岗位九模具装配[页]课件.ppt

1、模具装配模具装配是模具制造过程的最后阶段，装配质量的好坏将直接影响模具的精度、寿命和各部分的使用功能。因此，在模具制造过程中，除了要保证零件的加工精度外，还必须做好模具装配工作。同时模具装配阶段的工作量比较大，对模具的生产制造周期和生产成本有较大的影响。因此，模具装配是模具制造中的重要环节。知识目标n（1）认识模具钳工，了解模具钳工的作用。n（2）理解模具钳工的基本操作。n（3）了解注塑模具的结构。n（4）理解模具装配方法和要求。n（5）掌握注塑模具装配的工艺过程。技能目标 n（1）会使用钻床、铰刀等进行孔加工操作。n（2）会使用丝锥、板牙等进行螺纹加工操作。n（3）能利用钳工方法加工出所需的

2、模具零件。n（4）会对注塑模具进行各部位的装配。n（5）会对装配好的模具进行调整、修配。素质目标 n（1）培养学生谦虚、细心的工作态度。（2）培养学生勤于思考、做事认真的良好作风。（3）培养学生责任感和事业心。（4）培养学生良好的职业道德。考工要求n完成本单元学习内容，达到国家模具制造工中级水平。单元任务n根据已加工出来的模具零部件，完成整个模具的总装配。任务1 模具钳工（钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹、套螺纹）n任务布置n（1）模具钳工的基本操作。n（2）利用钳工方法加工模具零件。相关理论n知识一 钻孔加工n钻孔工作可以在一般的工具机上进行，如钻孔机、铣床、中心加工机。但是，使用一般的工具机对于大

3、量生产的钻孔工作而言，效率及速度上会变得很低。所以，现在市场上比较通用的是用钻孔主轴头/钻孔动力头来钻孔。n钻孔是用钻头在实体材料上加工孔的方法。n钻孔是钻头与工件做相对运动来完成钻削加工的。在钻床上钻孔时，工件固定在工作台上，钻头安装在钻床的主轴孔中，主轴带动钻头做旋转运动并轴向移动进行钻削。这时，主轴的旋转运动称为主运动；主轴的轴向移动称为进给运动，如图9-1（a）所示。在车床上也可以进行钻孔，此时工件装夹在车床的主轴卡盘上，主轴带动工件旋转，称为主运动；钻头装夹在尾座的套筒中，做轴向移动，称为进给运动，如图9-l（b）所示。图9-l（b）图9-1 钻孔n一、钻孔设备n钻孔设备一般包括手电

4、钻、钻床及夹具。n常用钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床。1台式钻床n台式钻床是一种安放在作业台上，主轴垂直布置的小型钻床，简称台钻。一般最大钻孔直径为13mm，如图9-2所示。图9-2 台式钻床n台钻由机头、电动机、塔式带轮、立柱、回转工作台和底座等部分组成。电动机通过一对塔式带轮传动，使主轴获得五种转速。机头与电动机连为一体，可沿立柱上下移动，根据钻孔工件的高度，将机头调整到适当位置后，通过手柄锁紧方能进行工作。在小型工件上钻孔时，可采用回转工作台。回转工作台可沿立柱上下移动，或绕立柱轴线做水平转动，也可以在水平面内做一定角度的转动，以便钻斜孔时使用。在较重的工件上钻孔时，可将回转工作台转

5、到一侧，将工件放置在底座上进行。底座上有两条T形槽，用来装夹工件或固定夹具。在底座的4个角上有安装孔，用螺栓将其固定。一般台钻的切削力较小，可以不加螺栓固定。2立式钻床n立式钻床是主轴箱和工作台安置在立柱上，主轴垂直布置的钻床，简称立钻。立钻的刚性好、强度高、功率较大，最大钻孔直径有25mm、35mm、40mm和50mm等几种。该类钻床可进行钻孔、扩孔、镗孔、铰孔、割端面和攻螺纹等。n立钻由主轴变速器、电动机、进给变速器、立柱、工作台、底座和冷却系统等主要部分组成。电动机通过主轴变速器驱动主轴旋转，变更变速手柄的位置，可使主轴获得多种转速。通过进给变速器，可使主轴获得多种机动进给速度，转动进给

6、手柄可以实现手动进给。工作台上有T形槽，用来装夹工件或夹具，它能沿立柱导轨做上下移动。根据钻孔工件的高度，适当调整工作台的位置，然后通过压板、螺栓将其固定在立柱导轨上。底座用来安装和固定立钻，并设有油箱，为孔的加工提供切削液，以保证有较高的生产效率和孔的加工质量。3摇臂钻床 n摇臂钻床用来对大、中型工件在同一平面内、不同位置的多孔系进行钻孔、扩镗孔、锪孔、铰孔、刮端面和攻、套螺纹等。其最大钻孔直径有63mm、80mm、100mm等几种。n摇臂钻床由摇臂、主轴箱、立柱、主电动机、方工作台和底座等部分组成。主电动机旋转直接带动主轴变速器中的齿轮系，使主轴获得十几种转速和十几种进给速度，可实现机动进

7、给、微量进给、定程切削和手动进给。主轴箱能在摇臂上左右移动，加工在同一平面上且相互平行的孔系。摇臂在升降电动机驱动下能够沿着立柱轴线随意升降，操作者可手拉摇臂绕立柱转360，根据工作台的位置将其固定在适当的角度。方工作台面上有多条T形槽，用来安装中、小型工件或钻床夹具。当加工大型工件时，将方工作台移开，工件放在底座上加工，必要时可通过底座上的T形槽螺栓将工件固定，然后再进行孔系的加工。n使用摇臂钻床，若主轴箱或摇臂移位时，必须先松开锁紧装置再移位，然后夹紧方可使用。操作者可用手拉动摇臂回转，但不宜总沿一个方向连续回转。摇臂钻工作结束后，必须将主轴箱移至摇臂的最内端(靠近立柱一端），以保证摇臂的

8、精度。二、钻孔n用钻头在工件实体部位加工孔称为钻孔。钻孔属粗加工，可达到的尺寸公差等级为IT13IT11，表面粗糙度为5012.5m。由于麻花钻长度较长，钻芯直径小而刚性差，又有横刃的影响，故钻孔有以下工艺特点。1钻头容易偏斜n由于横刃的影响，定心不准，切入时钻头容易引偏；且钻头的刚性和导向作用较差，切削时钻头容易弯曲。在钻床上钻孔时，如图9-1（a）所示，容易引起孔的轴线偏移和不直，但孔径无显著变化；在车床上钻孔时，如图9-1（b）所示，容易引起孔径的变化，但孔的轴线仍然是直的。因此，在钻孔前应先加工端面，并用钻头或中心钻预钻一个锥坑，以便钻头定心。钻小孔和深孔时，为了避免孔的轴线偏移和不直

9、，应尽可能采用工件回转方式进行钻孔。2孔径容易扩大n钻削时钻头两切削刃径向力不等将引起孔径扩大；卧式车床钻孔时的切入引偏也是孔径扩大的重要原因；此外，钻头的径向跳动等也是造成孔径扩大的原因。3孔的表面质量较差n钻削切屑较宽，在孔内被迫卷为螺旋状，流出时与孔壁发生摩擦而刮伤已加工表面。4钻削时轴向力大n这主要是由钻头的横刃引起的。试验表明，钻孔时50%的轴向力和15%的扭矩是由横刃产生的。因此，当钻孔直径d30mm时，一般分两次进行钻削。第一次钻出（0.50.7）d，第二次钻到所需的孔径。由于横刃第二次不参加切削，故可采用较大的进给量，使孔的表面质量和生产率均得到提高。知识二 扩孔加工n扩孔是用

10、扩孔钻对已钻出的孔做进一步加工，以扩大孔径并提高精度和降低表面粗糙度。扩孔可达到的尺寸公差等级为IT11IT10，表面粗糙度为12.56.3m，属于孔的半精加工方法，常作为铰削前的预加工，也可作为精度不高的孔的终加工。扩孔钻的结构与麻花钻相比有以下特点。n（1）刚性较好。由于扩孔的背吃刀量小，切屑少，扩孔钻的容屑槽浅而窄，钻芯直径较大，增加了扩孔钻工作部分的刚性。n（2）导向性好。扩孔钻有34个刀齿，刀具周边的棱边数增多，导向作用相对增强。n（3）切屑条件较好。扩孔钻无横刃参加切削，切削轻快，可采用较大的进给量，生产率较高；又因切屑少，排屑顺利，不易刮伤已加工表面。n因此，扩孔与钻孔相比，加工

11、精度高、表面粗糙度较低，且可在一定程度上校正钻孔的轴线误差。此外，适用于扩孔的机床与钻孔相同。扩孔钻如图9-3所示。图9-3 扩孔钻知识三 铰孔加工n直径在100mm以内的孔可以采用铰孔，孔径大于100mm时，多用精镗代替铰孔。在镗床上铰孔时，孔的加工顺序一般为：钻（或扩）孔镗孔铰孔。对于直径小于12mm的孔，由于孔小，镗孔非常困难，一般先用中心钻定位，然后钻孔、扩孔，最后铰孔，这样才能保证孔的直线度和同轴度。n一般来说，对于IT8级精度的孔，只要铰削一次就能达到要求；IT7级精度的孔应铰两次，先用小于孔径0.050.2mm的铰刀粗铰一次，再用符合孔径公差的铰刀精铰一次；IT6级精度的孔则应铰

12、削三次。n铰孔对于纠正孔的位置误差的能力很差，因此，孔的有关位置精度应由铰孔前的预加工工序予以保证，在铰削前孔的预加工时，应先进行减少和消除位置误差。例如，对于同轴度和位置公差有较高要求的孔，首先使用中心钻或点钻加工，然后钻孔，接着是粗镗，最后才由铰刀完成加工。另外铰孔前，孔的表面粗糙度应小于3.2m。n铰孔操作须要使用冷却液，以得到较好的表面质量并在加工中帮助排屑。切削中并不会产生大量的热，所以选用标准的冷却液即可。n铰孔常用的工具为铰杠和铰刀，铰杠是手工铰孔时夹持铰刀的工具，用它带动铰刀旋转，常用的是活络式铰手。铰刀如图9-4所示，按其使用方法可分为手用铰刀和机用铰刀。图9-4 铰刀铰孔加

13、工方法如下n1铰削余量n铰孔前所留的铰削余量是否合适，直接影响到铰孔后的精度和粗糙度。余量过大，铰削时吃刀太深，孔壁不光，而且铰刀容易磨损。余量太小，上道工序留下的刀痕不易铰去，达不到铰孔的要求。n2手铰圆柱孔的步骤和方法n（1）根据孔径和孔的精度要求，确定孔的加工方法和工序之间的加工余量。n（2）检查铰刀质量和尺寸，合格者装入铰手。n（3）将工件夹牢，防止变形。n（4）铰孔时，铰刀的轴线应与孔的轴线重合。n（5）两手用力均匀，按顺时针方向转动，并略微用力向下压住，何时修都不能倒转，否则切削挤住铰刀，划伤孔壁，使铰刀刀刃崩裂，达不到铰孔精度。n（6）铰孔过程中，如果转不动，不要硬转，应小心地抽

14、出铰刀，检查铰刀是否被切屑卡住或遇到硬点，否则，会折断铰刀或使铰刀崩裂。n（7）进给量大小要适当，并不断地加切削液。n（8）铰孔完毕，要顺时针方向旋转退出铰刀。禁止倒转或停止旋转退出铰刀。n（9）在铰孔过程中，要经常注意清除粘在刀齿上的切屑，必要时可用油石将刀齿修光，否则会拉伤孔壁。知识四 攻螺纹加工n攻螺纹是用丝锥加工内螺纹的操作。一、丝锥和铰杠n丝锥的结构如图9-5所示，其工作部分是一段开槽的外螺纹。丝锥的工作部分包括切削部分和校准部分。图9-5 丝锥的结构n手用丝锥一般由两支组成一套，分为头锥和二锥。两支丝锥的外径、中径和内径均相等，只是切削部分的长短和锥角不同。头锥较长，锥角较小，约有

15、6个不完整的齿，以便切入。二锥短些，锥角大些，不完整的齿约为2个。铰杠是扳转丝锥的工具，如图9-6所示。常用的是可调节式，以便夹持各种不同尺寸的丝锥。二、攻螺纹操作步骤n（1）钻孔。攻螺纹前要先钻孔，攻丝过程中，丝锥牙齿对材料既有切削作用，还有一定的挤压作用，所以一般钻孔直径D略大于螺纹的内径，可查表或根据下列经验公式计算。n加工钢料及塑性金属时nD=d-Pn加工铸铁及脆性金属时：nD=d-1.1Pn式中 d螺纹外径（mm）；n P螺距（mm）。n若孔为盲孔（不通孔），由于丝锥不能攻到底，所以钻孔深度要大于螺纹长度，其大小按下式计算：n孔的深度=要求的螺纹长度+螺纹外径n（2）攻螺纹时，两手握

16、住铰杠中部，均匀用力，使铰杠保持水平转动，并在转动过程中对丝锥施加垂直压力，使丝锥切入孔内12圈。n（3）用90角尺，检查丝锥与工件表面是否垂直。若不垂直，丝锥要重新切入，直至垂直。n（4）深入攻螺纹时，两手紧握铰杠两端，正转12圈后反转1/4圈。在攻螺纹过程中，要经常用毛刷对丝锥加注机油。在攻不通孔螺纹时，攻螺纹前要在丝锥上做好螺纹深度标记。在攻丝过程中，还要经常退出丝锥，清除切屑。当攻比较硬的材料时，可将头锥、二锥交替使用。n（5）将丝锥轻轻倒转，退出丝锥，注意退出丝锥时不能让丝锥掉下。三、攻螺纹的操作要点及注意事项n（1）根据工件上螺纹孔的规格，正确选择丝锥，先头锥、后二锥，不可颠倒使用

17、。n（2）工件装夹时，要使孔中心垂直于钳口，防止螺纹攻歪。n（3）用头锥攻螺纹时，先旋入12圈后，要检查丝锥是否与孔端面垂直（可目测或直角尺在互相垂直的两个方向检查）。当切削部分已切入工件后，每转12圈应反转1/4圈，以便切屑断落；同时不能再施加压力（即只转动不加压），以免丝锥崩牙或攻出的螺纹齿较瘦。n（4）攻钢件上的内螺纹，要加机油润滑，可使螺纹光洁、省力并延长丝锥使用寿命；攻铸铁上的内螺纹可不加润滑剂，或者加煤油；攻铝及铝合金、紫铜上的内螺纹，可加乳化液。n（5）不要用嘴直接吹切屑，以防切屑飞入眼内 知识五 套螺纹加工n一、板牙和板牙架n1板牙（见图9-7）n板牙是加工外螺纹的刀具，用合金

18、工具钢9SiGr制成，并经热处理淬硬。其外形像一个圆螺母，只是上面钻有34个排屑孔，并形成刀刃。n板牙由切屑部分、定位部分和排屑孔组成。圆板牙螺孔的两端有40的锥度部分，是板牙的切削部分。定位部分起修光作用。板牙的外圆有一条深槽和4个锥坑，锥坑用于定位和紧固板牙。2板牙架（见图9-8）n板牙架是用来夹持板牙、传递扭矩的工具。不同外径的板牙应选用不同的板牙架。图9-7 板牙图9-8 板牙架二、套螺纹前圆杆直径的确定和倒角n1圆杆直径的确定n与攻螺纹相同，套螺纹时有切削作用，也有挤压金属的作用。故套螺纹前必须检查圆杆直径。圆杆直径应稍小于螺纹的公称尺寸，圆杆直径可查表或按经验公式计算。n经验公式：

19、n圆杆直径=d-（0.130.2）pn式中 d螺纹外径；n p螺距。n2圆杆端部的倒角n套螺纹前圆杆端部应倒角，使板牙容易对准工件中心，同时也容易切入。倒角长度应大于一个螺距，斜角为1530。三、套螺纹的操作要点和注意事项n（1）每次套螺纹前应将板牙排屑槽内及螺纹内的切屑清除干净。n（2）套螺纹前要检查圆杆直径大小和端部倒角。n（3）套螺纹时切削扭矩很大，易损坏圆杆的已加工面，所以应使用硬木制的V形槽衬垫或用厚铜板作为保护片来夹持工件。在不影响螺纹要求长度的前提下，工件伸出钳口的长度应尽量短。n（4）套螺纹时，板牙端面应与圆杆垂直，操作时用力要均匀。开始转动板牙时，要稍加压力，套入34牙后，可

20、只转动而不加压，并经常反转，以便断屑。n（5）在钢制圆杆上套螺纹时要加机油润滑。技能训练n一、实训目的及要求n（1）培养学生良好的工作作风和安全意识。n（2）培养学生的责任心和团队精神。n（3）掌握模具钳工的基本操作技能。n（4）基本掌握模具零部件的加工制作方法。二、实训设备与器材n（1）工件：35或45钢，26mm26mm21mm、101mm61mm21mm钢板各一块作为备料。n（2）工具：250mm（2号）、200mm（3号）钳工锉（平锉），划线工具，锯弓，锯条，5mm、9.8mm、8.5mm钻头，10mm圆柱铰刀，M10丝锥，铰械，扁錾和锤子等。n（3）量具：千分尺、游标卡尺、R30mm

21、半径样板、90角尺、塞尺等。三、实训内容与步骤（见图9-9）图9-9 零件图n（1）按图9-9（a）中的要求锉修四方体。n（2）修整内四方复合件外形基准，使互相垂直，并与大平面垂直。n（3）按图样尺寸划线，并认真校核所划线条的正确性，内四方线条可用加工好的四方体校核。n（4）钻排孔，用扁錾錾去余料，并粗锉削靠近划线线条。n（5）粗、细锉内四方至尺寸要求，并用外四方体试配，保证互换和间隙要求。n（6）细锉圆弧面至尺寸要求，并保证形位公差值。n（7）锯角至尺寸要求，注意平面度和表面粗糙度要求。n（8）钻、铰、攻螺纹，保证三孔距（300.15）mm的尺寸要求及螺孔轴线与大平面的垂直度要求。实训考核与

22、评价n 实训考核与评价n一、考核检验序 号考核内容及要求检 验 结 果得 分备 注操作规范1工量具摆放是否规范2加工过程是否规范3有无违规操作工件精度4尺寸精度5孔加工精度6形位公差精度7表面粗糙度8螺纹加工类 型内 容掌握知识掌握技能收获体会须解决的问题学生签名学 生 自 评学 生 互 评综 合 评 价实 训 成 绩技能考核（80%）纪律情况（20%）实训总成绩教师签名知识拓展n拓展 螺纹基本知识n螺纹是指在圆柱表面或圆锥表面上，沿着螺旋线形成的、具有相同断面的连续凸起和沟槽，如图9-10所示。图9-10 螺纹在生产实际中加工螺纹有多种方法，图9-11为在圆柱表面上车削螺纹的过程。在工件外表

23、面形成的螺纹称为外螺纹，在工件内表面形成的螺纹称为内螺纹。一、螺纹的结构要素（摘自GB/T 147911993，圆柱螺纹）n1螺纹牙型n在通过螺纹轴线的断面上，螺纹的轮廓形状称为螺纹牙型。常见的螺纹牙型见表9-4。名称普通螺纹管螺纹梯形螺纹锯齿形螺纹矩形螺纹特征代号MGTrB无图样2大径、中径、小径（见表9-5）名 称代 号解 释图 样大径d、D与外螺纹的牙顶或内螺纹的牙底相重合的假想圆柱直径（即螺纹的最大直径）小径d1、D1与外螺纹的牙底或内螺纹的牙顶相重合的假想圆柱直径（即螺纹的最小直径）中径d2、D2过牙型上沟槽宽度和凸起宽度相等的地方，此假想圆柱称为中径圆柱，其母线称为中径线，其直径称

24、为螺纹的中径代号（d、D）、（d1、D1）、（d2、D2）中，小写字母代表外螺纹直径，大写字母代表内螺纹直径3线数n圆柱端面上螺纹的数目称为线数，用n表示。n沿一条螺旋线形成的螺纹称为单线螺纹；沿两条或两条以上，在轴向等距离分布的螺旋线所形成的螺纹称为多线螺纹，如图9-12所示。图9-12 线数4螺距和导程 n螺距（代号为P）：相邻两牙中径线上对应两点间的轴向距离。n导程（代号为Ph）：螺旋线形成的螺纹上的相邻两牙，在中径线上对应两点间的轴向距离。n对于单线螺纹，螺距=导程；对于多线螺纹，螺距=导程/线数。旋向（见图9-13）n顺时针旋转时旋入的螺纹称为右旋螺纹。n逆时针旋转时旋入的螺纹称为左

25、旋螺纹。n牙型、大径、螺距、线数n和旋向是确定螺纹几何尺n寸的五要素。只有五要素n完全相同的外螺纹和内螺n纹才能相互旋合在一起。二、螺纹的种类n1按标准分类（见表9-6）类 型定 义标准螺纹牙型、大径、螺距均符合国家标准特殊螺纹牙型符合国标、大径或螺距不符合国标非标准螺纹牙型不符合国标2按用途分类（见表9-7）类 型牙 型连接螺纹普通螺纹（M）、管螺纹（G）传动螺纹梯形螺纹（Tr）、锯齿形螺纹（B）、矩形螺纹3按螺距分类（见表9-8）类 型定 义粗牙螺纹普通螺纹大径相同时，螺距最大的一种螺纹细牙螺纹除了螺距最大的一种螺纹以外的其余螺纹 课后练习n一、选择题n1在钻削加工中，一般把加工直径在（）

26、mm以下的孔称为小孔。nA2 B1C3D5n2丝锥的构造由（）组成。nA切削部分和柄部B切削部分和校准部分 nC工作部分和校准部分 D工作部分和柄部n3标准麻花钻的后角是：在（）内后刀面与切削平面之间的夹角。nA基面 B主截面 C柱截面 D副后刀面n4对孔的粗糙度影响较大的是（）。nA切削速度 B钻头刚度C钻头顶角 D进给量n5钻头直径大于13mm时，柄部一般做成（）。nA直柄 B莫氏锥柄 C方柄 D直柄锥柄都有n6在钻床钻孔时，钻头的旋转是（）运动。nA主 B进给 C切削 D工作二、简答题n1简述铰孔的步骤和方法？n2攻螺纹的操作要点和注意事项？任务2 模具装配 n 任务布置n（1）模具装配

27、的工艺过程。n（2）模具装配的操作方法。相关理论n知识一 模具装配概述一、模具装配的内容和特点n根据模具装配图样和技术要求，将模具的零部件按照一定工艺顺序进行配合、定位、连接与紧固，使之成为符合制品生产要求的模具，称为模具装配，其装配过程称为模具装配工艺过程。n模具装配图及验收技术条件是模具装配的依据。构成模具的标准件、通用件及成型零件等符合技术要求是模具装配的基础。但是，并不是有了合格的零件，就一定能装配出符合设计要求的模具，合理的装配工艺及装配经验也是很重要的。n模具装配过程是按照模具技术要求和各零件间的相互关系，将合格的零件按一定的顺序连接固定为组件、部件，直至装配成合格的模具。它可以分

28、为组件装配和总装配等。内容n模具装配的内容有：选择装配基准、组件装配、调整、修配、总装、研磨抛光、检验和试模、修模等工作。在装配时，零件或相邻装配单元的配合和连接，必须按照装配工艺确定的装配基准进行定位与固定，以保证它们之间的配合精度和位置精度，从而保证模具零件间精密均匀的配合、模具开合运动、其他辅助机构（如卸料、抽芯、送料等）运动的精确性，以及保证成型制件的精度和质量、模具的使用性能和寿命。通过模具装配和试模也将考核制件的成型工艺、模具设计方案和模具制造工艺编制等工作的正确性和合理性。n模具装配工艺规程是指导模具装配的技术文件，也是制订模具生产计划和进行生产技术准备的依据。模具装配工艺规程的

29、制订可以根据模具种类和复杂程度、各单位的生产组织形式和习惯做法的具体情况可简可繁。模具装配工艺规程包括：模具零件和组件的装配顺序，装配基准的确定，装配工艺方法和技术要求，装配工序的划分，关键工序的详细说明，必备的二级工具和设备，检验方法和验收条件等。特点n模具装配属单件装配生产类型，特点是工艺灵活性大，大都采用集中装配的组织形式。模具零件组装成部件或模具的全过程都是由一个工人或一组工人在固定的地点来完成。模具装配手工操作比重大，要求工人有较高的技术水平和多方面的工艺知识。二、模具装配精度要求n模具的装配精度是确定模具零件加工精度的依据。一般由设计人员根据产品零件的技术要求、生产批量等因素确定。

30、模具的装配精度可以分为模架的装配精度、主要工作零件及其他零件的装配精度。模具装配精度包括以下几个方面的内容。内容n（1）相关零件的位置精度。例如，定位销孔与型孔的位置精度；上、下模之间，动、定模之间的位置精度；凸模、凹模，型腔、型孔与型芯之间的位置精度等。n（2）相关零件的运动精度。它包括直线运动精度、圆周运动精度及传动精度。例如，导柱和导套之间的配合状态，顶块和卸料装置的运动是否灵活可靠，送料装置的送料精度。n（3）相关零件的配合精度。相互配合零件的间隙或过盈量是否符合技术要求。n（4）相关零件的接触精度。例如，模具分型面的接触状态如何，间隙大小是否符合技术要求，弯曲模、拉深模的上下成型面的

31、吻合一致性等。n模具装配精度的具体技术要求参考相应的模具技术标准。知识二 注塑模具装配注塑模具装配是注塑模具制造过程中重要的后工序，模具质量与模具装配紧密联系，模具零件通过铣、钻、磨、CNC、EDM、车等工序加工，经检验合格后，就集中装配工序上；装配质量的好坏直接影响到模具质量，是模具质量的决定因素之一；没有高质量的模具零件，就没有高质量的模具；只有高质量的模具零件和高质量的模具装配工艺技术，才有高质量的注塑模具。注塑模具装配工艺技术控制点多，涉及方方面面，易出现的问题点也多。另外，模具周期和成本与模具装配工艺也紧密相关。注塑模具装配工艺规范针对在注塑模具装配工序上所可能发生的技术点做出规范，

32、注塑模具装配分为部装和总装，其工艺技术要求如下。n（1）装配好的模具其外形和安装尺寸应符合装配图样所规定的要求。）装配好的模具其外形和安装尺寸应符合装配图样所规定的要求。n（2）定模座板上平面与动模座板下平面须平行，平行度）定模座板上平面与动模座板下平面须平行，平行度0.02/300。n（3）装配好的模具成型位置尺寸应符合装配图样规定要求，动、定模）装配好的模具成型位置尺寸应符合装配图样规定要求，动、定模中心重复度中心重复度0.02mm。n（4）装配好的模具成型形状尺寸应符合装配图样规定要求，最大外形）装配好的模具成型形状尺寸应符合装配图样规定要求，最大外形尺寸误差尺寸误差0.05mm。n（5

33、）装配好的模各封胶面必须配合紧密，间隙小于该模具塑料材料溢）装配好的模各封胶面必须配合紧密，间隙小于该模具塑料材料溢边值边值50%，避免各封胶面漏胶产生披峰。保证各封胶面有间隙排气，能，避免各封胶面漏胶产生披峰。保证各封胶面有间隙排气，能保证排气顺畅。保证排气顺畅。n（6）装配好的模具各碰插穿面配合均匀到位，避免各碰插穿面烧伤或）装配好的模具各碰插穿面配合均匀到位，避免各碰插穿面烧伤或漏胶而产生披峰。漏胶而产生披峰。n（7）注塑模具所有导柱、导套之间的滑动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现）注塑模具所有导柱、导套之间的滑动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象。象。n（8）注塑模具所有滑块的滑动平稳顺畅，无歪斜和阻

34、滞现象，复位、）注塑模具所有滑块的滑动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象，复位、定位准确可靠，符合装配图样所规定的要求。定位准确可靠，符合装配图样所规定的要求。n（9）注塑模具所有斜顶的导向、滑动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象，复位、定位准确。n（10）模具浇注系统须保证浇注通道顺畅，所有拉料杆、限为杆运动平稳顺畅可靠，无歪斜和阻滞现象，限位行程准确，符合装配图样所规定的要求。n（11）注塑模具顶出系统所有复位杆、推杆、顶管、顶针运动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象，限位、复位可靠。n（12）注塑模具冷却系统运水通道顺畅，各封水堵头封水严密，保证不漏水、渗水。n（13）注塑模具各种外设零配件按总装图样技术要求装

35、配，先复位机构动作平稳可靠，复位可靠；油缸、汽缸、电器安装符合装配图样所规定的要求，并有安全保护措施。n（14）注塑模具各种水管、气管、模脚、锁模板等配件按总装图样技术要求装配，并有明确标识，方便模具运输和调试生产。二、注塑模具装配工量具（见表9-9）设 备 种 类设 备 名 称加工范围 测量范围技 术 特 点备 注设备起重设备10T20T运输、起重、FIT模普通铣床铣削加工规则面摇臂钻床加工螺孔、过孔、冷却孔、顶针孔台式钻床加工螺孔、过孔、冷却孔、顶针孔平面磨床磨削规则面加工翻模机大型模具翻转切针机切割顶针、销钉等圆柱形零件电动打磨机修配型面、碰穿面、插穿面气动打磨机修配型面、碰穿面、插穿面

36、刀具、工具白钢铣刀粗铣、半精铣削规则面合金铣刀半精铣、精铣削规则面普通钻咀加工螺孔、过孔、冷却孔、顶针孔加长钻咀加工大型镶件冷却孔、顶针孔平锉去除加工毛刺金刚锉修配型面、碰穿面、插穿面异型金刚锉修配型面、碰穿面、插穿面铜锤校正工件、FIT模沙轮打磨头修配型面、碰穿面、插穿面量具游标卡尺0.02mm零部件检测千分尺0.01mm零部件检测深度尺0.02mm零部件深度尺寸检测高度尺0.02mm画线取数塞尺0.01mm零部件槽缝尺寸检测角度尺零部件角度尺寸检测直角尺曲尺百分表0.01mm拖表，校正工件R规零部件R圆角尺寸检测表9-9 装配工量具设 备 种 类设 备 名 称加工范围 测量范围技 术 特

37、点备 注三、模具零部件的组装n1导柱、导套的组装n导柱、导套在两板式直浇道模具中分别安装在动、定模型腔固定模板中。为保证导柱、导套合模精度，导柱、导套安装孔加工时往往采用配镗来保证安装精度。导柱、导套孔配镗示意图如图9-14所示。图9-14 导柱、导套孔配镗示意图n1）导柱、导套孔配镗n（1）A、B板分别完成其六个平面的加工并达到所要求的位置精度后，以A、B面作为镗削加工的定位基准。镗孔前先加工工艺销钉定位孔（以A、B面作为基准，配钻、铰后装入定位销）。180mm180mm以内的小模具，用2个8mm销钉定位；600mm600mm以内的中等模具用4个8mm或10mm的定位销定位；600mm以上的

38、大模具则需要68个216mm的销钉定位。n（2）以A、B面作为基准，配镗A、B板中的导柱导套孔（先钻预孔再镗孔，镗后再扩台阶固定孔）。n（3）为保证模具使用安全，四孔中之一孔的中心应错开（23）mm。n（4）镗好后清除毛刺、铁屑、擦净A、B板。n2）导柱、导套的装配n（1）选A、B任一板，利用芯棒，如图9-15所示。在压力机上，逐个将导套压入模板。芯棒与模板的配合为H7/f7；而导套与模板的配合为H7/m6。n（2）图9-16所示为短导柱用压力机压入定模板的装配示意图。图9-17所示为长导柱压入固定板时，用导套进行定位，以保证其垂直度和同心度的精度要求。图9-15 利用芯棒压入导套图9-16

39、短导柱装配装配时，先要校正垂直度，再压入对角线的两个导柱，进行开模、合模，试其配合性能是否良好。如发现卡、刮等现象，应涂红粉观察，看清部位和情况，然后退出导柱，进行纠正，并校正后，再次装入。在两个导柱配合状态良好的前提下，再装另外两个导柱。每装一次均应进行一次上述检查。2圆锥定位件的组装采用圆锥定位件，锥面定位属导柱、导套进行一次初定位后采用的二次精定位。当模具动、定模有精定位要求时，模具常选用圆锥定位件。圆锥定位件的组装如图9-18所示。图9-17 长导柱、导套导向装配图9-18 圆锥定位件的组装n圆锥定位件材料选用Tl0A，热处理5660HRC。锥面应进行配研，涂红粉检验，其配合锥面的85

40、%以上应印有红粉，且分布均匀。导柱、导套装入模板后，大端应高出模板（0.10.2）mm，待成型件安装好后，在磨床上一同磨平，如图9-19所示。3浇口套的组装n如图9-20（a）为直浇口套（即大水口）的装配示意图，图9-20（b）为点浇口型腔结构（即细水口）。浇口套装入模板后高出0.02mm，压入后，端面与模板一起磨平。图9-21为斜浇口套的装配关系和位置。n两块模板应首先加工并装以工艺定位钉，然后采用调整角度的夹具，在镗床上镗出dH7的浇口套装配孔。压入浇口套时，可选用半径R与浇口套喷嘴进料口处的R相同的钢珠，用垫板(铜质）将斜浇口套压入正确装配位置。然后与模板一起将两端面磨平。为便于装配，浇

41、口套小端有与轴心线相交的倒角或是相宜的圆角R。4热流道板的组装n图9-22为火花塞外罩热流道注射模的热流道板装配结构。装配顺序如下。n（1）件12依次装入件13之后，将13旋入件5，旋紧防漏料（螺纹为细牙螺纹）。n（2）件11找正方向后装入件5，用顶丝顶紧。n（3）件1装入件9（H7/f7配合），将件2、3、4装入件9之后，使件1小端向上，而将件5与件1小端相配合的孔向下，对准件1小端套入并找正（找正方法：使件5与件9左右两端长度之差异为零，即已找正、对中）。n（4）用中心销钉将件17装在件5上。n（5）此时，要测量各个件13端面处的高度H值，再测量件17端面处的H值，按最小值进行修磨，使其一

42、致，再将件8高度修磨与之相同。n（6）将件8装在件9上。n（7）最后用件15装好件16，插入电热管6，并将电热管电源线接入绝缘性能良好的电源盒插座中，从而完成热流道板的装配。此时，应进行电热功率的测试和调整，使之符合设计要求为止。n热流道板中的分流道通孔和电热管安装孔(盲孔）属深孔加工，用深孔钻或枪钻在专用深孔机床上加工。分流道通孔由两端加工对接，须特别注意定位基准和定位精度（用块规定位，百分表校正），保证孔的同轴度。分流道加工后，应进行珩磨，以保证其表面质量的要求。5成型镶件的组装n（1）成型镶件固定孔的加工。nA、B板用工艺定位销定位后，在配钻、配镗导柱、导套孔的同时，配镗A、B板上的成型

43、镶件固定孔。除镗削加工之外，不论固定孔是圆形孔还是矩形孔，只要是通孔，均可采用线切割加工，或铣削加工，铣削还可以加工不同深度的盲孔。成型镶件大端的台阶固定孔，可以用镗或铣加工而成。成型镶件在压力机上压入后，大端高出台阶孔（0.10.2）mm，与模板和导柱、导套一同磨平，如图9-23所示。A板上的定模型腔镶件压入后，小端应高出A板的分型面（12）mm。如若是多型腔模具，所高出的（12）mm高度，应在磨床上一齐磨平，保证等高。n（2）A、B板上的成型镶件固定孔在加工之前，应检验其位置精度：成型镶件固定孔与两端面（分型面）的垂直度为（0.010.02）mm；两孔的同轴度为（0.010.02）mm。n

44、（3）成型镶件孔若为复杂的异形孔，则通孔用线切割加工或数控铣加工；盲孔则只能用数控铣粗加工、半精加工、成型磨精加工。6斜滑块（哈夫拼合件）的组装n斜滑块（哈夫拼合件）的组装，如图9-24所示。n（1）斜滑块的固定锥孔的锥面应保证与斜滑块件1和件2的斜面密合，涂红粉检验应符合其配合锥面的85%以上应印有红粉，且分布均匀的要求。锥面小端有（23）mm高的直孔，作为斜面加工的装配“让刀”，起退刀槽作用。n（2）哈夫拼合件若为圆锥体，可备以两块料，加工好配合面，并对配合面进行研磨，使之完全密合。通过工艺销定位后，则可以车削、磨削加工而成，高度上留磨削余量。n（3）哈夫拼合件若为矩形件，则用夹具按斜度要

45、求校平后先铣后磨，完成两斜面的加工，高度留余量。然后用线切割从中切开，一分为二，将切口研平。n（4）两定位销孔在未加工斜面之前先钻、后铰。n（5）装配后，哈夫拼合件大端高出固定孔上端面（即分型面）（12）mm，哈夫拼合件应倒60角。小端应比固定孔的下平面凹进（0.010.02）mm。n（6）采用红粉检验：垂直分型面应均匀密合，两斜面或圆锥面与孔应有85%印有红粉且分布均匀。三瓣合斜滑块的加工、装配工艺和技术要求与哈夫拼合件完全相同。图9-23 成型镶件固定孔的加工图9-24 斜滑块装配图9-25 多件镶拼型腔7多件镶拼型腔的装配多件镶拼型腔的装配，如图9-25所示，装配要点如下。（1）俯视图所

46、示的四角处，装配孔的R尺寸应比镶入的镶拼件的圆角R1小（0.61.6）mm。（2）装配尺寸精度为H7/m6或H7/n6。（3）宽度尺寸为B，三镶件应同时磨，保证一致。（4）高度尺寸留余量，小端倒角，压入后两端与模板一同磨平。（5）压力机压入。（6）装配前检验固定孔的垂直度为（0.010.02）mm。镶拼件上的成型面分开抛光，达到要求后再进行装配压入。8型芯的组装图9-26为型芯的组装示意图。图9-26（a）中，正方形或矩形型芯的固定孔四角，加工时应留有R0.3的圆角为宜，型芯固定部位的四角则应有R1=(0.60.8）mm的圆角为宜。型芯大端装配后磨平。装配压入时用液压机，固定模板一定要放置水平

47、位置，打表校平后，才能进行装配。当压入1/3后，应校正垂直度，再压入1/3，再校正一次垂直度，以保证其位置精度。图9-26（b）中，固定台阶孔小孔入口处倒角145，以保证装配。n如图9-27所示，型芯的装配配合面与成型面同为一个平面，加工简便，但不正确。因压入时，成型面通过装配孔后，将成型面表面破坏。正确的装配方法应当如图9-28所示。图9-28（a）的成型面有302的脱模斜度，其配合部位尺寸应当比成型部位的大端相同或略大（0.10.3）mm。如与大端尺寸相同，则装配孔下端入口处应有1的斜度、高度（35）mm。这样压入时，成型面不会被擦伤，可保证装配质量（六方型芯如有方向要求，则大端应加工定位

48、销）。图9-28（b）中的型芯为铆装结构，特点是：型芯只是大端进行局部热处理，小端保持退火状态，便于铆装。小端装配孔入口处应倒角或圆角，便于进入。小端与孔的配合只能用H7/K6的过渡配合，切不可用H7/m6的过盈配合，否则压入时，小端较软会变形弯曲。小端装配时，用木质或铜质手锤轻轻敲入，成型面上端应垫木方或铜板。图9-26 型芯的组装示意图图9-27 不正确的配合装配图9-28 正确的配合装配9多件整体型腔凹模的装配n图9-29所示在成型通孔时，型芯2穿入件1孔中。在装配时，先以此孔作为基准，插入工艺定位销钉，然后套上推块件4，作为定位套，压入型腔凹模件3。而件5上的型芯固定孔，以件4的孔作为

49、导向，进行反向配钻，配铰即可。10单型腔与双型腔拼块的镶入装配（见图9-30）n图9-30（a）所示为单型腔拼块的镶拼装配。矩形型腔拼合面在热处理后须经修平后才能密合，因此矩形型腔热处理前应留出修磨量，以便热处理后进行修磨，最后达到要求尺寸精度。修磨法有二：其一，如果拼块材料是SCM3、SCM21或PDS5等易切钢，预硬热处理后硬度为4045 HRC，用硬质合金铣刀完全可以加工、修理，也可用砂轮更换铣刀，在铣床上精磨出所需型腔。其二，如果材料为非易切钢，热处理硬度超过50HRC而难以切削加工，则可用电火花加工精修后抛光，也可达到要求。镶拼的拼合面应避免出现尖锐的锐角形状，以免热处理时出现变形而

50、无法校正和修磨，故不能按型腔内的斜面作为全长的斜拼合面(点划线位置），而应当做成如图9-30所示的实线表示的Y向拼合面。图9-30（b）所示为将两个型腔设计在镶拼的两块镶件上，便于加工，但拼合面应精细加工，使其密合。拼块装配后两端与模板一同磨平。11侧抽芯滑块的装配n图9-31 抽芯滑块装配n如图9-31所示，型腔镶件按H7/K6配合装入模板（圆形镶件则应装定位止转销）后，两端与模板一同磨平。装入测量用销钉，经测量得A1和Bl的具体尺寸，计算得出A、B之值A+B+（修磨量）=侧滑块高，侧滑块上的侧型芯中心的装配位置即是尺寸A、B。同理可量出滑块宽度和型芯在宽度方向的具体位置尺寸。滑块型芯与型腔