训及设备的操作培训。7、对特殊订单召开会议，进行生产及品质控制通报。、对特殊订单召开会议，进行生产及品质控制通报

18、。六、检验和预防六、检验和预防 存在的问题存在的问题 1、我们现在的工作都在强调、我们现在的工作都在强调“检验检验”的品质作用，忽略了的品质作用，忽略了“早期预防早期预防”“”“后期改善后期改善”的作用，没有的作用，没有依照依照“P-D-C-A”循环来实施。循环来实施。2、品质人员基本没时间参与新产品与新物料的前期技术开发跟进，不能够很全面的了解产品要求的、品质人员基本没时间参与新产品与新物料的前期技术开发跟进，不能够很全面的了解产品要求的特殊特性控制，未能很好的在前期明确品质标准，以利于后续的稳定品质控制。特殊特性控制，未能很好的在前期明确品质标准，以利于后续的稳定品质控制。3、实验员对产品

19、的可靠性实验测试跟进不够深入，测试结果不具备代表性，只有肤浅的层次实验过、实验员对产品的可靠性实验测试跟进不够深入，测试结果不具备代表性，只有肤浅的层次实验过程动作，未对测试过程条件，不良状况，进行全面的分析跟进，不能将产品的特性状况进行全面准确程动作，未对测试过程条件，不良状况，进行全面的分析跟进，不能将产品的特性状况进行全面准确的评估，基本都是应付客户。的评估，基本都是应付客户。4、QE工程师前往客户装车现场频率少，与客户现场沟通太少，收集信息不全面，以至于对标准的误工程师前往客户装车现场频率少，与客户现场沟通太少，收集信息不全面，以至于对标准的误判（不知程度的限度要求）。判（不知程度的限

20、度要求）。改善对策改善对策1、按照操作规程、工艺卡片及作业指导书的标准要求作业。、按照操作规程、工艺卡片及作业指导书的标准要求作业。2、将以往的经验，教训记录整理、交流及反馈。、将以往的经验，教训记录整理、交流及反馈。3、对新入职的操作指导、产品质量要求培训与沟通。、对新入职的操作指导、产品质量要求培训与沟通。4、将各种指令、信息传递到位。、将各种指令、信息传递到位。5、现场物料管理做到可追溯。、现场物料管理做到可追溯。6、研发有新产品出来后要通知品管人员参与和先期开发，对新产品实行全面性的可靠性测试性能后、研发有新产品出来后要通知品管人员参与和先期开发，对新产品实行全面性的可靠性测试性能后方

21、能进行评估和量产。方能进行评估和量产。7、生产设备、检验设备要周期性维护保养。、生产设备、检验设备要周期性维护保养。8、现场发现问题现场及时解决，并注意防止再发生。、现场发现问题现场及时解决，并注意防止再发生。9、会议简明扼要，记录及时跟踪确认。、会议简明扼要，记录及时跟踪确认。1：2015年度每月客户投诉次数统计年度每月客户投诉次数统计七、客户投诉及退货七、客户投诉及退货PPM值统计值统计1515年每月客户投诉年每月客户投诉月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月目标次数（目标3次)333333333333实际次数63957105252442：四年客户投诉次数对比趋势图四年

22、客户投诉次数对比趋势图（客户投诉年度汇报客户投诉年度汇报.）四年客户投诉次数对比趋势图月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月合计目标1515151515151515151515152012年47105105667286762013年836556755252592014年023322123123242015年6095710525244七、客户投诉及退货七、客户投诉及退货PPM值统计值统计3：2015年下半年每月客户退货年下半年每月客户退货PPM值统计值统计七、客户投诉及退货七、客户投诉及退货PPM值统计值统计1515年下半年每月客户退货年下半年每月客户退货PPMPPM值值月份

23、6月7月8月9月10月11月12月总发货数量344299331098287151312999420608540503622792退货数量9151931218129141167221目标PPM值 （500ppm）500500500500500500500实际退货PPM值2658 5832 759 412 335 309 3554：2015年下半年客户退货年下半年客户退货PPM值统计值统计七、客户投诉及退货七、客户投诉及退货PPM值统计值统计1515年下半年客户退货年下半年客户退货PPMPPM值值客户名称福建奔驰东南汽车东风裕隆沈阳华晨福州和胜武汉林俊广州佳鑫总发货数量92642264647122

24、935584217131131504707450退货数量164773857331312300134目标PPM值 （500ppm）500500500500500500500实际退货PPM值17778 2789 464 567 236 45572 17987 1：2015年每月不良质量成本率年每月不良质量成本率八、不良质量成本控制八、不良质量成本控制金额单位：万元20152015年每月不良质量成本率年每月不良质量成本率月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月销售金额1023560536108476575411341034120313351753内部损失成本4.080.10.51.

25、420.681.261.651.141.880.991.75外部损失成本0.810.621.181.661.061.174.913.12.21.321.93不良质量成本4.89 0.72 1.68 3.08 1.74 2.43 6.56 4.24 4.082.313.68不良质量成本率0.48%0.13%0.31%0.28%0.23%0.32%0.58%0.41%0.34%0.17%0.21%不良质量目标率0.50%0.50%0.50%0.50%0.50%0.50%0.50%0.50%0.50%0.50%0.50%0.50%万万元元目标：不良质量成本率目标：不良质量成本率0.5%2：两年每月不

26、良质量成本率对比：两年每月不良质量成本率对比八、不良质量成本控制八、不良质量成本控制金额单位：万元两年每月不良质量成本率对比两年每月不良质量成本率对比月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月14年销售金额10854855648658811470108870710451038696145515年销售金额102356053610847657541134103412031335175314年不良质量成本3.493.17.626.149.678.133.572.729.024.766.949.21 15年不良质量成本4.89 0.72 1.68 3.08 1.74 2.43 6.56

27、 4.24 4.082.313.6814年不良质量成本率0.32%0.64%1.35%0.71%1.10%0.55%0.33%0.38%0.86%0.46%1.00%0.63%15年不良质量成本率0.48%0.13%0.31%0.28%0.23%0.32%0.58%0.41%0.34%0.17%0.21%不良质量成本目标率0.50%0.50%0.50%0.50%0.50%0.50%0.50%0.50%0.50%0.50%0.50%0.50%目标：不良质量成本率目标：不良质量成本率0.5%九、前期开发品质问题频繁九、前期开发品质问题频繁 存在的问题存在的问题 开发设计时未充分考虑到某些方面对品质

28、的影响，开发阶段的检验和验证工作未做到位，未发现开发设计时未充分考虑到某些方面对品质的影响，开发阶段的检验和验证工作未做到位，未发现隐患性问题，造成产品设计上线后品质问题频繁。隐患性问题，造成产品设计上线后品质问题频繁。改善对策改善对策1、产品在设计定案时品质管理技术参与评估。、产品在设计定案时品质管理技术参与评估。2、在新材料确认时定好产品的重要性能参数，存档发给品质人员，以便后续的管控。、在新材料确认时定好产品的重要性能参数，存档发给品质人员，以便后续的管控。3、新样件严格按照设计要求相关试验（可靠性试验），确保新产品符合客户性能要求，稳定品质。、新样件严格按照设计要求相关试验（可靠性试验

29、），确保新产品符合客户性能要求，稳定品质。4、新产品在量产前要进行小批量试产，品质人员全程参与，发现问题及时反馈整改，整改完成后在、新产品在量产前要进行小批量试产，品质人员全程参与，发现问题及时反馈整改，整改完成后在生产。生产。5、新产品量产后的前、新产品量产后的前3批技术部要有相关的专案工程师进行跟踪生产中的状况，发现问题及时变更。批技术部要有相关的专案工程师进行跟踪生产中的状况，发现问题及时变更。七、客户投诉及退货PPM值统计2、必要时要求供应商提供产品质量保证计划，跟进生产。为了更好的完成2016年度公司的整体目标及最大程度的推动公司内品质系统的完善，提前预防、控制各种影响品质的问题发生

30、，并且使2016年品质工作有续开展。3、实验员对产品的可靠性实验测试跟进不够深入，测试结果不具备代表性，只有肤浅的层次实验过程动作，未对测试过程条件，不良状况，进行全面的分析跟进，不能将产品的特性状况进行全面准确的评估，基本都是应付客户。15年下半年客户退货PPM值2015年度来料不良前五名供应商统计4、生产个别管理人员和基层员工对品质重视度不足，加上人员流动性大，我司的产品功能内饰件（非标准机加工件），作业员专业技能不高，造成产品不良率及返修率特别高。4、缺少同供应商互相沟通，未建立不同材料供应商的质量目标、月度及季度性沟通协作会议制度，涉及品质管理方面，品质问题管控，倡导品质信息互相交流，

31、以达到产品品质同步提高，才能降低品质成本，使供需双方互惠互利。2、必要时要求供应商提供产品质量保证计划，跟进生产。目前公司在出选供应商时，没有考虑到供应商生产能力及品质保证能力，造成现有的物料不能及时到位，而勉强入库进来的又是不良品多，对公司造成了极大的影响。所有发往中转库第三方物流导致的外箱变形破损、产品进水等导致了大批量的返工和客户退货。所有发往中转库第三方物流导致的外箱变形破损、产品进水等导致了大批量的返工和客户退货。2、必要时要求供应商提供产品质量保证计划，跟进生产。2015年每月不良质量成本率七、客户投诉及退货PPM值统计 七、客户投诉及退货PPM值为了更好的完成2016年度公司的整

32、体目标及最大程度的推动公司内品质系统的完善，提前预防、控制各种影响品质的问题发生，并且使2016年品质工作有续开展。3、针对产品验证和样品验证时间问题，因目前产品可靠性验证时间有限，不能深入进行，在试产阶段没有相关人员现场评审及组织会议检讨。十、十、TS16949质量体系方面问题质量体系方面问题 存在的问题存在的问题 各部门的管理办法和工作流程、作业指导书等还不是十分完善，大部分管理人员对各部门的管理办法和工作流程、作业指导书等还不是十分完善，大部分管理人员对TS质量体系质量体系认知不足，工作中存在随心所欲，按经验做事，不按流程作业等状况经常发生。认知不足，工作中存在随心所欲，按经验做事，不按

33、流程作业等状况经常发生。改善对策改善对策1、制定教育培训计划对相关人员进行培训，指导相关人员二级、三级文件的编写方法，监督各部门、制定教育培训计划对相关人员进行培训，指导相关人员二级、三级文件的编写方法，监督各部门完成各自部门的文件编辑，使体系更加健全完善。完成各自部门的文件编辑，使体系更加健全完善。2、建立定期稽查制度，对各部门的、建立定期稽查制度，对各部门的TS执行情况进行定期稽查，发现问题及时整改，并跟踪结果。执行情况进行定期稽查，发现问题及时整改，并跟踪结果。3、建立完善文控中心，对公司的体系系统文件进行管控和监督。、建立完善文控中心，对公司的体系系统文件进行管控和监督。4、建立、建立

34、TS质量管理体系推行小组，由管理者代表编制体系培训计划。质量管理体系推行小组，由管理者代表编制体系培训计划。十一、品质部工作的困扰十一、品质部工作的困扰1、供应商来料不及时，不能满足生产，经过沟通后还总是三番五次出问、供应商来料不及时，不能满足生产，经过沟通后还总是三番五次出问题，有时好不容易送进来，但检验有问题，生产线急等着要用，不得不题，有时好不容易送进来，但检验有问题，生产线急等着要用，不得不要耗费人工进行挑选或者返工，这就违背了品质原则，使品质人员心里要耗费人工进行挑选或者返工，这就违背了品质原则，使品质人员心里好痛苦。好痛苦。2、由于内饰功能件产品的特殊情况，导致成品外观判定不统一有

35、问题，、由于内饰功能件产品的特殊情况，导致成品外观判定不统一有问题，但要急于出货，品检人员发现问题也不得不无奈地违背品质原则放行。但要急于出货，品检人员发现问题也不得不无奈地违背品质原则放行。3、针对产品验证和样品验证时间问题，因目前产品可靠性验证时间有限，、针对产品验证和样品验证时间问题，因目前产品可靠性验证时间有限，不能深入进行，在试产阶段没有相关人员现场评审及组织会议检讨。不能深入进行，在试产阶段没有相关人员现场评审及组织会议检讨。4、员工随意性强，没有强化作业操作要领，不良品多导致返工，对自己、员工随意性强，没有强化作业操作要领，不良品多导致返工，对自己生产的产品具有依耐性，总指望检验

36、员进行片检，对检验之后的不良品生产的产品具有依耐性，总指望检验员进行片检，对检验之后的不良品返修没有充分的时间进行确认。返修没有充分的时间进行确认。十二、十二、2016年完善跟进事宜年完善跟进事宜1、针对供应商来料，遵循品质原则，对连续三批来料未达到品质要求的供应商进行工厂稽查，提出整改意、针对供应商来料，遵循品质原则，对连续三批来料未达到品质要求的供应商进行工厂稽查，提出整改意见，使供应商品质水平提升上去。见，使供应商品质水平提升上去。2、针对产品质量标准，在前期开发时需要明确标准要求，对达不到标准要求及时提出的整改措施并跟进。、针对产品质量标准，在前期开发时需要明确标准要求，对达不到标准要

37、求及时提出的整改措施并跟进。3、针对新开发的产品试制时，严格按照、针对新开发的产品试制时，严格按照TS体系文件流程操作并纳入工厂计划正常运作。体系文件流程操作并纳入工厂计划正常运作。4、员工培训，进行全员质量意识培训，培训完成后进行考核，纠正员工品质意识形态，加强质量观念。、员工培训，进行全员质量意识培训，培训完成后进行考核，纠正员工品质意识形态，加强质量观念。5、将质量目标达成率进行重新修订，使之成为符合本公司生产品质状况的目标值。、将质量目标达成率进行重新修订，使之成为符合本公司生产品质状况的目标值。6、引入好的品质理念，试着改变管理者们的思想，人的理念改变是很困难的，有时需要个慢长的过程

38、，甚、引入好的品质理念，试着改变管理者们的思想，人的理念改变是很困难的，有时需要个慢长的过程，甚至会产生十分激烈的争执与矛盾，但只要我们认为是对的，我会努力朝这个方向走下去。至会产生十分激烈的争执与矛盾，但只要我们认为是对的，我会努力朝这个方向走下去。7、明年按照吴总生产中心人员定岗规划，增加检验员，定一位品质组长，改变以前的、明年按照吴总生产中心人员定岗规划，增加检验员，定一位品质组长，改变以前的“品质检验品质检验”，执行，执行“品质管控品质管控”，提前做出管控预防来保证产品质量。，提前做出管控预防来保证产品质量。十三、十三、2016年部门培训计划年部门培训计划十四、十四、2016年部门实施

39、目标年部门实施目标1、根据公司质量方针和质量目标，分解出本部门的工作、根据公司质量方针和质量目标，分解出本部门的工作目标目标2、进料合格率、进料合格率98%，供应商问题处理回复率，供应商问题处理回复率90%，供，供应商检验报告交付率应商检验报告交付率90%。3、过程一次性合格率、过程一次性合格率98.5%，出货合格率，出货合格率100%，客户，客户投诉处理改善达成率投诉处理改善达成率100%，客户每月退货，客户每月退货PPM值值400。4、质量成本、质量成本1.5%，不良质量成本率，不良质量成本率0.5%，5、教育培训达成率（根据、教育培训达成率（根据2016年培训计划制定）年培训计划制定）谢谢谢谢 2015 2015年年1212月月3030日日